数控加工工艺- powerpoint presentation
合集下载
第三章数控加工工艺设计ppt文档
![第三章数控加工工艺设计ppt文档](https://img.taocdn.com/s3/m/53fd84fb482fb4daa48d4b7a.png)
数控加工工艺
自适应性较差,加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考 虑,否则导致严重的后果。
3、制定数控加工工艺要进行零件图形的数学 处理和编程尺寸设定值的计算
编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再 现,在对零件图进行数学处理和计算时,编程尺寸 设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何 关系重新调整计算,才能确定合理的编程尺寸。
用数控加工很不方便,效果不明显,可以安排普通 机床补充加工。
此外:要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情 况等因素,要尽量合理使用数控机床,达到产品质 量、生产率及综合经济效益等指标都明显提高的目 的,要防止将数控机床降格为普通机床使用。
2.数控加工工艺方案设计的主要内容
(1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容; (2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析; (3) 数控加工的工艺设计; (4) 对零件图纸的数学处理; (5) 编写加工程序单; (6) 按程序单制作控制介质; (7) 程序的校验与修改; (8) 首件试加工与现场问题处理; (9) 数控加工工艺文件的定型与归档。
图 内槽结构工艺性
3)零件铣槽底平面时,槽 底圆角半径r不要过大;
图 零件铣槽底平面圆弧对加工工艺的影响
4)零件的可装夹性
零件的结构应便于定位和夹紧,且装夹次数要少。 例如,有些零件 需要在加工完一面后再重新安装加工另一面。这时,最好采用统一基准定 位,因此零件上应有合适的孔作为定位基准孔。如果零件上没有基准孔, 则可以专门设置工艺孔作为定位基准,如可在毛坯上增加工艺凸台或在后 继工序要铣去的余量上设基准孔。 工艺孔和工艺凸台在完成工件定位和零件加工后再加去除。如下图:
4、考虑进给速度对零件形状精度的影响
制定数控加工工艺时,选择切削用量要考虑进给速 度对加工零件形状精度的影响。
自适应性较差,加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考 虑,否则导致严重的后果。
3、制定数控加工工艺要进行零件图形的数学 处理和编程尺寸设定值的计算
编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再 现,在对零件图进行数学处理和计算时,编程尺寸 设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何 关系重新调整计算,才能确定合理的编程尺寸。
用数控加工很不方便,效果不明显,可以安排普通 机床补充加工。
此外:要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情 况等因素,要尽量合理使用数控机床,达到产品质 量、生产率及综合经济效益等指标都明显提高的目 的,要防止将数控机床降格为普通机床使用。
2.数控加工工艺方案设计的主要内容
(1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容; (2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析; (3) 数控加工的工艺设计; (4) 对零件图纸的数学处理; (5) 编写加工程序单; (6) 按程序单制作控制介质; (7) 程序的校验与修改; (8) 首件试加工与现场问题处理; (9) 数控加工工艺文件的定型与归档。
图 内槽结构工艺性
3)零件铣槽底平面时,槽 底圆角半径r不要过大;
图 零件铣槽底平面圆弧对加工工艺的影响
4)零件的可装夹性
