DFMEA 案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具DFMEA案例如下：
一、案例背景
某汽车制造企业为了提高产品质量和生产效率，决定对冲压模具进行设计和优化。
在项目启动之前，企业需要对冲压模具的设计和制造过程进行风险评估和改进。
二、案例分析
1. 目的：通过DFMEA分析，识别冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，为后续的优化设计提供依据。
2. 输入：冲压模具的设计方案、制造工艺流程、产品要求等。
3. 分析方法：采用DFMEA分析方法，对冲压模具的设计和制造过程进行逐项分析和评估。
4. 输出：DFMEA分析结果，包括潜在风险和改进点的列表、风险等级和改进优先级等。
三、案例实施
1. 根据DFMEA分析结果，对冲压模具的设计和制造过程进行优化改进。
2. 针对潜在风险和改进点，制定相应的解决措施和优化方案。
3. 对优化后的冲压模具进行试验和验证，确保改进效果符合预期。
4. 将改进后的冲压模具应用于生产线上，观察其效果并进一步优化。
四、案例总结
通过DFMEA分析，企业成功地识别了冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，并采取有效的措施进行了优化改进。
改进后的冲压模具在质量和生产效率方面都有了显著提升，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。
严重度分级：
a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识.
b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整体运行
5
c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级，
但要遵守大原则：
CC（关键性特性）9－10级
SC(重要特性)
5－8级
（5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。）
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之2－失效模式
•是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意 图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的 潜在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效 的影响后果。
•对一个特定项目及其功能，列出每个潜在失效模 式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。 可以将以往运行不良的研究、问题报告以及小组 的集思广益的评审作为出发点。
DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
三：DFMEA基本概念相关——定义
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis：
设计失效模式及后果分析 •失效模式: 指设计（制造）过程无法达到预定或规定的要求 所表现出的特征；如：坏品、不良设备状况等; •后果: 指失效模式对客户(包括下工序)所造成的影响;
• 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，
要记住顾客可能是内部的顾客，也能是外部最终的顾客。要
清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效
的后果必须依据分析的具体系统、子系统或零部件来说明。
还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层
次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，
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设计失效分析DFMEA经典案例剖析
——六步搞定DFMEA表格
纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 分组讨论并作DFMEA
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis： ： 设计失效模式及后果分析 •失效模式 指设计（制造）过程无法达到预定或规 失效模式: 失效模式 指设计（制造） 定的要求所表现出的特征； 坏品、 定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状 况等; 况等 •后果 指失效模式对客户 包括下工序 所造成的影响 后果: 包括下工序)所造成的影响 后果 指失效模式对客户(包括下工序 所造成的影响;
•设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。
是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内：重大质量问题实例
一：重大质量问题实例
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
