第六章环锭纺纱新技术
新型纺纱与环锭纺新技术—转杯纺工艺设计
（省去粗纱和络筒工序）
⑥对原料的要求低 ⑦适纺中、低支纱
转杯纺属于自由端纺纱
转杯纺的原料
转杯纺纱
①天然纤维：棉、亚麻 ②再生纤维素纤维：粘胶、莫代尔、天丝 ③合成纤维（短纤维）：涤纶、腈纶、维纶等 ④棉纺厂再用棉：精梳落棉、清花落棉、梳棉落棉
各种短纤维原料
适纺纱支范围
国内：10~36英支，国际：6~50英支
纺纱工艺设计与实施
4 新型纺纱与新型纱线 4.1 转杯纺特点
转杯纺纱机是什么？ 转杯纺纱机
转杯纺纱
牵伸、加捻、 卷绕成形…..
制成筒子
并条机加
工好的熟条 转杯纺纱机，可以等同环锭纺的粗纱、细纱、络筒的工作
环锭纺的特点和存在的问题
■特点：
①加捻和卷绕不分 （同时由锭子、钢领、钢丝圈完成） ②成纱结构紧密，强度较高。 ③适纺不同线密度的纱线（细纱机牵伸范围大）. 存在的问题： ①受钢丝圈和纱线张力的制约 ②气圈稳定性的影响。 ③产量很难大幅度提高。
纺纱器 纺纱器
纺纱器元件
纺纱器
分梳辊 转杯
转杯纺纱机工艺
转杯纺纱机工艺
1、喂入条子定量
根据所纺原料品种、纤维线密度和长度以及纺纱线密 度来决定。
2、转杯规格和速度
转杯规格：转杯直径、转杯形式、凝聚槽形状
（1）转杯直径：28mm～66mm （2）转杯速度：40000～150000r/min ▪速度高时配置小直径转杯，速度低时配置大直径转杯。 ▪纤维长度长时，采用大直径转杯，纤维长度短时，采用小直 径转杯。
①喂给喇叭口作用：使棉条在进入握持机构之前受到必要的 整理和压缩。
②喂给罗拉、喂给板作用：握持并积极向前输送纤维条。
纺纱器的重要组成--分梳辊
环锭纺纱技术的发展与创新
论 文PAPER纺纱是纺织产业链的第一道工序，其产品质量档次、生产效率与加工成本在整个产业链中具有十分重要的地位。
随着纺织科学技术的发展，目前在纺纱生产中普遍采用两类纺纱技术，一种是环锭纺文｜赵亮 厉勇 李杰 张剑锋 王丽丽环锭纺纱技术的发展与创新近几年来，环锭纺纱技术通过不断改进与技术创新，在多种纺纱技术共同发展中继续保持领先地位。
紧密纺纱与复合纺纱技术显著提升了环锭纺纱线品质档次，并扩宽了环锭纺纱线的应用领域，是对环锭纺技术的发展与创新。
采用带自动落纱的环锭细纱长机与细络联合机是环锭纺技术进一步发展的方向。
要使环锭细纱机实现优质高产、效益最佳，选好主机是基础，配好器材专件是关键。
关键词：环锭纺 紧密纺 复合纺 低扭矩纺 发展 创新纱技术，从发明到应用已有100多年历史。
另一种是新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺等，由于其成纱机理、成纱结构不同于环锭纺，并在纺纱工序缩短、劳动用工减少等方面具有一定优势，故近期得到快速发展，用新型纺纱技术生产的各类纱线比重逐年有较大增加。
但从总体分析，目前用环锭纺纱机生产的纱线仍占主导地位，国内外90％短纤纱线是在环锭纺纱机上加工生产的。
前言1环锭纺纱技术的发展跨入2l 世纪以来，随着纺纱技术的不断进步，环锭纺纱技术不但在纺纱方法上取得了重大突破与改进，而且在纺纱技术装备上运用高科技手段在智能化、自动化、机电一体化技术等方面也有重大创新，环锭纺纱技术正以崭新的面貌展示在纺纱领域，主要反映在以下5个方面。
(1)紧密纺技术(又称集聚纺)的研发成功与投入生产，标志着环锭纺纱技术进入了一个新的历史发展阶段，用紧密纺技术生产的纱线在可纺支数与品质方面比传统环锭纺及新型纺纱均具有明显优势。
(2)在环锭细纱机上采用多种形式复合纺纱技术，使环锭纺纱线不仅呈现原料、色泽多元化，而且形态结构多样化，进一步拓宽了环锭纺生产纱线的应用领域。
(3)围绕减少纺纱用工提高劳动生产率，在环锭细纱机上广泛应用自动化、机电一体化等新技术，在国外带自动落纱细纱长车及细络联已得到广泛应用，在国内带集体络纱的细纱长机也取得长足进步，正在逐步推广应用，并正在向细络联与粗细联延伸，实现纺纱工序的连续化。
环锭纺纱——精选推荐
环锭纺纱新技术——紧密纺(上)秦贞俊教授级高级工程师中国纺织工程学会棉纺织专业委员会当代环锭纺纱在短纤维纺纱体系中占有十分主要的地位，即使在20世纪后20年许多新型纺纱技术已有了很大发展，像转杯纺、喷气枋等新型纺纱体系统具有速度高，产量高及生产费用少的特点。
比环锭纱好，如毛羽、纱疵及条干均匀度等，但所生产纱线的特性在一些方面远不如环锭纱如单纱强力，手感等方面。
一、近期紧密纱环锭纱的研究与开发，使纱线质量得到很大改进，紧密环锭纱的毛羽显著减少，细纱强力进一步提高，断裂伸长率也得到改进，十分有利於生态环境的改进（飞花少），耐磨度提高，手感好及具有理想的纱线结构等。
紧密纺环锭纺纱技术展示了许多优势。
在传统的环锭纺中，从前罗拉钳口线引出的纤维受到加捻，加捻点与前罗拉钳口之间形成纺纱加捻三角区，加捻三角区的外侧纤维承受较大的张力，中间的纤维承受的张力较小。
大部分纤维会加捻成纱，而部分纤维会形成纱线毛羽及飞花。
新型紧密纺环锭纺纱体系，使处於罗拉钳口与加捻点之间三角区的纤维受到控制，从前罗拉钳口引出的纤维束在牵伸区完成牵伸后，受到设在三角区负压的凝聚，在负压凝聚力的作用下，使纤维受控到达加捻点进行加捻，因此，纺纱三角区基本不存在，使所有纺纱三角区中的纤维被凝聚全部被纺成纱。
在普通环锭细纱机中，如图1所示，在离开前罗拉钳口线之前，牵伸区中的纤维束宽度为B，它取决许多因素如纺纱支数，粗纱捻度及牵伸状况。