零件的结构应便于定位和夹紧,且装夹次数要少。 例如,有些零件 需要在加工完一面后再重新安装加工另一面。这时,最好采用统一基准定 位,因此零件上应有合适的孔作为定位基准孔。如果零件上没有基准孔, 则可以专门设置工艺孔作为定位基准,如可在毛坯上增加工艺凸台或在后 继工序要铣去的余量上设基准孔。 工艺孔和工艺凸台在完成工件定位和零件加工后再加去除。如下图:
4、考虑进给速度对零件形状精度的影响
制定数控加工工艺时,选择切削用量要考虑进给速 度对加工零件形状精度的影响。
数控加工工艺基础ppt
![数控加工工艺基础ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/d7118bcdb8d528ea81c758f5f61fb7360b4c2bf2.png)
• 板类零件的数控加工工艺还需要注意排屑和冷却方式的选择。合理的排屑方式 和切削液能够有效减小加工误差和提高表面质量。
模具类零件的数控加工工艺
• 模具类零件的数控加工工艺主要涉及铣削、磨削、钻孔和电火花加工等加工方 法。在铣削和磨削过程中,需要选择合适的刀具、切削参数和冷却方式,以确 保加工精度和表面质量。同时,还需要对工件进行装夹和定位,以减小加工误 差。
• 板类零件的数控加工工艺流程一般包括粗铣、半精铣、精铣等工序。在粗铣阶 段,主要去除余量,留有余量供后续加工;在半精铣阶段,对工件进行半精加 工,为精铣做准备;在精铣阶段,对工件进行精细加工,确保精度和表面质量 。
• 在钻孔和攻丝加工中,需要选择合适的钻头、丝锥和切削参数,以确保钻孔和 攻丝的质量和效率。同时,还需要注意工件的装夹和定位精度,以及切削液的 使用。
• 轴类零件的数控加工工艺还需要注意工件的装夹和定位精度,以及切削液的使 用。合理的装夹方式和切削液能够有效减小加工误差和提高表面质量。
板类零件的数控加工工艺
• 板类零件的数控加工工艺主要涉及铣削、钻孔和攻丝等加工方法。在铣削过程 中,需要选择合适的刀具、切削参数和冷却方式,以确保加工精度和表面质量 。同时,还需要对工件进行装夹和定位,以减小加工误差。
总结词
装夹方案的确定是数控加工工艺设计中的重要环节,合理的装夹方案能够有效提 高加工效率和质量。
详细描述
在确定装夹方案时,需要考虑零件的结构特点、装夹方式、夹具设计等因素。同 时,还需要根据现有设备和工艺条件进行选择和优化,确保装夹方案的可行性和 经济性。
刀具进给路线的确定
总结词
刀具进给路线的确定是数控加工工艺设计中的重要环节,合理的刀具进给路线能够有效提高加工效率和质量。
模具类零件的数控加工工艺
• 模具类零件的数控加工工艺主要涉及铣削、磨削、钻孔和电火花加工等加工方 法。在铣削和磨削过程中,需要选择合适的刀具、切削参数和冷却方式,以确 保加工精度和表面质量。同时,还需要对工件进行装夹和定位,以减小加工误 差。
• 板类零件的数控加工工艺流程一般包括粗铣、半精铣、精铣等工序。在粗铣阶 段,主要去除余量,留有余量供后续加工;在半精铣阶段,对工件进行半精加 工,为精铣做准备;在精铣阶段,对工件进行精细加工,确保精度和表面质量 。
• 在钻孔和攻丝加工中,需要选择合适的钻头、丝锥和切削参数,以确保钻孔和 攻丝的质量和效率。同时,还需要注意工件的装夹和定位精度,以及切削液的 使用。
• 轴类零件的数控加工工艺还需要注意工件的装夹和定位精度,以及切削液的使 用。合理的装夹方式和切削液能够有效减小加工误差和提高表面质量。
板类零件的数控加工工艺
• 板类零件的数控加工工艺主要涉及铣削、钻孔和攻丝等加工方法。在铣削过程 中,需要选择合适的刀具、切削参数和冷却方式,以确保加工精度和表面质量 。同时,还需要对工件进行装夹和定位,以减小加工误差。
总结词
装夹方案的确定是数控加工工艺设计中的重要环节,合理的装夹方案能够有效提 高加工效率和质量。
详细描述
在确定装夹方案时,需要考虑零件的结构特点、装夹方式、夹具设计等因素。同 时,还需要根据现有设备和工艺条件进行选择和优化,确保装夹方案的可行性和 经济性。
刀具进给路线的确定
总结词
刀具进给路线的确定是数控加工工艺设计中的重要环节,合理的刀具进给路线能够有效提高加工效率和质量。
数控加工工艺.pptx
![数控加工工艺.pptx](https://img.taocdn.com/s3/m/5fca3b9b0722192e4436f69f.png)
学习要求 建议学时 了解 2 掌握
重点掌握