如果DFMEA得到有效应用与执行： 得到有效应用与执行： 如果 得到有效应用与执行
三：DFMEA基本概念相关 基本概念相关
DFMEA实例
DFMEA实例1.尾翼偏航失灵1.尾翼无法实现调向功能，无法有效地利用风能。
2.风机发电效率降低。
8重要1.回转体部件损坏，转动困难2.尾翼部件产生破坏，无法完成调向功能2.尾杆断裂1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊 1.尾杆强度不足，产生断裂3.尾杆脱落1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊1.尾杆与回转体连接螺栓强度不足，产生断裂2.振动过大造成螺栓脱落。
3.安装人员没有按规范进行安装4.连接处材料强度不足。
部件年型：潜在失效起因/机理系统：5KW风力发电机子系统：尾翼部件：设计责任：关键日期：潜在失效后果严重度实现风机对风功能，使风轮始终处于迎风状态，充分利用风能，提高风力发电机的发电效率；使风轮、电机与尾翼部分对于回转体部分实现平衡；风机外观漂亮级别潜在失效模式4.尾板脱落1.尾翼无法实现调向功能，风机无法正常的工作。
2.无法实现风机发电功能，甚至造成事故。
9特殊1.尾板与尾杆连接螺栓强度不足，产生断裂2.振动过大造成螺栓脱落。
3.安装人员没有安规范进行安装4.连接处材料强度不足。
5.尾板尾杆锈蚀1.影响寿命以及风机外观。
2.使各部件产生腐蚀破坏，导致最终工作失效。
6重要1.尾板尾杆防腐处理不充分2.尾板尾杆制造缺陷明显，产生裂纹，使腐蚀容易产生能，提高风力发电机的发电效率；使风轮、电机与尾翼部分对于回转体部分实现平衡；风机外观漂亮41.提高尾翼各部件制造精度，进行生产监控2.优化尾翼设计，充分利用风力进行调向，减少风力对尾翼的冲击3.采用更高强度的材料风机装机试验51601.增加尾翼各部件制造水平2.采用强度更高的材料31.对尾杆进行强度校核2.优化尾杆设计3.尾杆采用强度较高的材料材料检测试验41081.提高尾杆的制造水平2.采用强度更高的材料31.提高尾杆制造精度，进行生产监控2.对连接件以及连接处进行强度校核3.提高安装人员的技能水平材料检测试验4108采用强度更高的连接件设计FMEA责任及目标完成日期探测度风险顺序数建议措施频度现行设计控制预防现行设计控制探测31.提高部件制造精度，进行生产监控2.对连接件以及连接处进行强度校核3.提高安装人员的技能水平材料检测试验4108采用强度更高的连接件61.提高尾翼各部件制造精度，进行生产监控2.提高防腐处理工艺水平目测以及防腐试验6216增强防腐处理的工艺水平采取的措施S O D R.P.N 提高尾翼各部件的制造公差等级82464尾杆采用材料91218采用强度更高的连接件91218FMEA编号 4页码共页第1页编制人：FMEA日期：措施结果采用强度更高的连接91218件提高防腐工作人员的64496技能水平。
Dfmea案例
2
整体震动挤压试验
6
108
现场做防震处理
绝缘注塑件 电池壳体
注塑件起火 电解液挥发 电池漏液
安全事故 电池 容量降低 安全事 故
10
1
阻燃、绝缘试验
6
20
更换绝缘注塑件 更换电池 更换电池
7 9
2 2 单体震动挤压试验
6 6
84 108
高压箱
漏电 过电流 输出不受控制
安全事故 安全事故 安全事故
10 9 9
5
120
定期检查和更新BMS系统
4 10 8 4
6 1 5 5
更换SOC算法 BMS 控制系统升级 BMS 控制系统升级
充放电性能测试 充放电性能测试 充放电性能测试
6 6 6 6
144 60 240 120
定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统 定期检查和更新BMS系统
电池组整体温度过高 影响电池工作 电池组整体温度过低 影响电池工作 噪音过大 影响乘车环境
电池间温度一致性差 影响电池工作 整体温度高，管理目 影响电池工作 标无法实现 连接片过热 安全事故
电池管理系
数据采样干扰性大和 影响用户使用 采样不准确 SOC异常 影响用户使用
4
6
BMS 控制系统升级
老化试验
电池组过充未报警和 安全事故 未保护 电池组过放未报警和 影响电池寿命或永久性损 未保护 坏 BMS通信异常 影响电池工作
'01 PSW'!H6 '01 PSW'!F25
现行探测性设计控制
现场电池组无输出电 电池组无法工作 压
探 测 度 数 3
R P N 63
太阳能逆变器设计DFMEA案例分析
太阳能逆变器设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis）是用于评估产品设计可能出现的故障、效应以及相应的预防措施的方法。
今天我们将运用DFMEA方法，对一款太阳能逆变器的设计进行案例分析。
一、产品描述该太阳能逆变器为一款出口型产品，主要用于太阳能发电系统中，将直流电转换为交流电。
产品工作电压范围为DC 200-600V，最大输出功率为3.5KW，具备防雷、过温、短路、过压、过流等保护功能。
产品尺寸为320 * 190 * 85mm，重量约为4KG。
