MRP运算

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mrp微观经济计算公式

mrp微观经济计算公式1. 边际收益(Marginal Revenue, MR)公式:
MR = dTR/dQ
其中,
TR = 总收益(Total Revenue)
Q = 产量(Quantity)
2. 边际成本(Marginal Cost, MC)公式:
MC = dTC/dQ
其中,
TC = 总成本(Total Cost)
Q = 产量(Quantity)
3. 利润最大化条件:
MR = MC
4. 边际产品价值(Marginal Value Product, MVP)公式: MVP = MR × MP
其中,
MR = 边际收益
MP = 边际产品(Marginal Product)
5. 边际资源成本(Marginal Resource Cost, MRC)公式: MRC = W/MP
其中,
W = 资源价格(如工资)
MP = 边际产品
6. 资源使用的最优条件:
MVP = MRC
以上公式是微观经济学中常用的一些重要公式,用于分析企业的生产决策、资源配置和利润最大化等问题。

通过这些公式,企业可以确定最佳产量水平、最佳投入组合以及资源的边际贡献。

mrp需求运算逻辑

mrp需求运算逻辑MRP需求运算逻辑MRP（物料需求计划）是一种用于确定物料需求量和计划时间的方法。

它是企业生产计划和物料采购的重要工具。

MRP需求运算逻辑是指在MRP系统中，根据产品的销售预测和库存情况，通过一系列的计算和逻辑判断，确定所需的原材料和零部件的采购和生产计划。

一、销售预测MRP的首要任务是根据市场需求量和销售预测，确定产品的需求量和计划时间。

销售预测是根据市场营销部门的市场调研和历史销售数据进行预测的，通常以每周或每月为单位。

通过分析销售预测，可以确定出需要生产多少产品。

二、主生产计划主生产计划是根据销售预测和库存情况，确定产品的生产计划。

主生产计划包括生产数量、计划开始和完成时间等信息。

主生产计划的制定需要考虑多方面的因素，如市场需求、生产能力、原材料供应等。

三、BOM结构BOM（Bill of Materials）即物料清单，它是指产品的组成结构和所需的原材料和零部件。

在MRP系统中，BOM结构是一个重要的数据，它描述了产品和其组成部分之间的关系。

根据BOM结构，可以确定出生产一件产品所需的全部原材料和零部件。

四、净需求计算净需求计算是根据销售预测、库存情况和BOM结构，计算出每个物料的净需求量和计划时间。

净需求量是指在一定时间内需要采购或生产的物料数量，它是通过销售预测减去库存量和安全库存量得到的。

净需求计算是MRP系统的核心计算逻辑之一。

五、批量计算批量计算是根据净需求量和供应商的供货批量，确定每个物料的采购或生产批量。

供货批量是供应商为了降低成本和提高效率而规定的最小供货量。

通过批量计算，可以确定每个物料的采购或生产批量，以便进行合理的采购和生产安排。

六、采购订单和生产订单根据净需求量和批量计算结果，可以生成采购订单和生产订单。

采购订单是向供应商下达的采购指令，用于采购所需的物料；生产订单是向生产部门下达的生产指令，用于生产所需的产品。

采购订单和生产订单包括物料编号、数量、交货日期等信息，它们是MRP 系统的输出结果之一。

MRP运算

一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。

二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。

四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。

那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。

主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。

若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。

因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。

NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。

主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。

MRP运算过程

PS10MRP运算过程I.净需求= 现有量+ 计划接收–计划分配–毛需求II.计划接收I.来自计划订单的采购计划；其它采购计划[审批通过]II.采购订单[不是通过参照采购计划，审批通过]III.来自计划订单的委外订单/生产订单；其它委外订单/生产订单[审批通过]IV.计划订单[增量时考虑未经确认的计划订单]V.除去已经完成的部分III.计划分配I.主需求计划；物料消耗[计划订单的附表，隐藏]II.预留库存；安全库存III.生产订单子项；委外订单子项IV.除去已经完成的部分一，计算库存数量1)首先考虑库存仓库余额KCCKYE，考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCCKYE_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．