2 掌握
掌握 2
重点掌握 了解
工件安装 的内容
安装的 方法
工件的安装
定位 夹紧
使工件相对于机床及刀具处于正 确的位置
工件定位后,将工件紧固,使工 件在加工过程中不发生位置变化
找正安装 专用夹具安装
夹具的分类
按用途分类
通 用 夹 具
通 用 可 调 夹 具
专 用 夹 具
误差产生原因:基准不重合误差△B与 基准位移误差△Y。
定位误差的计算
误差计算公式: △D=△B±△Y
当工件以平面定位时: △D=△B,(△Y=0) 当工件以内孔定位时: △Y=1/2(D+d) 当工件以外圆柱面定位时: △Y=0.707D
(90°V型块定位)
定位误差的计算
定位误差的计算
• 9、春去春又回,新桃换旧符。在那桃花盛开的地方,在这醉人芬芳的季节,愿你生活像春天一样阳光,心情像桃花一样美丽,日子像桃子一样甜蜜。20. 11.1720.11.17Tuesday, November 17, 2020
• 13、志不立,天下无可成之事。20.11.1720.11.1710:44:2110:44:21November 17, 2020
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
数控机床-PowerPointPresentation
![数控机床-PowerPointPresentation](https://img.taocdn.com/s3/m/d3adda2ffab069dc5122019d.png)
二、数控系统的日常维护
检测反馈元件的维护 光电编码器、接近开关、行程开关与撞块、 光栅等元件的检查和维护 备用电路板的定期通电 备用电路板应定期装到CNC系统上通电运 行,长期停用的数控机床也要经常通电, 利用电器元件本身的发热来驱散电气柜内 的潮气。保证电器元件性能的稳定可靠。
三、诊断常用的仪器仪表及工具
如不能消失,把可能引起该故障的原 因罗列出来,进行综合分析、判断,必要 时进行一些检测或试验,达到确诊故障的 目的。
复位后,故障不能消失,可从以下几方面 进行调查: 1.检查机床的运行状态 机床故障时的运行方式 CRT显示的内容(报警信号和报警号) 驱动装置、变频器等显示的报警指示 故障时轴的定位误差 刀具轨迹是否正常 辅助机能的运行状态
1.仪器仪表 万用表—可测电阻、交、直流电压、电流
指针式:有测量过程 数字式:直接读数 相序表—可检查直流驱动装置输入电流的 相序 双踪示波器—检查信号波形 钳形电流表—不断线检测电流
三、诊断常用的仪器仪表及工具
脉冲发生笔与逻辑测试笔 对芯片或功能电路板的输入注入逻辑 电平脉冲,用逻辑测试笔检测输出电平, 以判别其功能正常与否。
3)按故障发生的性质分类 软件故障—程序编制错误、参数设置 不正确、机床操作失误等引起。 硬件故障—电子元器件、润滑系统、 限位机构、换刀系统、机床本体等硬件损 坏造成。 干扰故障—由于系统工艺、线路设计、 电源地线配置不当等以及工作环境的恶劣 变化而产生。
4)按故障的严重程度分类 危险性故障—数控系统发生故障 时,机床安全保护系统在需要动作时, 因故障失去保护动作,造成人身或设 备事故。 安全性故障—机床安全保护系统 在不需要动作时发生动作,引起机床 不能起动。
二、常用故障诊断方法
数控车削加工工艺详细论述PPT课件( 71页)
![数控车削加工工艺详细论述PPT课件( 71页)](https://img.taocdn.com/s3/m/1683bf78336c1eb91b375d2f.png)
4)要选择工件在加工时变形小的路线,对横截面 积小的细长零件或薄壁零件应采用分几次走刀加 工到最后尺寸或对称去余量法安排进给路线。
进给路线的确定
(2)粗加工进给路线的确定 1)常用的粗加工进给路线 ①“矩形状等距线循环进给路线。
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
数控加工内容的选择:
1.通用机床无法加工的内容应作为首先选择 内容
(1)由轮廓曲线构成的回转表面
数控加工内容的选择:
(2)具有微小尺寸要求的结构表面
数控车削加工方案的拟定
数控车削外表面及端面加工方案的确定
数控车削内表面加工方案的确定
数控车削加工方案的拟定
1.数控车削外表面及端面加工方案的确定
(1)加工IT7~IT8级、Ra0.8~1.6μm的除淬火钢以外的 常用金属,可采用普通型数控车床,按粗车、半精车、精 车的方案加工。