二、DFMEA分析2.1 确认可能出现的失效模式失效模式 | 效应 | 潜在原因 | 严重程度 | 发生频率 | 检测方法 | 措施---|---|---|---|---|---|---1. 输出电压不稳定 | 安全隐患、影响发电效率 | 元器件老化、电路设计不合理 | 10 | 5 | 防雷测试、故障监测 | 加强过电压、过流保护，采用优质元器件2. 输出电压、电流过大 | 电路烧毁、安全隐患 | 过流、过压等保护措施失效、元器件老化 | 10 | 5 | 防雷测试、故障监测 | 加强过电压、过流保护，采用优质元器件3. 输出电压有过大波动 | 影响发电效率 | 电容故障、电路设计不合理 | 8 | 3 | 产品测试 | 采用优质元器件，加强 PCB 线路电磁兼容性设计4. 输入电压不稳定 | 影响发电效率 | 电池老化、外界电压波动 | 7 | 4 | 故障监测、产品测试 | 采用输入电源波动范围更大的元件，加强电池保护5. 元器件老化 | 失效 | 元器件过度发热、使用寿命达到 | 9 | 7 | 测试、监测 | 采用易于更换的元器件，定期维护，加强散热设计2.2 计算风险优先等级风险优先等级 = 严重程度 ×发生频率 ×检测方法失效模式 | 风险优先等级 | 处理优先级---|---|---1. 输出电压不稳定 | 250 | 12. 输出电压、电流过大 | 250 | 23. 输出电压有过大波动 | 72 | 34. 输入电压不稳定 | 112 | 45. 元器件老化 | 441 | 52.3 制定预防措施- 对于风险优先等级为1、2的失效模式，我们将加强过电压、过流保护，并采用优质元器件，以降低失效的可能性。
汽车空调系统设计DFMEA案例分析
汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。
本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。
一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。
它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。
下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。
1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。
明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。
2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。
比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。
3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。
以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。
4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。
以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。
5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。
比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。
6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。
通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。
二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。
DFMEA案例分析
项目刹车盘停止汽车时需要超过规定的力在没有系统要求的情况下,允许汽车畅通行驶允许力从刹车片向车轴传递
必须向车轴施加规定的阻力矩传递的阻力矩不够功能要求失效模式
一经要求,即停止行车(考虑行驶环境条件,如潮湿)在规定距离和重力下,使行驶在干燥沥青路上的汽车停止
汽车无法停止
汽车停止，但超出规定距离缩短制动盘寿命，削弱汽车控制顾客无法开动车辆DFMEA分析案例
后果汽车控制削弱-不符合法规汽车控制削弱-不符合法规不符合法规系统在无指令情况下启动，汽车移动部分受阻
系统在无指令情况下启动，汽车不能移动
盘式刹车系统椭圆孔直径设计错误
膜片厚度不够
膜片预负载过小膜片阀不传送扭矩压盘轴尺寸过小
由于插接件结构、颜色相同导致错误装配电流过大电机过载烧毁液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
防腐保护不充分，引起机械结合点腐蚀
润滑不到位引起机械结合点僵硬
从踏板到刹车片力的传递减少汽车超过XX 公里后停止液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
连接器力矩规范不正确，制动液流失
密封设计，引起的主气缸真空锁闭
防腐保护不充分，机械连接断裂
从踏板到刹车片没有力的传递汽车不停止起因
机理失效模式。
新版dfmea系统分析案例
新版DFMEA系统分析案例案例背景一家汽车制造公司正在推出一款全新的SUV车型，为了确保车辆的质量和可靠性，公司决定采用新版的DFMEA（设计失效模式和影响分析）系统进行系统分析。
DFMEA是一种在设计阶段评估和减少系统风险的方法，它能够识别潜在的失效模式、分析其影响和严重性，并提供相应的改进措施。
系统分析步骤步骤一：定义系统首先，团队需要明确系统边界、系统功能和设计要求。
在这个案例中，团队需要定义SUV车型的关键系统和子系统，例如发动机、悬挂系统、制动系统、安全气囊等。
步骤二：识别失效模式在这一步骤中，团队需要对每个系统和子系统逐一进行分析，识别潜在的失效模式。