2)入库单预计账考虑没有计账的入库单，KCRKD1_KCJZ=’0’ AND KCRKD1_CHJZ=’0’ , 主要考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCRKD2_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．3)出库单预计账考虑没有计账的出库单，KCCKD1_KCJZ=’0’ AND KCCKD1_CHJZ=’0’ , 主要考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCCKD2_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．4)预留库存；-1 * KCYL YE_SL YE从库存余额中除去预留库存考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCYL YE_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．库存数量＝库存余额＋未记账入库数量－未记账出库数量－预留库存计算的该数量负值作为初始的需求数量二，计算在途数量1)获取在途数据[采购订单和外协订单]注意：来自计划订单的外协订单和采购订单是必须考虑的首先考虑不是来自计划订单的采购计划，到货日期CGJH2_DHRQ在当前日期范围内，分录类型CGJH2_FLLX在订单＂DD”,普通”PT”,寄存”JC”,状态CGJH2_ZTBZ是LR录入和ZX执行的，审批标志CGJH2_SHBZ是未否决的，如果考虑手工录入的采购计划，则加上条件是，CGJH1_L YBZ<>’XMWLJH’(项目物料计划),如果不考虑手工录入的采购计划，则加上条件：CGJH1_L YBZ = 'JHJHDD'(物料需求计划)；所取的数量为：CGJH2_JHSL – SUM(KCRKD2_SSSL)(参照该采购计划生成的入库数量) 其次考虑不是来自计划订单的采购订单，应到日期CGDD2_YDRQ在当前日期范围内，分录类型CGDD2_FLLX在订单＂DD”,普通”PT”,寄存”JC”,委外”WT”，状态CGDD2_ZTBZ是LR录入和ZX执行的，审批标志CGDD2_SHBZ是未否决的，如果不考虑手工录入的采购订单和委外订单，则加上条件是，CGDD1_L YBZ = 'JHDD'，该标志在采购订单中不存在，也就是根本取不到数据；否则加上条件："CGDD1_L YBZ IN('JHDD','SCDD','SGLR','XSDD','CGHT','WTQGD')；（注意’JHDD’,’SCDD’这两项在CGDD1_L YBZ中根本不存在，’SGLR’:手工录入，’XSDD’:销售订单，’CGHT’:合同参照，’WTQGD’：委外请购），如果选择了考虑采购订单和委外订单，则加上条件订单类型CGDD1_DDLX 在('PTCG','JCCG','WTCG') 之中；如果选择了考虑采购订单但不考虑委外订单则加上条件订单类型CGDD1_DDLX 在('PTCG','JCCG') 之中；如果选择了考虑委外订单但不考虑采购订单则加上条件订单类型CGDD1_DDLX 在('WTCG') 之中；所取的数量为：CGDD2_SL –SUM(KCRKD2_SSSL)(参照该采购订单生成的入库数量)SGLR、录入；CGJH、计划生成；CGJGSPD、价格审批单；XSDD、销售订单;WTQGD、委外请购；CGHT、合同参照最后考虑不是来自计划订单的外协订单2)已经确认的，未被参照的计划订单也作为在途的一部分如果是全重排，则要考虑确认状态的计划订单如果是增加模式，则要考虑编制和确认状态的计划订单"C"完全模式；"A"增量模式；JHMRP_JHZT：20编制,30确认,40参照3)。

MRP运算

MRP运算MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。

MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。

再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。

再生成法广泛适用于各类生产企业。

物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：∙生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。

∙采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。

在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。

【操作流程】1.进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。

2.按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。

3.运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。

4.用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。

【栏目说明】MRP运算条件栏目说明【相关主题】▪MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。

∙计划周期∙工作日历∙产品结构∙低层码及分层处理∙提前期及累计提前期∙MRP运算选项【业务规则】▪平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。