假如纤维须条离开前罗拉钳口线即开始加捻，对於特定的纱线即一定的纱支并伸直的纤维束，纺纱三角区宽度大小主要取决於卷绕张力P，纺纱三角区b与卷绕张力P成反比，这个关系表明：纺纱三角区的宽度小於喂入须条的宽度，三角区边缘的纤维与纱体连接差的纤维，一端伸在纱体外而另一端被捻入纱体中或者出现不被捻入纱体的情况，由此会产生飞花及纱线毛羽。
与普通环锭纺相反，在紧密环锭纺中，纤维受负压气流的作用，在离开主牵伸区前罗拉钳口的会出现凝聚现象。
棉纺环锭纺纱的高速纺纱技术
棉纺环锭纺纱的高速纺纱技术随着我国加入WTO和全球经济一体化进程加快,我国棉纺行业迎来了新的大发展时期。
几万锭十几万锭规模的众多棉纺厂越长越大，几十万锭甚至上百万锭的大棉纺厂越来越多，全国棉纺突破亿万锭大关指日可待，我国已经是名副其实的棉纺大国。
在规模大发展的时候，企业同质化现象严重。
设备面孔雷同，产品大路货过剩，企业靠拼人力，拼地价，拼能源，拼原料的外延责增长模式，产品成本和利润变得非常透明，棉纺行业进入了微力时代。
企业可持续发展的道路在那里？目标聚焦在技术创新，棉纺环锭高速纺纱技术应运而生。
1企业的可持续发展之路在于技术创新通过技术创新，实现产品结构调整，提高产品质量，提高纺纱进度，提高产品产量增加盈利，这是企业的根本目标。
1．1调整产品结构众所周知，高档精梳纯棉纱是高附加值产品。
我过棉纱进精梳产品总量不足，2004年我国精梳纱仅占23.8%。
改产细纱支精梳纱，就目前现有设备配置，一般是前纺设备能力过剩，细纱机产能不足，细纱机提高纺纱速度是解决问题的最佳选择。
1．2提高产品质量我国的棉纺技术装备经过十多年的努力，前纺设备进步很大，细纱机就总体而言没有实质进步，相对落后。
细纱主机精度低，专件器材寿命短，锭间差异大，运动精度保持性更差，都制约着细纱质量的提高。
1．3提高纺纱进度欧洲经过20多年的努力，实现了细纱机的高速化革命在20世纪80年代比我们纺纱速度还低，纱质量也不及我们，而现在一跃进入纺纱新时代。
巴基斯坦和印度也比我们的纺纱速度高得多。
在保证质量的前提下，提高纺速，经济效力最好。
但我国目前的现实是：纺细支纱要降速，解决质量问题要降速，这样就使细纱产能不足的矛盾更加突出。
从主机的产品样本上看，什么型号的细纱机差不多都能达到锭速25000r/min,到棉纺厂去看是另外一回事了，一些非常优秀的企业，在纺纯棉精梳9.7~7.3tex时,一般纺速仅在14000~15000r/min，如果用进口的钢领纲丝圈，加强管理。
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步_对纺纱加工技术进步与发展的分析_下_
2009年第6期专题讨论新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步———对纺纱加工技术进步与发展的分析(下)赵连英1,章友鹤2(1.浙江纺织服装科技有限公司浙江省新型纺织品重点实验室,杭州 310009;2.浙江省纺织工程学会,杭州 310009) 关键词:创新;新型纺纱技术;环锭纺纱技术中图分类号:TS102.5 文献标识码:C 文章编号:1009-265X (2009)06-0048-03收稿日期:2008-07-01作者简介:赵连英(1969- ),女,浙江余姚人,高级工程师,从事纺织工艺研究与产品开发。
5 摩擦纺纱技术的发展与产品开发5.1 摩擦纺纱与转杯纺纱一样是用自由端纺纱原理的一种新型纺纱。
在国外由奥地利菲勒尔纺机公司研制生产,设备命名为DREF 系列摩擦纺纱机,目前已生产的型号有DREF 22、DREF 23、DREF2000与3000型等多种型号。
摩擦纺的成纱机理是:一对起凝聚与加捻作用的尘笼(打成上千万小孔的滚筒),尘笼内装有针对一对尘笼锲形部分的吸嘴,依靠外界风机在此处产生负压使开松后向下输出的纤维流在该处沿尘笼轴向凝聚(留下纤维分流气流),同时籍同方向旋转的尘笼表面与须条表面产生摩擦力矩,将凝聚纤维加上捻度而成纱。
在摩擦纺机上还可以生产包芯纱和花式纱。
只要在尘笼锲形握持线上通过长丝或纱线使凝聚纤维包覆在外面形成花式纱。
此外,如加装超喂装置或由计算机控制的牵伸装置间歇或快慢变速地喂入包覆纤维,就可纺成起圈、结子、竹节等花式纱。
由于它靠一对尘笼表面凝聚纤维,故在国内又习惯称为尘笼纺纱。
5.2 摩擦纺纱的优势和产品应用领域摩擦纺纱‘是在众多新型纺纱中使用原料范围最广、纺纱工序最短,可纺纱支最粗的一种纺纱方法,其优势是:a )生产效率较高。
一般环锭纺的线速度为20m/min 左右,而DREF 22的摩擦纺机纺线速度已在120～280m/min ,最近生产的DREF2000与3000型纺纱速度更快。
环锭纺纱新技术评析
综合述评环锭纺纱新技术评析李小兰(陕西省纺织科学研究所,陕西 西安710038)摘要:全面介绍了环锭纺纱技术的现状、发展趋势及应用于细纱机改造纺包芯纱、赛络纱、赛络菲纱及多重自交捻纱等的生产技术,国外五种新型紧密纺纱技术以及滚动钢丝圈技术,为开发新颖、奇特、高附加值的纱线新品提供了参考。
关键词:环锭纺;细纱机;改造;复合纱;紧密纱;滚动钢丝圈中图分类号::TS103.11 文献标识码:D 文章编号:100129634(2003)022*******1 环锭纺纱的现状与发展环锭纺属传统的纺纱技术,其工艺成熟,纺纱质量稳定;在全世界纺纱总量中,环锭纱占80%以上,是纺纱生产中比例最大且最重要的一种纺纱形式。
如今虽然各种新型纺纱技术正在日益成熟和完善,且生产效率高、工艺流程短,适纺范围广等;但由于其成纱结构及性能与环锭纺纱相比还存在一定的缺陷和局限性,所以新型纺纱不可能完全替代环锭纺纱,环锭纺纱仍然是现代纺纱生产中最重要、最核心的纺纱形式。