以发动机系统为例，可能的失效模式包括发动机无法启动、发动机自动熄火等。
步骤三：分析影响和严重性对于每个失效模式，团队需要评估其对系统和用户的影响，并确定其严重性。
影响可以包括安全风险、性能降低、故障率增加等。
严重性通常可以按照某个评估标准进行定量评估，例如使用1-10的等级评定。
步骤四：确定改进措施针对每个失效模式和其严重性，团队需要制定相应的改进措施。
例如，在发动机无法启动的失效模式下，可能的改进措施包括增加备用电池、加强电路连接等。
步骤五：实施改进措施在这一步骤中，团队需要逐一实施确定的改进措施，并对其进行记录和追踪。
例如，在实施了增加备用电池的改进措施后，团队需要跟踪发动机启动失效模式的发生率，以评估该措施的有效性。
案例分析结果通过对SUV车型各个系统和子系统的分析，团队得出以下结论：•发动机系统中，发动机自动熄火失效模式对车辆安全性有较大影响，严重性评级为8，建议增加燃油供给系统的检测和报警机制。
•悬挂系统中，悬挂系统异常噪声失效模式对乘坐舒适度和驾驶体验有较大影响，严重性评级为7，建议改进悬挂系统的阻尼设计。
•制动系统中，制动距离过长失效模式对行车安全性有较大影响，严重性评级为9，建议优化刹车片材料和刹车系统的液压传动机制。
结论随着汽车制造业的快速发展，确保车辆质量和可靠性变得至关重要。
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。
在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。
首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。
他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。
然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。
通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。
在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。
为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。
通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。
除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。
例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。
为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。
通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。
最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。
综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析完整版.ppt
• 20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA；
• 1974年，美国海军建立第一个 FMEA 标准；
• 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准；
• 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA；
• 80年代中期，美国汽车工业将 FMEA 运用于生產过程中；
• 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000 标准；在 TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项 目
•设计之前 是正文内容部分，这里是正文
预先进行风内险容这部分里分是，析正这文里，内是容正确部文分内保，容这部设分，计水平。
里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内
容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
精心整理
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四：DFMEA表格标准格式
精心整理
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四：DFMEA标准格式
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内
• 09年8月，三合一外审正式提出对九阳的“DFMEA”应用要求
，对我们目前的FMEA状况较为不满；以后可能会作为一个主
要内容进行审核。
精心整理
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三：DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
DFMEA PFMEA SFMEA AFMEA PFMEA SFMEA MFMEA
设计失效模式及后果分析 过程失效模式及后果分析 服务失效模式及后果分析 应用失效模式及后果分析 采购失效模式及后果分析 子系统失效模式及后果分析 机器失效模式及后果分析