MRP运算

MRP运算 MRP运算
相关的概念
毛需求量（gross 毛需求量（gross requirement)
– 预测量和订单量之和
计划接收量（Scheduled 计划接收量（Scheduled receipt)
– 前期已经下达的正在执行中的生产订单，将在某时刻产出的数量
预计可用库存量(projected 预计可用库存量(projected avaiable balance)
件 4.0
采购件螺钉胶油漆 E
套 1.0
11100
11200
12100
2
C D 面生产件框生产件
件 1.0 件 4.0
采购件方木2 R
m3 0.2
11110
11210
板材采购件 O 3 2
m 1.0
采购件方木1 P
m3 0.2
交货日期时间
(2)
X B
工序
A 5
(4)
E
工 (7) 艺路线
7 10 8 9
Y
时段计划产出量计划投入量
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量
4 5 5 5 10 6 7 10 8 9
D
时段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量
4 5 6 20 20 20 7 8 9 毛需求
取出暂存的毛需求汇总数据
时段
4 5 4 5 10 55
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
低层码与MRP计算低层码与MRP计算
物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计算需要考虑低层码。
0层层 1层层 2层层 B(1) C B(3) X D(2) F

MRP运算

一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。

二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。

主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。

若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。

所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。

NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。

主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

MRP的几种公式

MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。

还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

mrp运算逻辑

mrp运算逻辑
MRP（Material Requirements Planning）是一种生产计划工具，用于计划需要什么材料，多少数量以及何时需要这些材料。

MRP运算逻辑如下：
1. 根据销售计划和库存需求计算出所需的物料清单，这个物料清单包括原材料、半成品、完成品等。

2. 然后根据物料清单，计算出需要购买或生产的数量和时间点。

计算的公式为：需求量=销售计划-库存需求+残余需求。

3. 在计算需求量的过程中，需要考虑到材料的替代品和批量折扣等因素，并且需要将物料需求分解到每个生产订单中。

4. 根据计算的需求量和时间点，生成采购订单和生产订单，并更新库存量。

5. 在采购和生产过程中，需要不断更新库存量和订单状态，记录实际完成情况，以便对计划进行调整。

MRP运算的核心是基于需求的计算和管理，能够帮助企业实现有效的物料管理，提高生产效率和客户满意度。

MRP 的运算逻辑

.3.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。

MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。

其输出可以作为MRP的来源。

MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。

也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。

它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。

MPS的结果可以是MRP的输入（需求来源）。

它们的运算逻辑如下：1．确定需求来源和毛需求：需求来源分独立需求和相关需求。

MPS运算作为MRP运算的一个阶段，其需求是独立需求，可以以订单和预测作为预期的来源；MRP可以使用订单、预测、MPS的结果作为相关需求的来源。

需求的数量决定后，再根据BOM进行分解得到物料的毛需求。

2．确定净需求：毛需求只考虑了该物料总的需求，并未扣除现有库存和已经下订单的量和已分配量。

因此，要得出需要采购或生产的净数量，还要从毛需求中减去现有库存和预计入库量（已下订单量）。

如果考虑安全库存和已分配量，则完整的净需求计算公式如下：净需求 = 毛需求 + 安全库存 + 已分配量–现有库存–预计入库量3．得到净需求后，考虑物料的批量法则进行批量修正。

要考虑的批量相关的参数有批量增量（即倍数，表示最小包装单位或最小加工单位），最小订单数量、最大订单数量、定货策略等。

4．确定需求日期：需求日期的确定一般采用倒推法。

MRP运算

计算顺序GR→POH→NR→PORC→PAB运行步骤（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。