(2)加工IT5~IT6级、Ra0.2~0.63 μm的除淬火钢以外的 常用金属,可采用精密型数控车床,按粗车、半精车、精 车、细车的方案加工。 (3)加工高于IT5级、Ra﹤0.08μm的除淬火钢以外的常用 金属,可采用高档精密型数控车床,按粗车、半精车、精 车、精密车的方案加工。 (4)对淬火钢等难车削材料,其淬火前可采用粗车、半 精车的方法,淬火后安排磨削加工。
进给路线的确定
(2)粗加工进给路线的确定 1)常用的粗加工进给路线 ①“矩形状等距线循环进给路线。
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
数控加工内容的选择:
1.通用机床无法加工的内容应作为首先选择 内容
(1)由轮廓曲线构成的回转表面
数控加工内容的选择:
(2)具有微小尺寸要求的结构表面
数控车削加工方案的拟定
数控车削外表面及端面加工方案的确定
数控车削内表面加工方案的确定
数控车削加工方案的拟定
1.数控车削外表面及端面加工方案的确定
(1)加工IT7~IT8级、Ra0.8~1.6μm的除淬火钢以外的 常用金属,可采用普通型数控车床,按粗车、半精车、精 车的方案加工。
(2)加工IT5~IT6级、Ra0.2~0.63 μm的除淬火钢以外的 常用金属,可采用精密型数控车床,按粗车、半精车、精 车、细车的方案加工。 (3)加工高于IT5级、Ra﹤0.08μm的除淬火钢以外的常用 金属,可采用高档精密型数控车床,按粗车、半精车、精 车、精密车的方案加工。 (4)对淬火钢等难车削材料,其淬火前可采用粗车、半 精车的方法,淬火后安排磨削加工。
《数控加工工艺系统》PPT课件电子版本
![《数控加工工艺系统》PPT课件电子版本](https://img.taocdn.com/s3/m/dcb8b3f8f605cc1755270722192e453610665b21.png)
铣床、数控磨床、加工中心等。
❖ 3.按可控制联动的坐标轴分类
❖ 概念:
❖ 数控机床可控制联动的坐标轴,是指数控装 置控制几个伺服电动机,同时驱动机床移动 部件运动的坐标轴数目。
❖ 分类:
❖ (1)两坐标联动 ❖ (2 )三坐标联动 ❖ (3)两轴半坐标联动 ❖ (4)多坐标联动
(1)两坐标联动 数控机床能同时控制两个坐标轴联动即数控装 置同时控制X和Z方向运动。图(a)
刀具应具有较高的精度包括:
❖ 刀具的形状精 ❖ 刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度 ❖ 刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度
❖ ●刀柄的强度要高、刚性及耐磨性要好。
❖ ●刀柄或工具系统的装机重量有限度。
❖ ●刀片及刀柄切入的位置和方向有要求。
❖ ●刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统 要优化。
❖ 总的说来:数控机床上用的刀具应满足安 装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好 等要求。
❖ 特点:对不同类型和尺寸的工件,只需调整或 更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便 可使用。
④组合夹具
概念: ❖ 采用标准的组合元件、部件,专为某一工
件的某道工序组装的夹具,称为组合夹具。 特点: ❖ 使用组合夹具可缩短生产准备周期,元件
能重复多次使用,可减少专用夹具数量。
新型数控夹具与组合夹具
❖ 4.按数控装置的类型分类
❖ (1)硬件数控 (NC) ❖ 主要由固化的数字逻辑电路处理数字信息
❖ (2)计算机数控 (CNC) ❖ 用计算机处理数字信息的计算机数控(CNC)
系统
❖ 5.按伺服系统有无检测装置分类
❖ ①开环控制数控机床 ❖ ②闭环控制数控机床
全闭环 半闭环
❖ 6.按数控系统的功能水平分类
❖ 3.按可控制联动的坐标轴分类
❖ 概念:
❖ 数控机床可控制联动的坐标轴,是指数控装 置控制几个伺服电动机,同时驱动机床移动 部件运动的坐标轴数目。
❖ 分类:
❖ (1)两坐标联动 ❖ (2 )三坐标联动 ❖ (3)两轴半坐标联动 ❖ (4)多坐标联动