DFMEA理论与实战
——六步搞定DFMEA表格
智能家居节能设备设计DFMEA案例分析
智能家居节能设备设计DFMEA案例分析智能家居技术的发展给人们的生活带来了极大的便利和舒适，同时也引发了对能源消耗和环境影响的关注。
为了解决这一问题，智能家居节能设备的设计变得至关重要。
本文将通过DFMEA（设计故障模式与影响分析）方法，来分析一个智能家居节能设备的设计案例。
通过对潜在故障模式和影响的评估，我们可以更好地预防和减少设计中的问题，以提高设备的可靠性和性能。
一、DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于评估和预防产品或系统设计中的潜在故障模式及其影响，以减少设计阶段的问题和风险。
DFMEA主要包括以下步骤：识别功能、分析潜在故障模式、评估故障的严重性、识别潜在故障的原因和控制措施，并最终确定风险优先级。
二、智能家居节能设备设计DFMEA案例分析假设我们正在设计一款智能家居节能设备，该设备可以通过智能控制和优化功能，实现对家庭能耗的有效管理。
下面将通过DFMEA方法来分析这一设计案例。
1. 识别功能：首先，我们需要明确该设备的主要功能和目标。
例如，自动调节室温、控制照明系统、监测家庭能耗等。
2. 分析潜在故障模式：针对每一项功能，我们需要识别可能出现的故障模式。
以自动调节室温功能为例，可能会出现以下故障模式：温度传感器失效、控温装置故障、温度误差过大等。
3. 评估故障的严重性：对于每个故障模式，我们需要评估其对整个系统的影响严重性。
以温度传感器失效为例，可能会导致室温无法监测和调节，进而影响家庭能耗控制。
4. 识别潜在故障的原因和控制措施：针对每个故障模式，我们需要识别潜在的故障原因，并提出相应的控制措施。
以温度传感器失效为例，可能的原因包括零部件老化、电路连接松动等，相应的控制措施可以是定期检查和维护零部件连接及更换传感器。
5. 确定风险优先级：基于故障的严重性和潜在故障的发生概率，我们可以对各个故障模式进行风险优先级排序。
嵌入式工控板卡DFMEA范例
芯片组本身实际抗高温与规格 书不符合（或策划采用筛选的 2 办法来过高温） PCB布局不合理导致散热器设 计受结构限制，主板上大热源 3 间距小互相影响。
MOS选取不满足要求
2
其他元器件选取不满足要求 2
PCB走线不当
3
内存时钟带负载能力不够
3
CF接口设计没有DMA功能
2
7
显示芯片电源纹波太大
3
显示
2
42 / 28 / 28 /
沈晖 沈晖
1.用测试开发板验证 2.根据实际样板结果更改
2
参与PCB布局和评审，合理解 决散热结构问题。
2
仔细计算所选MOS能否满足功 耗需求，参考以前成熟项目
3
选用规格符合温度范围的要 求的元件
2
1：PCB走线尽量按照design
guide的要求，实在不能满足
的参考其他成熟方案。
XXXX 版本：XX
行动结果 已采取的行动
S O D RP N
XXX 版本：XX
6
网络灯 电源IC 电源 CPU
网络灯接反
网络灯异常
5
TPS51116为新导入 IC，没有验证过
无法满足内存供电需 求
8
无法满足主板上电 时序要求
主板无法正常工作
9
纹波电流大
系统在运行过程中不
稳定，特别是跑大的 8
系统时，容易死机
网络变压器的电源与RTL8111C 冲突
3
设计规范和实际指示灯的连接 不一致，或线材连接反
2
IC供货来源
2
新导入的IC，设计中存在缺陷 4
全新chipset，没有验证
3
电源纹波控制没有满足芯片的 要求
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
六：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之5－重要程度分级
级别（重要程度） 本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级 （如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的 过程控制。 任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在 设计FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应“建议措施” 栏中记录。 每一个在设计FMEA中标明有特殊过程控制要求的对象 在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。 严重度分级： a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识. b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整体运行 c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级， 但要遵守大原则： CC（关键性特性）9－10级 SC(重要特性) 5 － 8级 （5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。）
a)成立小组（一般以3～4 人）可作为多方论证小组 中的子组 b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表 c)各系统、子系统、各部门 逻辑影响关系
五、方块图的运用与指导作用：