随着科学技术的发展,环锭纺纱技术也经历了不断创新的过程,其高速、高效、节能、机电一体化、自动化技术已成熟,尤其是各类纺专器材的研制与开发,极大地推动了环锭细纱机的技术进步。
面对许多新型纺纱技术的挑战,环锭纺纱技术除了保持纺制细号纱的优势外,还在扩大品种适应性、改善纱线结构、提高纱线质量方面也进行了一系列的改进,比如为了减小纺纱三角区内浮游纤维造成的毛羽数而研制的密实纺纱技术,加装长丝退绕装置及张力控制装置而纺制包芯纱,加装竹节纱控制装置可纺制竹节纱,增加一套喂入装置可纺制赛络纱或赛络菲纱等。
另外,在环锭细纱机上为纺制纯化纤纱及各类新型纤维而进行了改进,使环锭细纱机的可纺范围大大增加。
同时为了适应产品多样化的发展趋势,环锭纱也向特细号精梳纱及粗号纱两极方向发展。
下面分别介绍近期棉纺细纱机上采用的一些新技术,以对相关企业进行设备改造及产品开发提供有益的参考。
2 环锭纺纱新技术2.1 复合纱线的生产随着人们物质文化生活水平的提高,对服装的舒适性、功能性等方面提出了更高的要求;简单的纯天然纤维、人造纤维、合成纤维的纱线织物已难以满足人们追求自然、崇尚个性的要求,因此,各类复合纱线应运而生。
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步1 纺纱加工技术与发展概况纺纱是纺织产业链的第一道工序,其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。
改革开放30年来,我国广大科技人员学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术,自主创新,有力地促进了我国纺纱加工技术的进步,突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步,并已形成以下特点:a)以高纺纱速度、效率,低纺纱成本为特点的新型纺纱技术的应用,如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。
b)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的,对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术,如紧密纺纱等。
c)以改善织物风格和功能为目的,在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术,如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺等。
d)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术,如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。
e)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术,如无捻纱、低捻纱及中空纱等。
总之,纺纱加工技术的进步与发展,为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线,改变了20世纪70年代前使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌,为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。
2新型纺纱的技术优势和产品的发展发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。
国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究,在许多重大关键技术上取得了突破,从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。
迄今为止,先后出现了转杯纺(Rotorspinning)、摩擦纺(Frictionspinning)、喷气纺(AirJetspinning)、喷气涡流纺(AirV ortexspinning)、自捻纺(Selftwistspinning)等十多种新型纺纱,其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。
目前,欧美国家把发展新型纺纱视作为纺纱加工技术进步的重要标志。
据报道:目前美国短纤纱的市场占有率是:转杯纱35%、喷气纱18%、摩擦纺纱8%、包缠纱5%、环锭纱34%,4种新型纺纱已占短纤纱市场的2/3,其中转杯纺纱已超过环锭纺纱,处于第一的位置。
新型环锭纺纱技术的种类
新型环锭纺纱技术的种类
新型的环锭纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。
前者是在传统的环锭纺细纱机的基础上进行革新，如赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等，它们也可以说是环锭纺纱技术的新发展。
后者还成纱机理与环锭纺完全不同的成纱方法，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、涡流纺和自捻纺等，它们按纺纱原理还可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。
此外，双面纺纱技术是近年来发展起来的一种环锭纺纱技术。