（3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。

（4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。

（5）通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。

（6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产指令。

）等于预PO，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期种物料、零件的用料明细表。

的实际库存量。

的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。

种物料和零件的总需要量以及实际需要量。

本企业生产车间发出生产指令。

备定单、签核、通知、制作、运输、收货、检验等时间。

建立的库存称为“安全库存”。

出的数量。

当生产计划员发出制令单及领料单时，MRP会将该制令单的组件数量，排在预定完工的时段内，变成该组件的在期，视为可用量。

OH来决定在某期是否有净需求（NR）。

定单收料量（PORC）等于预计可用量（PAB）。

求（NR）。

更精确地说，在MRP逻辑中，若预计在库量（POH）小于SS，其差额即为NR。

前时计划定单收料（PORC）；定单发出后是在途量（SR）。

净需求（NR）经批量法则及安全时间（ST）调整后就成为计划定单收出（POR）会被材料表展开，算出其所有子件的总需求（GR）。

当计划定单发出时，该计划定单收料（PORC）变成了在途量（SR 量及其他属性。

定完工的时段内，变成该组件的在途量（SR），同时，将每一个被该组件用到的零件数量记录为“保留量”。

当零件被零用时，会同间（ST）调整后就成为计划定单收料（PORC）。

收料（PORC）变成了在途量（SR），计划定单发出（POR）不再存在，也不再对其子件产生总需求（GR）。

“保留量”。

当零件被零用时，会同时减少其在库量和保留量。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1j mi ijij i dmd In ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1j j mi ijiji GR dmd In ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmd In ScraprateQP t POR j mi ijiji +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下：（1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500PORC A (2)=0 6、 PAB 的运算逻辑PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLT k jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

MRP基本运算逻辑

MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤;如图2是产品A的结构图;图2 A产品结构图于是,现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量;要注意的是,由于提前期的存在,使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致;另外,我们为了简化计算,也暂时没有将安全库存量考虑在内;表1 产品A的需求量计算产品A,提前期=2,批量=10以上计算过程表明虽然1,2,4,6周均需要A,但实际A只要3及4周交付10个即可以了;这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量;表2 部件B的需求量计算部件B,提前期=1,批量=20,1A=2B=2′10=20表3 部件C的需求量计算部件C,提前期=3,批量=60,1A=3C=3′10=30从这一层的分解可以看出,对于部件B,它还在需要在第3周交付个10个,为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解;分解方法和步骤如前,这里我们就不一一展开了;经过了以上的展开计算后,我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量;然而,现实中企业的情况远没有这样简单,在许多加工制造性的企业中,由于产品种类繁多,并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E,可能还有其他产品也需要用到它们,也可能零件D、E还有一定的独立需求如作为服务件用的零件等;所以,MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总,然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量,并据以安排生产计划和采购计划;这里为了解释它的原理,我们可以假设,企业还有产品X要用到零件D,此外,零件D还有一定的独立需求;则对零件D的总需求计算如图3所示;求得了零件D的总需求量,我们就可以根据前面介绍的原理,进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量,由此,有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排;这样,我们就完成了一个基本MRP的运算循环;当然,这一切都是在计算机的帮助下,遵循分层处理原则ERP系统是从MPS开始计算,然后按照BOM一层层往下进行,逐层展开相关需求件的计算,直至低层完成的;应该说,这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算,与传统的手工方式相比,计算的时间大大缩短,计算的准确度也相应地得以大幅度地提高;图3 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算。

MRP_通用计算公式

MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。

相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即已分配量=应发数量-实发数量。

三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。

采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量- 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。

就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

mrp运算参数说明

MRP运算参数说明：当前库存量(帐面、实际)—当前帐面或实际库存量产成品库存量—产成品帐面库存量已占用量—已开单未审核出库的采购销售及仓库模块单据安全库存量—货品资料库存下限和提前期（天）--货品资料提前天数损耗量—BOMI清单数量*损耗率替代品—BOM清单替代品在加工量—未完成的加工单和委托加工单数量和加工预约量—未完成加工单和委托加工单的待领料数量和销售在订单（超期销售订单）—销售订单未发货数量采购在订单（超期采购订单）—采购订单未收货数量请配单—没有被配送单引用的部分数量配送单—没有被调拨单引用的部分数量请购单—不是引用加工单制作的，且没有被采购订单引用的部分数量注：1、计算当前库存、产成品库存量、已占用量、安全库存量只考虑仓库资料中，有“MRP可用”标志仓库；2、计算销售在订量或采购在订量时，只考虑到收发货日期小于等于运算指定最后完工日期的订单，完成和中止的不考虑；3、计算“销售在订量”时，不包含本次MRP运算的销售订单数量4、计算在加工量和预约加工量也只考虑加工单的完工日期小于等于运算指定最后完工日期的单据，完成和中止的不考虑；5、《简爱》是一本具有多年历史的文学着作。