(1)两坐标联动 数控机床能同时控制两个坐标轴联动即数控装 置同时控制X和Z方向运动。图(a)
刀具应具有较高的精度包括:
❖ 刀具的形状精 ❖ 刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度 ❖ 刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度
❖ ●刀柄的强度要高、刚性及耐磨性要好。
❖ ●刀柄或工具系统的装机重量有限度。
❖ ●刀片及刀柄切入的位置和方向有要求。
❖ ●刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统 要优化。
❖ 总的说来:数控机床上用的刀具应满足安 装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好 等要求。
❖ 特点:对不同类型和尺寸的工件,只需调整或 更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便 可使用。
④组合夹具
概念: ❖ 采用标准的组合元件、部件,专为某一工
件的某道工序组装的夹具,称为组合夹具。 特点: ❖ 使用组合夹具可缩短生产准备周期,元件
能重复多次使用,可减少专用夹具数量。
新型数控夹具与组合夹具
❖ 4.按数控装置的类型分类
❖ (1)硬件数控 (NC) ❖ 主要由固化的数字逻辑电路处理数字信息
❖ (2)计算机数控 (CNC) ❖ 用计算机处理数字信息的计算机数控(CNC)
系统
❖ 5.按伺服系统有无检测装置分类
❖ ①开环控制数控机床 ❖ ②闭环控制数控机床
全闭环 半闭环
❖ 6.按数控系统的功能水平分类
数控加工工艺PPT课件
![数控加工工艺PPT课件](https://img.taocdn.com/s3/m/79c6768ce009581b6bd9ebed.png)
加工方法的选择
加工顺序的合理按排
制定加工中心加工工艺
工步设 计
先粗加工,半精加工,再精加工。 既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。 采用相同设计基准集中加工的原则。 相同工位集中加工,邻近工位一起加工可提高加工效率。 按所用刀具划分工步。 有较高同轴度要求的孔系,应该单独完成,再加工其他形位。 在一次装夹定位中,能加工的形位全部加工完。
制定加工中心加工工艺
进给路 线的确
定
孔加工路线的确定:
确定XY平面内的进给路线:定位要迅速,保证不 发生碰撞的前提下缩短空行程;定位要准确。
确定Z向的进给路线
制定加工中心加工工艺
加工余 量的确
定
影响加工余量 大小的因素
表面 粗糙
度
表面 缺陷 层深
度
空间 偏差
表面 几何 形状 误差
装夹 误差
制定加工中心加工工艺
2
理解
4
加工中心的主要加工对象
加工中心与数控铣床的异同: 加工中心是在 数控机床的基础上发展起来的,都是通过程序控 制多轴联动走刀进行加工的数控机床。不同的是 加工中心具有刀库和自动换刀功能。
加工中心的主要加工对象
加工中心适于加工形状复杂、工序多、精度要求较高, 普通机床加工需多次装夹调整困难的的工件。
立式、卧式加工中心的结构
(单击观看录像)
加工中心的结构及类型
立 式 加 工 中 心
加工中心的结构及类型
龙门式加工中心
加工中心的结构及类型
按换刀形式分
带刀库、机 械手的加工
中心
无机械手的 加工中心
刀库转塔式 加工中心
加工中心的结构及类型
可装20把刀的无臂式ATC刀具库
加工顺序的合理按排
制定加工中心加工工艺
工步设 计
先粗加工,半精加工,再精加工。 既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。 采用相同设计基准集中加工的原则。 相同工位集中加工,邻近工位一起加工可提高加工效率。 按所用刀具划分工步。 有较高同轴度要求的孔系,应该单独完成,再加工其他形位。 在一次装夹定位中,能加工的形位全部加工完。
制定加工中心加工工艺
进给路 线的确
定
孔加工路线的确定:
确定XY平面内的进给路线:定位要迅速,保证不 发生碰撞的前提下缩短空行程;定位要准确。
确定Z向的进给路线
制定加工中心加工工艺
加工余 量的确
定
影响加工余量 大小的因素
表面 粗糙
度
表面 缺陷 层深