传统的环锭纺纱只能在一侧纺纱，而双面纺纱技术可以在同一台机器上同时进行两面纺纱，大大提高了纺纱效率。
环锭纺纱新技术的对比分析
环锭纺纱新技术
１ Ａ
２ 赛络纺
和传统的纺纱不同的是 ，赛络纺是双粗纱平
行 喂 入 ，两 股 须 条 在 细 纱 机 上牵 伸 区 内互 不 干
涉，一直到出前箝 口后才汇合一起 。见罔二（） １。
在 汇 合 之 前 两 股 须 条 分 别 在加 捻 力 的 作 用 下 捻 。 当两 股带有 一 定捻 度 的纤 维 束 汇合 后将在 纺
包 芯纱 ６ 。
说说 我 的看 法 。
、
环 锭 纺 纱 新 技 术
１包 芯纱
在环 锭 细 纱 机 上生 产 包 ： ，大都 是 囚弹 芷纱 ．
性纱 而起 的。让 纱线 有 弹性 的力‘ 有好 多 。但不 法
很 明显采用 这样 的装 置虽 然可 以达到 包芯 的 效 果 ，但 要 有 良好 的包 芯 效 果 还 需 １艺 的 配
调 整 长 丝 和 纤 维 须 条 的位 置 和 张 力 ．可 以
产 生 不 同 的包缠 方 法 ，或长 丝 和 纤 维相 互包 缠 ，
打破 ，在纺 纱 张 力的作 用下 Ｂ Ｏ须 条纱 线将 向右 偏移 到 Ｂ Ｅ位 置 ＿ ，在移 动过程 中 ，具 有一 定 张 ＿ Ｉ
或长 丝包缠纤 维 ，或 者纤 维包 缠长 丝 。在纺 制纤
间有 一个 ＿角 区（ 『 ） 随着纺 纱 的进 行 ，长 二 见冬 １ 。
囤 二 ｜ 群络 纺 １ ） １粗纱须条 ２ 前集合器
丝呈螺旋 状地包 复在羊 毛纤 维的外 １ 。长丝乖 ｊ ６ ＝ 『 ¨毛
３ 前罗拉
４ 纱 线
纤 维 都 有… 定 的 捻 度 。 ｍ于 纱 线 中有 长丝 的存 一 在 ，纱线 的强力和仲 长明显增加 ，还有 闪色效． 。
新型纺纱内容
新型纺纱内容第一章绪论一.原始手工纺纱原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。
二.手工机器纺纱原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。
三.动力机器纺纱（二）走锭纺纱机原理:罗拉将纤维条一端夹住。
锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。
然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。
（三）翼锭纺纱机原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。
筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。
（四）环锭纺纱机1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。
纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。
锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。
2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。
加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。
3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。
第二节新型纺纱技术概述一.新型纺纱的由来（一）传统纺纱与新型纺纱1.传统纺纱技术的优点(1)机构简单，维修保养方便。
(2)生产率较高。
(3)适纺性强。
(4)成纱质量好。
2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。
3.新型纺纱的范畴1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。
（二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析:1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。
2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。
三.新型纺纱的分类（一）按成纱原理分1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。
如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。
新型纺纱 考试必备 吐血整理 第六章题库
一单选题1. 目前常用紧密纺纱机主要有A.纺纱杯B.尘笼C.钢丝圈D.气流2. 紧密纺技术消除了（）这个传统环锭纺纱过程中的薄弱环节。
A.加捻三角区B.罗拉牵伸C.皮辊加压D.气圈（Ａ六１２７）3. 紧密纺可以使纤维先紧密集聚，再加捻卷绕，并使（）传递直接延伸到前钳口线，消灭了无控制区，显著提高了纱线的品质和性能。
（A，六１２７）A.加捻B.牵伸C.卷绕D.喂入4. 紧密纺可以使纤维先紧密集聚，再加捻卷绕，并使加捻传递直接延伸到（），消灭了无控制区，显著提高了纱线的品质和性能。
（Ｂ，六１２７）A.筒管B.前钳口线C.钢丝圈D.喂入喇叭5. 紧密纺纱基本消除了传统环锭纺纱的加捻三角区，因此所纺纱线表面光洁，（）大幅度减少。