产品的方块示意图表示了产品部件之间的物理和物流关系。方块图 的结构有不同的方法和形式。 方块图指出了在设计范围内部件和子系统之间的相互关系。这相互 关系包括：信息流、能量、力或流体。目标是理解系统的要求或输入， 输入活动的执行或功能的执行，和可交付性或输出。 图可能是方块用线连接而成，每一个方块与产品的一个主要部件或 过程的一个主要步骤相对应。线表示产品部件是怎样相关的，或相互的 界面。对于方块图，组织须以最好的方法或格式来做。 用于准备 DFMEA 的方块图应有复印件与DFMEA 附在一起。
典型的失效机理可能包括但不限于：屈服、疲 劳、材料不稳定性、蠕变、磨损和腐蚀。
dfmea案例
DFMEA案例背景介绍DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于产品设计和开发过程中的风险评估方法。
它旨在识别和评估设计过程中可能存在的潜在故障模式及其对产品性能和可靠性的影响，以便制定相应的风险控制和改进措施，确保产品的质量和安全性。
案例描述本案例以电动汽车的电池管理系统设计为例，通过DFMEA方法来评估设计过程中的潜在故障和对电池管理系统性能的影响。
1. 制定DFMEA项目计划首先，制定DFMEA项目计划。
明确项目目标、参与人员和资源分配，确定每个阶段的时间表和里程碑。
2. 确定设计功能确定电池管理系统的设计功能，即系统需要实现的功能和性能指标。
例如，确保电池充电和放电过程的安全性、性能和效率。
3. 识别潜在故障模式通过团队讨论和技术文献调研，识别可能导致故障的潜在模式。
例如，电池温度过高、电池充电过程中的电流过大等。
4. 评估故障严重性对于每个潜在故障模式，评估其对电池管理系统性能的影响严重性。
根据影响的程度，分为低、中、高三个等级进行评估。
5. 评估故障原因和控制措施对于每个潜在故障模式，分析造成故障的原因，并制定相应的控制措施。
例如，对于电池温度过高的故障模式，可以通过安装温度传感器并设计合适的散热系统来控制温度。
6. 评估故障检测和容错措施对于每个潜在故障模式，评估故障的检测和容错措施。
例如，对于电池充电过流的故障模式，可以通过设计电流传感器和过流保护装置来检测和避免过大的电流。
7. 定义风险优先级根据故障严重性、故障概率和故障检测和容错措施的可靠性，定义每个故障模式的风险优先级。
优先级高的故障模式应该得到更加紧急的关注和处理。
8. 实施改进措施根据风险优先级，制定并实施相应的改进措施。
例如，对于优先级高的故障模式，可以进行重新设计、更换材料或改进生产工艺等。
9. 风险评估复审定期复审DFMEA，对已实施的改进措施进行评估和监控。
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别和消除产品设计阶段可能存在的潜在问题，以确保产品的设计质量和可靠性。
下面我们将以一个实际案例来介绍DFMEA的应用。
案例背景：某汽车制造公司在设计一款新型发动机时，希望通过DFMEA方法对设计过程中可能存在的潜在问题进行分析和解决，以确保发动机的性能和可靠性。
DFMEA步骤：1. 确定分析范围，首先，团队确定了要分析的范围，包括发动机的各个子系统和关键部件。
2. 确定失效模式，针对每个子系统和关键部件，团队列出了可能的失效模式，例如磨损、腐蚀、疲劳等。
3. 分析失效影响，针对每种失效模式，团队分析了其可能的影响，包括对发动机性能、安全性和可靠性的影响。
4. 评估风险等级，团队根据失效的严重程度、频率和检测难度等因素，对每种失效模式进行了风险评估，确定了重点关注的失效模式。
5. 制定改进措施，针对重点关注的失效模式，团队制定了相应的改进措施，包括设计优化、材料选择、工艺改进等方面的措施。
案例结果：通过DFMEA分析，团队发现了一些潜在的设计问题，并及时采取了相应的改进措施。
例如，在分析润滑系统时，团队发现了润滑油管路设计存在潜在的腐蚀和堵塞风险，因此对润滑油管路进行了优化设计，采用耐腐蚀材料，并增加了清洗通道，以确保润滑系统的可靠性。
另外，在分析发动机散热系统时，团队发现了散热片设计存在的疲劳裂纹风险，因此对散热片的材料和结构进行了改进，提高了其抗疲劳性能。
结论：通过DFMEA分析，团队及时发现并解决了潜在的设计问题，确保了发动机的性能和可靠性。
这个案例充分展示了DFMEA方法在产品设计过程中的重要作用，通过系统性的分析和改进措施，帮助企业提高了产品的质量和竞争力。
在实际应用中，DFMEA需要团队成员的密切合作和专业知识的支持，以确保分析的全面性和准确性。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
优质的产品是企业赢得市场 份额的关键因素之一。通过 DFMEA分析优化产品设计， 可以提高产品的竞争力，帮
助企业抢占市场份额。
增加企业收益
提高产品质量、降低生产成 本和增强市场竞争力都可以 为企业带来更多的收益。
07
总结与展望
DFMEA应用现状及挑战
01
应用现状
02 广泛应用于产品设计阶段，以预防潜在的设计缺 陷。
根据风险等级划分结果，优先处 理高风险失效模式，制定相应的 改进措施。
02
改进措施实施与验 证
实施改进措施后，对产品进行重 新评估，确保改进措施的有效性。
03Βιβλιοθήκη 持续改进在产品生命周期中持续进行 DFMEA分析，不断优化产品设 计，提高产品质量和可靠性。
03
经典案例一：汽车零部件设计 失效分析
案例背景介绍
改进措施实施及效果验证
改进措施
针对识别出的失效模式和原因，采取了相应的改进措施，如优化散热设计、改进电源管理模块、修复软件编码错误和 内存泄漏等。
效果验证