至今已152年的历史了。

它的成功在于它详细的内容，精彩的片段。

在译序中，它还详细地介绍了《简爱》的作者一些背景故事。

从中我了解到了作者夏洛蒂．勃郎特的许多事。

她出生在一个年经济困顿、多灾多难的家庭；居住在一个远离尘器的穷乡僻壤；生活在革命势头正健，国家由农民向工业国过渡，新兴资产阶级日益壮大的时代，这些都给她的小说创作上打上了可见的烙印。

可惜，上帝似乎毫不吝啬的塑造了这个天才们。

有似乎急不可耐伸出了毁灭之手。

这些才华横溢的儿女，都无一例外的先于父亲再人生的黄金时间离开了人间。

惜乎，勃郎特姐妹！《简爱》这本小说，主要通过简。

爱与罗切斯特之间一波三折的爱情故事，塑造了一个出生低微、生活道路曲折，却始终坚持维护独立人格、追求个性自由、主张人生平等、不向人生低头的坚强女性。

mrp运算工作总结

mrp运算工作总结
MRP运算工作总结。

MRP（Material Requirements Planning）是一种计划生产所需原材料和零部件的工具，它通过对需求、库存和供应情况的分析，帮助企业合理安排生产计划，降低库存成本，提高生产效率。

作为一名MRP运算员，我在日常工作中深刻体会到了MRP运算的重要性和复杂性。

首先，MRP运算需要准确的数据支持。

在进行MRP运算之前，我需要收集并
整理各种相关数据，包括产品的需求量、库存情况、供应商的交货周期等。

这些数据的准确性和及时性对于MRP运算的结果有着至关重要的影响，因此我必须保证
数据的准确性，并及时更新数据。

其次，MRP运算需要全面的信息分析能力。

在进行MRP运算时，我需要对各
种数据进行深入分析，包括对需求的预测、库存的优化、供应商的选择等方面。

这需要我具备较强的信息分析能力，能够通过对数据的分析找出其中的规律和问题，并提出相应的解决方案。

此外，MRP运算需要高效的协调能力。

在进行MRP运算时，我需要与生产部门、采购部门、供应商等多方进行有效的沟通和协调，以确保生产计划的顺利实施。

这需要我具备较强的沟通能力和协调能力，能够有效地协调各方资源，解决生产中的各种问题。

总的来说，作为一名MRP运算员，我深刻体会到了MRP运算的重要性和复杂性。

在日常工作中，我将继续努力提高自己的数据收集和分析能力，不断提升自己的协调和沟通能力，为企业的生产计划提供更加有效的支持。

希望通过我的努力，能够为企业的生产运营工作做出更大的贡献。

sap mrp 运算公式

sap mrp 运算公式SAP MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是SAP系统中的一个重要功能模块，用于计划和控制生产中所需的物料。

在SAP MRP中，运算公式是用来计算物料需求的关键因素之一。

下面我将从不同的角度来解释SAP MRP的运算公式。

1. MRP计算公式的基本原理：MRP运算公式的基本原理是根据物料的需求量、库存量、采购交货时间、生产加工时间等参数，通过系统自动计算，确定物料的采购或生产计划，以满足生产和销售的需求。

2. MRP计算公式的关键因素：在SAP MRP中，运算公式涉及的关键因素包括：Gross Requirements（总需求），即物料的总需求量，包括销售订单需求和生产订单需求等。

Scheduled Receipts（已安排的收货），指已经安排到货的物料数量。

On Hand Inventory（现有库存），即当前库存中可用的物料数量。

Planned Receipts（计划到货），指尚未到货但已经计划到货的物料数量。

Planned Order Releases（计划订单释放），即系统根据计算结果生成的采购订单或生产订单。

3. MRP计算公式的具体计算方法：MRP计算公式的具体计算方法是根据系统设定的参数和逻辑进行计算，一般涉及到净需求的计算、批量大小的考虑、安全库存的考虑等。

在SAP系统中，这些计算是由系统自动进行的，根据用户设定的参数和规则执行相应的逻辑计算。

总的来说，SAP MRP的运算公式是一个综合考虑物料需求、库存情况、采购和生产计划等多方面因素的复杂计算公式，其目的是通过系统自动计算，生成合理的采购和生产计划，以满足企业生产和销售的需求。

希望这个回答能够全面地解释SAP MRP的运算公式。