A. 毛羽B.纱疵C. 粗节D. 细节（Ａ六１２７）6. 紧密纺技术的另一个特点是纱线强力（）A.不变B.减少C. 稳定D. 增加（Ｄ六１２７）5. 赛络纺纱是在细纱机上喂入两根保持（）的粗纱，经牵伸后由前罗拉输出。
A. 垂直B.一定间距C. 重合D. 一定角度（Ｂ六１３１）6. 赛络复合纱结构紧密、表面纤维排列整齐，外观光洁，（）大幅度减少。
A. 毛羽B.纱疵C. 粗节D. 细节（Ａ六１３２）7. 与常规环锭纺纱工艺相比，赛络纺纱粗纱定量（）。
A.偏重掌握B.偏轻掌握C. 保持一致D. 关系不大（Ｂ六１３２）8. 与常规环锭纺纱工艺相比，赛络纺纱粗纱捻度要（）。
A.偏大掌握B.偏小掌握C. 相同D. 关系不大（Ａ六１３２）9. 赛络纺细纱工序的工艺原则是（）加压、大隔距、低速度、中钳口隔距、适当捻度、大后区牵伸等。
A. 重B. 轻C. 零D. 交替（Ａ六１３２）10. 赛络纺细纱工序的工艺原则是重加压、（）隔距、低速度、中钳口隔距、适当捻度、大后区牵伸等。
A. 大B. 小C. 零D. 中（Ａ六１３２）11. 赛络纺细纱工序的工艺原则是重加压、大隔距、（）速度、中钳口隔距、适当捻度、大后区牵伸等。
第六章 清梳联机电一体化
第六章清梳联机电一体化1.了解清梳联系统的设备组成及控制要求。
2.掌握异性纤维检测及分离装臵的工作原理。
3.掌握梳棉机自调匀整检测机构的形式及特点。
4.掌握梳棉机自调匀整装臵的控制原理及调节方法。
5.了解梳棉机输出棉条的在线检测的方法。
第一节清梳联机械一、开清棉机组二、连续喂棉箱三、梳棉机第二节清梳联控制系统与单机控制一、清梳联控制系统要求二、清梳联集散式控制系统三、清梳联各单机的控制系统——思考题第六章清梳联机电一体化清梳联合机亦称“清钢联”，是集抓棉、混棉、开清棉、梳棉与电气自动化于一体的机电一体化加工系统。
清梳联技术是纺纱新技术的一个里程碑，也是纺纱过程实现连续化、自动化、优质高产和低消耗的重要途径。
清梳联生产线是由开清棉机组、连续喂棉箱和梳棉机联合组成，是一个不可分割的统一整体，可根据纤维原料不同有不同的配臵，通过机电一体化控制使整个系统连续、平稳运行。
第一节清梳联机械第六章清梳联机电一体化1234567891011一、开清棉机组1.往复抓棉机。
往复抓棉机是清梳联的第一道工序，是对棉包中紧密棉块分离。
抓棉是在肋条对棉包按压的条件下，由抓棉打手刀片（或锯齿）对棉块进行撕扯与钩抓，使棉块产生分离而获得细小棉束，抓取的细小棉束再由风机通过输棉管道送至下道工序。
2.开棉机。
开棉机是联合机组中的主要打击开松设备，对经过初步开松、混和、除杂的纤维原料做进一步的开松、除杂，提高纤维的开松度。
3.除微尘机。
是开清棉流程上的最后一个除尘点。
经充分开松的纤维，由输棉风机输入本机内，纤维经过大面积带有滤网的网眼板而输出本机，纤维中的细小杂质、微尘和短绒在经过滤网时在排尘风机的作用下透过滤网面被排尘风机吸走。
第六章清梳联机电一体化4.多仓混棉机。
现有的清梳联多采用6～8仓混棉机来完成原料的均匀混合。
利用输棉风机将原料逐仓喂入，经开松打手打松，由混棉道混合，靠气流输送到下一单元。
混棉机采用的是压力等检测方式逐仓连续核验仓内压力，使之达到设定要求。
《纺纱新技术》课件
新技术的应用可以减少能源消耗，降低生产成本。
纺纱新技术在实际应用中的应用
纺织行业
纺纱新技术在纺织行业中得 到了广泛应用，推动了行业 的发展。
医疗行业
纺纱技术的创新对医疗纺织 品的研发具有重要意义，如 医用纺织材料和医用纺纱设 备。
新能源行业
纺纱技术在新能源行业中的 应用，例如太阳能光伏电池 片的纺纱生产等。
《纺纱新技术》PPT课件
纺纱是纺织行业中重要的生产环节。本课件将介绍纺纱的基本概念、传统技 术和新型技术，以及其在实际应用中的优势、挑战和发展趋势。
纺纱的基本概念
纺纱的定义
纺纱是将纤维进行捻合、扭曲、拉长等加工，最终形成纱线的过程。
纺纱的历史
纺纱作为纺织的基本工艺之一，源远流长，可以追溯到古代人类使用自然纤维开始。
纺丝电场技术
利用电场作用力使纤维流动并形 成纺纱。
常压等离子体纺纱技术
使用等离子体技术进行纤维分解 和纺织工艺。
微纳米纺纱技术
通过微纳米技术改变纤维结构， 提高纱线性能。
纺纱新技术的优势
1 生产效率提升
新技术的应用使得纺纱过程自动化，提高了生产效率。
2 纺织品品质提高
新技术能够改善纺纱质量，提高纺织品的柔软度、舒适度和耐久性。
结论
纺纱新技术的应用给纺织行业带来了新的动力，提高了生产效率和纺织品品质，同时降低了能源消耗。 纺纱新技术将持续创新改进，为人类社会带来更多的发展机遇。
纺纱新技术面临的挑战和发展趋势
1 技术成熟度
新纺纱技术的研发和应用还需要时间，面临 技术成熟度的挑战。
2 研发投入
进一步的研发投入可以加速纺纱新技术的创 新和发展。
3 安全问题
环锭纺纱新技术 上海市毛麻纺织科学技术研究所 何春泉 - 的捻向是
环锭纺纱新技术上海市毛麻纺织科学技术研究所何春泉最近十余年来，毛纺出现了不少新技术，如赛络纺，双组分等。
这些新技术有一个显著的特点，那就是都在传统的环锭细纱机须条的通道上加上某种装置，使纱线的结构发生变化从而使纱线具有某种特性。
这种新技术和气流纺涡流纺等纺纱新技术相比，后者涉及新的成纱机理和设备，而前者则是在原有纺纱设备的进行一定的改动。
本文拟先就一些毛纺新技术作一简单的回顾，再着重就一个目前行业中比较关注的问题——缆型纺和集聚纺的比较——说说我的看法。
一环锭纺纱新技术1 包芯纱在环锭细纱机上生产包芯纱，大都是从弹性纱开始的。
让纱线有弹性的方法有好多，但不少单位都采用了在传统的环锭细纱机或者捻线机上生产弹性包芯纱。