在实施改进措施后，对设备进行了重新测试和验证。结果显示，电池温度明显降低，屏幕闪烁问题得到解决，应用程 序运行稳定且不再崩溃。
经验教训
该案例表明，在设计阶段充分考虑潜在失效模式和影响至关重要。通过DFMEA等方法进行预防性分析， 可以及早发现并解决潜在问题，提高产品的可靠性和安全性。同时，持续改进和优化设计也是提升产品 质量和用户满意度的关键所在。
探测度评估
评估现有控制措施在多大程度上能够探测到失效模式的发生。
风险优先数计算
计算风险优先数（RPN）
将严重度、频度、探测度的评估结果相乘，得到每种失效模式的风险优先数。
dfmea案例
dfmea案例
DFMEA是产品设计过程中的一种风险管理工具，通过对设计
过程中的潜在失效模式及其影响进行分析，识别风险并提出风险控制措施，以确保产品设计的可靠性和质量。
下面是一则DFMEA案例，以一款自动洗衣机的设计为例：
1. 设计阶段：自动洗衣机的设计，主要风险是洗涤过程中出现故障，导致无法正常完成洗涤任务。
2. 风险识别：在洗涤过程中，可能存在以下潜在失效模式及其影响：
- 水泵失效：导致无法排出洗涤液，影响清洁效果，甚至导
致洗衣机内部泄漏；
- 电机失效：导致洗涤筒无法正常旋转，影响洗涤效果；
- 控制电路失效：导致洗衣机无法启动、停止或切换程序，
影响使用者的操作体验。
3. 风险评估：针对每个潜在失效模式，对其发生的可能性、严重性和检测难度进行评估。
例如，水泵失效的可能性较低，但影响严重，检测难度中等；电机失效的可能性较高，影响严重，检测难度较低；控制电路失效的可能性中等，但影响严重，检测难度较低。
4. 风险控制措施：
- 水泵失效：选择可靠稳定的水泵供应商，进行质量把关，
并设置水位传感器来监测水位，当水位过高时，自动停止进水，
避免因水泵失效导致泄漏；
- 电机失效：选择高品质、耐用的电机，并定期进行维护和保养，以延长使用寿命并降低故障率；
- 控制电路失效：采用双备份设计，避免单点故障，同时进行严格的质量控制，确保控制电路的可靠性。
通过DFMEA分析和改进措施的实施，可以减少洗衣机故障发生的可能性，并提升产品的可靠性和质量。
这个案例仅作为示例，实际DFMEA过程中，需要根据具体产品和设计过程确定潜在失效模式，评估风险，制定相应的风险控制措施。
dfmea第五版模板分析实例
dfmea第五版模板分析实例1. 引言DFMEA，即Design Failure Mode and Effects Analysis，是一种用于分析产品设计过程中可能发生的故障、风险和效果的方法。
它能够帮助设计团队识别和评估各种潜在问题，并采取措施来消除或减轻这些问题的影响。
本文将以DFMEA第五版模板为基础，通过一个实例来演示如何使用该模板进行分析。
2. 实例背景假设有一家汽车制造公司正在开发一款新的电动汽车。
设计团队希望利用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性，并提前识别并解决潜在的问题，在产品开发过程中降低风险。
3. DFMEA模板分析步骤DFMEA模板分为10个主要步骤，包括：步骤一：确定设计功能在这一步骤中，设计团队需要明确产品的功能和性能，以及与之相关的设计要求。
对于电动汽车来说，设计功能可能包括加速性能、续航里程、安全性能等。
步骤二：列出潜在故障模式设计团队需要列出可能导致设计功能失效的潜在故障模式。
例如，电动汽车的电池故障、电机故障、充电系统故障等。
步骤三：确定故障效果针对每个潜在故障模式，团队需要评估其可能的故障效果。
例如，电池故障可能导致动力不足、续航里程减少等。
步骤四：判断故障严重性团队需要对每个故障效果进行评估，判断其对产品性能、安全性等方面的严重程度。
例如，动力不足可能导致用户体验下降，但不会造成安全风险。
步骤五：确定故障原因对于每个故障效果，团队需要分析可能的故障原因。
例如，电池故障的原因可能是材料质量不合格、生产工艺问题等。
步骤六：评估现有的设计控制措施团队需要评估当前设计中已有的控制措施，以减轻或消除潜在故障模式的影响。
例如，对于电池故障，是否存在电池过压保护功能等。
步骤七：确定潜在控制措施对于未能完全消除潜在故障模式的控制措施，团队需要确定额外的潜在控制措施。
例如，对于电池故障，可以增加电池故障检测系统。
步骤八：评估控制措施效果对于已确定的控制措施，团队需要评估其对潜在故障模式的效果。
dfmea案例结构件
dfmea案例结构件DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种设计故障模式和影响分析的方法，用于评估和减少产品或系统设计中的潜在故障和风险。
下面是一个关于结构件的 DFMEA 案例示例：假设我们正在设计一个机械零件，这个零件是一个连接两个部件的关键连接器。
我们可以使用 DFMEA 来评估这个连接器设计中可能发生的潜在故障和风险。
1. 识别设计要素：我们首先需要识别连接器的设计要素，例如几何形状、材料、制造工艺等。
2. 确定潜在故障模式：针对每个设计要素，我们要考虑可能的故障模式。
例如，设计要素可能包括连接器的强度、刚度、密封性等，对应的潜在故障模式可能是强度不足、变形、漏气等。
3. 评估故障后果：对于每个潜在故障模式，我们评估其可能导致的后果。
后果可以分为功能故障、安全风险、性能下降等方面。
例如，连接器强度不足可能导致断裂，从而导致系统失效。
4. 确定故障发生的原因：对于每个故障模式，我们要分析可能的故障原因。
这通常涉及到错误的设计、制造缺陷、材料问题等。
例如，连接器强度不足可能是由于设计计算错误或材料强度不符合要求。
5. 评估和确认风险等级：根据故障的潜在后果和发生概率，给每个故障模式分配风险等级。