度
空间 偏差
表面 几何 形状 误差
装夹 误差
制定加工中心加工工艺
2
理解
4
加工中心的主要加工对象
加工中心与数控铣床的异同: 加工中心是在 数控机床的基础上发展起来的,都是通过程序控 制多轴联动走刀进行加工的数控机床。不同的是 加工中心具有刀库和自动换刀功能。
加工中心的主要加工对象
加工中心适于加工形状复杂、工序多、精度要求较高, 普通机床加工需多次装夹调整困难的的工件。
立式、卧式加工中心的结构
(单击观看录像)
加工中心的结构及类型
立 式 加 工 中 心
加工中心的结构及类型
龙门式加工中心
加工中心的结构及类型
按换刀形式分
带刀库、机 械手的加工
中心
无机械手的 加工中心
刀库转塔式 加工中心
加工中心的结构及类型
可装20把刀的无臂式ATC刀具库
数控加工工艺专题技术讲座(PPT 31)(1)
![数控加工工艺专题技术讲座(PPT 31)(1)](https://img.taocdn.com/s3/m/c4cdc1afed3a87c24028915f804d2b160b4e86ba.png)
用补救措施,能否返修。 在线检测要考虑到机床本身的系统误差的影响。 检查方法是否适宜。
8、冷却液的选用
冷却液不但就有冷却的作用还具有防锈、润滑 的作用。
不同的材料因选用不同的冷却介质。 要注意冷却介质的使用方法和寿命。
9、生成工艺文档
生成的工艺文件包括 工序流转卡 工艺文件 刀具清单 装夹图 关键工序还要附加检验测量规程
适用于试制或小批量的生产,投资小,工艺准 备时间短;但是工艺系统的刚性不是很好,使 用也可能不是很方便,容易与刀具等发生干预, 造成加工失败。
4、夹具的选择、设计
专用夹具是为加工某一零件或一类零件专门设 计的,前期投资较大,工艺准备时间较长,适 用于大批量加工生产,有些夹具设计成使用压 缩空气或液压自动夹紧松开,装夹方便,有效 的降低操作人员的劳动强度,缩短辅助时间, 有效提高机床的利用效率。
6、工艺参数确实定
影响工艺参数的几个因素: 材料 刀具的耐高温、耐冲击、耐磨特性 刀具的几何参数 工艺系统的刚性 冷却 机床主轴功率
7、测量工具、方法
检测方法的方便性直接影响加工效率。 是否需要制作专用量规。 是否需要考虑工艺测量基准。 考虑测量方法时要考虑到如果不合格还能否采
一、识图
识图,注意图纸使用的标准,认识零件的结构, 将平面二维信息转换为立体结构。现在有些设 计人员已经将一些复杂零件的多角度的三维图 附在二维图上,供参考,简化工艺人员和加工 人员的识图难度。
一、识图
注意图纸附注的技术要求,毛坯的要求,注意 加工符号标识,外表光洁度的标识。如果涉及 到复杂曲面,还要识别附加的曲面操作函数或 操作数据。
9、生成工艺文档
工艺文档的要求: 编程零点的标识 压紧点、辅助支撑点、测量点的标识 语言表达准确、简练 修改和版本标识明确
8、冷却液的选用
冷却液不但就有冷却的作用还具有防锈、润滑 的作用。
不同的材料因选用不同的冷却介质。 要注意冷却介质的使用方法和寿命。
9、生成工艺文档
生成的工艺文件包括 工序流转卡 工艺文件 刀具清单 装夹图 关键工序还要附加检验测量规程
适用于试制或小批量的生产,投资小,工艺准 备时间短;但是工艺系统的刚性不是很好,使 用也可能不是很方便,容易与刀具等发生干预, 造成加工失败。
4、夹具的选择、设计
专用夹具是为加工某一零件或一类零件专门设 计的,前期投资较大,工艺准备时间较长,适 用于大批量加工生产,有些夹具设计成使用压 缩空气或液压自动夹紧松开,装夹方便,有效 的降低操作人员的劳动强度,缩短辅助时间, 有效提高机床的利用效率。
6、工艺参数确实定
影响工艺参数的几个因素: 材料 刀具的耐高温、耐冲击、耐磨特性 刀具的几何参数 工艺系统的刚性 冷却 机床主轴功率
7、测量工具、方法
检测方法的方便性直接影响加工效率。 是否需要制作专用量规。 是否需要考虑工艺测量基准。 考虑测量方法时要考虑到如果不合格还能否采
一、识图
识图,注意图纸使用的标准,认识零件的结构, 将平面二维信息转换为立体结构。现在有些设 计人员已经将一些复杂零件的多角度的三维图 附在二维图上,供参考,简化工艺人员和加工 人员的识图难度。
一、识图
注意图纸附注的技术要求,毛坯的要求,注意 加工符号标识,外表光洁度的标识。如果涉及 到复杂曲面,还要识别附加的曲面操作函数或 操作数据。
9、生成工艺文档