整个机构由一对长丝输出罗拉2，隔丝棒1A和定位器4以及传动控制机构组成，整个机构安装在细纱机上。
弹性长丝筒子1放在一对长丝输出棍2上，输出的弹性长丝3经定位装置4直接进入细纱机的前箝口。
长丝输出辊2和细纱机前罗拉7之间的速差致使长丝产生一定的张力。
调节长丝输出辊2的速度，可以改变长丝的张力。
定位装置4保证长丝处于纤维须条8中间，当纤维须条8和弹性长丝3出前箝口时，由于处于纤维中央的弹性长丝3张力大于须条纤维8的张力于是在加捻的时候被毛纤维紧紧的包裹在里面成为弹性包芯纱6。
很明显采用这样的装置虽然可以达到包芯的效果，但要有良好的包芯效果还需要工艺的配合。
弹性长丝的选择，弹性长丝拉伸倍数的确定，实际纺纱支数和长丝含量的确定都必须一一细心考虑，此外还需要有长丝位置调整装置以免纱线露芯。
图一 长丝输出装置示意 2 赛络纺1 长丝筒子2 输出罗拉3 弹性长丝和传统的纺纱不同的是，赛络纺是双粗纱平行喂入，两股须4 定位器5 前皮辊6 包芯纱条在细纱机上牵伸区内互不干涉，一直到出前箝口后才汇合一7 前罗拉8 纤维须条起，见图二。
在汇合之前两股须条分别在加捻力的作用下自捻，当两股带有一定捻度的纤维束汇合后将在纺纱加捻力的作用下再次加捻。
采用环锭纺纱新技术开发新颖色纺纱
中图分类号 ： Ｔ Ｓ １ ０ ４ ． ７ 文献标志码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ９
Ｄｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ｏ ｆ Ｎｅ ｗ Ｃｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ Ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ Ｙａ ｒ ｎ ｗｉ ｔ ｈ Ｎｅ ｗ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｏ ｆ Ｒｉ ｎ ｇ Ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ Ｖ Ａｉ ｅ ｒ。ＣＨ ＥＮＧ Ｓ ｉ ｘｉ ｎ。Ｗ ＡＮＧ Ｌｉ ｑ ｉ ｎ ｇ
纺纱纱线结构变化 、 组 合。文章分析了色纺 Ａ Ｂ纱 、 色纺 ａ ｂ纱 、 紧密赛 络纺技术 生产 色纺纱 、 色纺竹 节纱 、 粉
尘纱 、 点 子纱 、 色纺段彩纺 、 色纺隆纹纱等 ８ 种 纱生产的原理 、 纱线风格 及应用 ， 以及生产过 程 中的对 色 、 质 量 控制等注意事项 。 关键词 ： 色纺纱 ； 环锭纺 ； 新技术 ； 纺纱原理 ； 纱 线风格 ； 应用
（ Ｂａ ｉ ｌ ｏ ｎ ｇ Ｅａ ｓ ｔ Ｓ ｔ ｏ ｃ ｋ Ｃｏ ｍｐ ａ ｎ ｙ，Ｎｉ ｎ ｇ ｂ ｏ ３ １ ５ ０ ４ ０ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔｈ ｉ ｓ ｓ ｔ ｕ ｄ ｙ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｓ ｎ ｅ ｗ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ ｏ ｆ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ｗｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ ｎ ｅ ｗ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｏ ｆ ｒ ｉ ｎ ｇ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ． Ｔｈ ｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｅ ｏ ｆ ｔ ｒ ａ ｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ｄ ｏ ｅ ｓ ｎ ｏ ｔ ｓ ｉ ｍｐ ｌ ｙ ｒ ｅ ｌ ｙ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｅ ｏ ｆ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ａ ｎ ｄ ｒ ａ ｗ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ，ｂ ｕ ｔ ｍｏ ｒ ｅ ｉ ｎ ｖ ｏ ｌ ｖ ｅ ｓ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ａ ｌ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｅ ａ ｎ ｄ ｃ ｏ ｍｂ ｉ ｎ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ｓ ．Ｔｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｓ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｉ ｎ ｃ ｉ ｐ ｌ ｅ ｓ ，ｓ ｔ ｙ ｌ ｅ ａ ｎ ｄ ａ ｐ ｐ ｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ＡＢ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ，ａ ｂ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ， ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ — ｄ ｙ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｗｉ ｔ ｈ ｃ ｏ ｍｐ ａ ｃ ｔ Ｓ ｉ ｒ ｏ ｓ ｐ ｉ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ，ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｅ ｄ ｓ ｐ ｕ ｎ － ｄ ｙ ｅ ｄ ｎ ｉ ｃ ｋ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ，ｄ ｕ ｓ ｔ ｙ ａ ｒ ｎ，ｓ ｐ ｏ ｔ ｔ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ，ｓ ｅ ｇ ｍｅ ｎ ｔ ｃ ｏ ｌ ｏ ｒ ｙ ａ ｒ ｎ ａ ｎ ｄ ｉ ｍｐ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ｙ ａ ｒ ｎ ａ ｎ ｄ ｓ ｕ ｃ ｈ ｍａ ｔ ｔ ｅ ｒ ｓ ｎ ｅ ｅ ｄ ｉ ｎ ｇ ａ ｔ ｔ ｅ ｎ ｔ ｉ ｏ ｎ
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第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （二）B型集聚纺纱
1. 代表 德国青泽（Zinser）公司
COMPACT3 2. 集聚装置 带孔皮圈、一对输出罗拉
A型集聚纺中纤维束的集聚
A型集聚纺原理示意图
A型集聚纺滚筒罗拉
A型集聚纺滚筒罗拉
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （一）A型集聚纺纱
3. 特点 (1) 在31至32区域内滚筒罗拉借助空气 负压对纤维进行集聚。 (2) 可纺纤维的最短长度，即皮圈控制 钳口线R到前罗拉钳口线3-31之间的距离， 受到滚筒罗拉直径的限制。
成纱断裂强度高，耐磨性好，毛羽少。
第四节 集聚纺纱
一. 集聚纺纱技术的产生背景 （一）传统环锭纺纱技术的缺陷
加捻三角区不可能聚拢喂给的所有纤 维，许多边缘纤维或者散失掉，或者以 毛羽形式从纱体中突出，对成纱强度贡 献很小，而且影响成纱条干。
传统环锭纺纱线的形成
第四节 集聚纺纱
一. 集聚纺纱技术的产生背景 （二）集聚纺纱技术的产生
第四节 集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
5. 加工性能 (3) 比同规格普通环锭纱节省化学浆料 50%。 (4) 整经断头率比同规格普通环锭纱低 30%。
The End
距离平行喂入，在前罗拉钳口下游汇合， 加捻成纱。
赛络菲尔纺纱工艺原理
第二节 赛络菲尔纺纱
二. 成纱结构与性能 （一）成纱结构
短纤维须条与长丝抗弯刚度和抗扭刚 度不同，造成两者在成纱结构中位置分 布有差异，长丝呈螺旋状包覆在短纤维 须条外。
第二节 赛络菲尔纺纱
二. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
第一节 赛络纺纱
二. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
成纱断裂强度较高，断裂伸长率较大， 毛羽大幅度减少。
第一节 赛络纺纱
二. 成纱结构与性能 （三）织物性能
与股线织物相比，手感柔软，表面光 洁，透气性好，悬垂性好。
赛络纱与环锭纱质量对比
赛络纱与环锭纱
第二节 赛络菲尔纺纱
一. 工艺过程 将一根粗纱须条与一根长丝保持一定
3. 特点 (4) 吸风槽不能和须条前进的方向成一 倾斜角度，集聚时须条不能绕其自身轴 线回转，纤维头端不能完全嵌人须条内， 从而影响成纱的毛羽。
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （二）B型集聚纺纱
3. 特点 (5) 在钳口线3-31与4-41之间，可对须 条施以张力牵伸。
第四节 集聚纺纱
成纱断裂强度、断裂伸长率优于同规 格股线，条干均匀度优于同规格单纱， 毛羽明显减少。
第三节 缆型纺纱
一. 工艺过程
在环锭细纱机上加装一对沟槽罗拉。 粗纱须从前罗拉钳口出来后，沟槽罗拉 将其分割成两股以上的纤维束；这些纤 维束在纺纱加捻力作用下，在沟槽内围 绕自身轴线回转，加上一定的捻度；纤 维束脱离沟槽罗拉后，在结合点处并合， 再加强捻后形成一根类似缆绳的单纱； 最后卷绕纱管上。
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （一）A型集聚纺纱
3. 特点 (3) 单纤维必须有足够的硬度以防过多 的纤维在集聚过程中被吸风吸走。 (4) 由于上罗拉31和32由滚筒罗拉驱动， 在3-31和3-32之间的须条没有张力牵伸。
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （一）A型集聚纺纱
B型集聚纺中纤维束的集聚