这通常是一个定性评估，可以根据风险矩阵或相关的评估工具进行。
6. 提出风险控制措施：为每个高风险故障模式提出相应的风险控制措施，以减轻或消除其影响。
这可能包括改进设计、选择更适合的材料、加强制造过程等。
7. 实施控制措施并持续监测：根据评估的措施，进行设计和制造改进，并确保实施措施的有效性。
同时，持续监测产品性能和故障数据，以便在需要时进行修订和改进。
通过进行 DFMEA，我们可以识别潜在的设计故障模式和风险，并采取相应的控制措施来改进产品设计和减少潜在风险。
这样可以提高产品的可靠性、性能和安全性。
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7
2
2
28
7
蜡层厚度规定不足
4
整车耐久性试验同上
7
196
增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行实验设计（DOE）
结合观察和试验验证蜡的上边缘-
试验结果（1481号试验）表明要求的厚度是充分的。实验设计表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受----①
②基于设计试验结果而进行的设计更改，不影响严重度S，但发生该设计问题导致失效的可能性基本不存在，故频度5→1；且由于该试验已经基本探测出失效原因，所以探测度从8→3；
2
使用磨损，会造成阀体成阀座之间间隙过大
4
液压系统的耐久性试验
6
48
无
弹簧 功能：控制安全阀的开启压力及压力过载
永久变形量较大
导致安全阀的开启压力及全开压力降低，使系统提升能力下降，静沉降值增大
7
弹簧受力后永久变形量大
8
液压系统的耐久性试验
6
336
进行弹簧受力及变形超出规范的时间研究，针对研究结果进行设计改进
技术攻关，参考国外引进技术，在结构上进行改进。改进后的安全阀与之前进行对比，弹簧受力减少并被限定，弹簧受力变形时间延长。
7
4
3
84
出厂时安全阀开启压力调整的规定值偏低
2
开启压力设计试验
3
42
无
柱塞与缸体功能： 柱塞在缸体内作往复运动，完成吸油与压油工作过程
泄漏
压油量减少，输出压力降低
3
使用磨损，会造成阀体成阀座之间间隙过大
8
4
3
96
偏心轴衬 功能：偏心轮通过偏心轴衬，带动柱塞架往复运动
磨损快
由于偏心轴衬磨损，使活塞行程缩短，压油量减少。
3
偏心轴衬为铜衬套，材质及加工达不到设计要求时，磨损过快，长期使用时也会使轴衬磨损量增大
4
8
96
无
以下是关于XX系统XX子系统的车门部件的设计FMEA的例子
左前车门
H8HX-000
0-A
①整车耐久性实验也可以发现车门内板腐蚀不良问题，但不能判断是否设计问题（厚度规定不足）；
②该辅助调查对设计原因有一定的探测作用，但不是很肯定。
发现设计上的原因可能性很低：①通过整车耐久性试验；②通过辅助调查。
①该实验可发现设计上原因；
②该实验基本上可发现设计上原因
①基于设计试验结果发现该设计原因对失效模式的发生没有必然联系，所以原来估记的频度可能过大，4→2是由于估记计不当，故不修改设计亦可降低；另由于该试验已经探测出失效原因，故探测度7→2；
·上、下车
·保护乘员免受天气、噪声侧碰撞的影响
车门附件视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑
·为外观项目提供适当的表面
·喷漆和软内饰
车门内板
下部腐蚀
车门寿命降低，导致：
·因漆面长期
生锈，使顾
客对外观不满
·使车门内附件功能降低
7
车门内板保护蜡上边缘规定得太低
6
整车耐久性试验
7
294
增加实验室强化腐蚀试验
2
液压系统的耐久性试验
6
36
无
偏心轮与柱塞架功能：偏心轮带动柱塞架作往复运动
卡死
柱塞架碎裂使柱塞不能完成吸油和压油
8
在重载荷时，油温过高，易出现偏心轮在衬套内卡死造成柱塞架碎裂。
6
台架试验
8
384
柱塞架材料试验，寻找提高材料韧性并价格合适的材料
……
经过试验设计及对比试验结果，选定新材料。结果使强度好于之前的设计。
7
2
2
8
7
蜡的西文规定得不当
2
理化实验室实验-报告No。1265
2
28
无
7
混入的空气静止蜡进入边角部分
5
用非功能喷头进行设计辅助调查
8
280
利用正式生产喷蜡设备和规定的蜡，增加小组评价
根据试验，在有关区域增设3个通气孔---②
7
1
3
21
7
;车门板之间窨不够,容不下喷头
喷头可进入情Hale Waihona Puke 的图纸评价4112
利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价
评价表明入口是充分的
7
1
1
7
以下为作者备注
列出需分析的零部件相关项目，然后一一列出其主要功能，特别是涉及特殊特性要求的功能
这些不良可能在制造过程中发生，也可能是在使用时发生。
阐述对后面子系统和系统以及最终使用顾客的影响
列出设计上的原因；
频度：按失效率观点，该设计原因可能可能导致的车门腐蚀失效的概率为每千辆车前门①为1个左右；②为2个左右。
XXXX有限公司
过程
功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严
重
度
S
级
别
潜在失效
起因/机理
频
度
O
现行
过程
控制
预防
现行
过程
控制
探测
探测
度
D
风险
顺序
数RPN
建 议
措 施
责任及
目标完
成日期
措 施 结 果
采取的
措 施
严
重
度
S
频
度
O
探测
度
D
风险
顺序数
RPN
进油阀功能：进油或阻止高压油回流
渗油
一部分高压油倒流回后轿箱体内；注：液压泵置于后轿箱内