B型集聚纺原理示意图
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （二）B型集聚纺纱
3. 特点 (1) 在H1-H2之间，具有珍珠项链般孔 眼的传送带（皮圈）借助气流的负压对 须条进行集聚。 (2) 集聚纺的牵伸、集聚装置符合目前 的标准，对可加工的纤维没有任何限制。
第四节 集聚纺纱
1988年，Ernst Fehrer博士提出使用 柔和的空气作为动力，在牵伸之后、加 捻以前将须条集聚起来，减小加捻三角 区。
传统环锭纺与集聚纺纱线的形成对比
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （一）A型集聚纺纱
1. 代表 瑞士立达（Rieter）公司 COM4
2. 集聚装置 带孔钢制罗拉
缆型纺纱工艺原理
缆型纺纱沟槽罗拉
第三节 缆型纺纱
二. 成纱结构与性能 （一）成纱结构
纱中纤维被沟槽罗拉随机分成若干小 股纤维束，这些纤维束带有真捻，捻向 与成纱相同。经加捻的纤维束交替缠绕， 每根纤维都被邻近的纤维束所束缚，使 得纱纤维结合紧密，摩擦力大。
缆型纱与环锭纱
第三节 缆型纺纱
二. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
5
纤维传送部件（如带孔眼的钢制滚筒罗拉、带有珍珠项链般孔眼的皮圈或网格 皮圈）允许加工最小弯曲刚度的合成纤维。
否
否
是
6 集聚纺纱系统可转换成传统的环锭纺纱系统（反之亦然）
否是是
7 须条的集聚长度（或集聚时间）可以较长
否是是
8 粗纱条集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （一）成纱结构
纱中纤维高度平行，排列紧密，毛羽 大量减少，加螺旋形轻捻时截面呈圆形。
环锭纱与集聚纱
第四节 集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
1. 断裂强度 与同规格其他纺纱系统加工的纱线
相比，提高15%。
第四节 集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
2. 断裂伸长率 与同规格其他纺纱系统加工的纱线
相比，提高15%。
第四节 集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
3. 毛羽 与同规格普通环锭纱相比，最多可
减少80%。
第四节 集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
4. 条干均匀度 优于同规格普通环锭纱。
第四节 集聚纺纱
三. 成纱结构与性能 （二）成纱性能
5. 加工性能 (1) 细纱断头率比同规格普通环锭纱低 50%。 (2) 同一强度比同规格普通环锭纱捻度 低20% ~ 25%。
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （三）C型集聚纺纱
1. 代表 德国绪森（Suessen）公司 Elite
2. 集聚装置 异形截面吸管、网格套圈、输出加
压皮辊
C型集聚纺中纤维束的集聚
C型集聚纺原理示意图
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （三）C型集聚纺纱
3. 特点 (1) 在异形管的S1-S4区域，网格皮圈G 借助空气负压对须条进行集聚。 (2) 牵伸、集聚装置符合目前的标准， 对可加工的纤维没有任何限制。
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （三）C型集聚纺纱
3. 特点 (3) 由于集聚效果直达输出罗拉钳口线 S4，加捻三角区可减至最小。 (4)在钳口线3-31和S4之间的集聚区内， 张力牵伸使纤维获得适当的伸直与平行 取向，利于加捻三角区的消除。
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （三）C型集聚纺纱
第六章 环锭纺纱新技术
第一节 赛络纺纱 第二节 赛络菲尔纺纱 第三节 缆型纺纱 第四节 集聚纺纱
第一节 赛络纺纱
一. 工艺过程 将两根粗纱须条保持一定距离平行喂
入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下游汇 合，加捻成纱。
赛络纺纱工艺原理
第一节 赛络纺纱
二. 成纱结构与性能 （一）成纱结构
成纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧 密，外观光洁。
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （二）B型集聚纺纱
3. 特点 (3) 加捻三角区没有减小到最理想的程 度，因为在H2与4—41钳口线之间的区 域，已集聚的须条又重新失去了束缚， 从而失去一部分先前已集聚的效果；纤 维越短，不理想的加捻三角区就越严重。
第四节 集聚纺纱
二. 集聚纺纱工艺原理与类型 （二）B型集聚纺纱
3. 特点 (5) 异形管上的倾斜狭槽能够保证集聚 区内的须条绕其自身轴线回转，使纤维 头端完全嵌入须条内。
三种类型集聚纺比较
序号
特
点
A型 B型 C型
1 集聚作用直达输出钳口
是否是
2 集聚能以倾斜于须条前进的方向进行
是否是
3 集聚和张力牵伸可同时进行
否是是
4 牵伸装置的几何结构允许加工短纤、长纤、生条、熟条、合成纤维及混纺纤维 否 是 是