工艺文档的要求: 编程零点的标识 压紧点、辅助支撑点、测量点的标识 语言表达准确、简练 修改和版本标识明确
《数控加工工艺》图文课件ppt第1章
![《数控加工工艺》图文课件ppt第1章](https://img.taocdn.com/s3/m/df9f1db5ce2f0066f433220f.png)
1.2.2 数控加工设备的结构
计算机数控系统
操
PLC
机床I/O电路和装置
作
面
板 主轴伺服单元 主轴驱动装置
输入 输出 设备
计算机 数控装 置
进给伺服单元 检测装置
进给驱动装置
图1-23 数控机床的组成
机床本体 主轴传动装置
进给传动装置 辅助运动装置
1.2.3 数控加工设备的工作原理
CNC系统的数据转换过程如图1-24所示。
第1章 数控加工工艺概述
教学重点、难点
教学重点
了解数控机床的产生、发展以及数控机床的分类、结构组成,理解数控 机床的工作原理和特点,掌握数控加工工艺的基本概念。
教学难点
数控机床的工作原理和特点。
制造业是永远的朝阳产业,是现代文明的支柱。它在科技研究中既 占有基础地位,又处于前沿关键。它是工业的主体,是国民经济持续发 展的基础,是生产工具、生活资料、科技手段、国防装备等进步的依托, 是现代化的动力源之一。
机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而 工序又由安装、工位、工步和走刀组成。
(1)工序。工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对同一个 或同时对几个工件连续加工完成的那一部分工艺过程。
(2)工步。工步是指在加工表面(或装配连接面)和加工(或装 配)工具不变的情况下,所连续完成的那一部分工序内容。
2)点位直线控制数控机床 点位直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度,以
一条直线准确地从一个点移动到下一个点,移动过程中能进行切削加工, 进给速度根据切削条件可在一定范围内调节。
3)轮廓控制数控机床 轮廓控制数控机床具有控制几个坐标轴同时协调运动,即多坐标轴
联动的能力,使刀具相对于工件按程序规定的轨迹和速度运动,能在运 动过程中进行连续切削加工 。
现代数控机床加工工艺分析PPT(58张)
![现代数控机床加工工艺分析PPT(58张)](https://img.taocdn.com/s3/m/e7805963be23482fb4da4c94.png)
编制
工步内容 粗车φ 11外圆至φ 12.6 粗车φ 20.8外圆至φ 22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
根据上述分析,A、B面加工可采用粗铣-精铣方案;φ 6OH7孔为已铸出毛坯孔, 因而选择粗镗-半精镗-精镗方案;4-φ 12H8宜采用钻孔-铰孔方案,以满足表面粗 糙度要求。
2.确定装夹方案
该零件形状比较规则、简单,加工面与不加工面的位置精度要求不高, 可采用平口虎钳夹紧。但应先加工A面,然后以A面(主要定位基面)和两 个侧面定位,用虎钳从侧面夹紧。
3.选择铣刀和切削用量
铣削上表面选取φ 25mm立铣刀(由于采用两个中心孔定位,不能使用端 面铣刀),先进行粗铣,留0.2~0.5mm余量,再进行精铣;最大外形轮廓 铣削可选用直径较大的刀,根据余量决定铣削次数,最后余量加工应 ≤φ 0.5mm;挖深度为2.5mm,选用直径≤φ 8 mm的立铣刀;钻φ 5.5和 φ 6.5的孔,先用φ 3的中心钻点窝,再分别用φ 5.5mm和φ 6.5mm的麻花钻 钻削。
5.专用夹具
图4—4 工序7专用夹具零件图
4.2 数控铣削加工工艺实例分析
4.2.1 零件介绍
典型零件如图4—5所示,该零件为铸造件(灰口铸铁),铣削上表面、最大外形 轮廓、挖深度为2.5mm的凹槽、钻8个φ 5.5和5个φ 6.5的孔。公差按ITl0级自由公 差确定,加工表面粗糙度Ra≤6.3。制订加工工序。
工步内容 粗车φ 11外圆至φ 12.6 粗车φ 20.8外圆至φ 22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
根据上述分析,A、B面加工可采用粗铣-精铣方案;φ 6OH7孔为已铸出毛坯孔, 因而选择粗镗-半精镗-精镗方案;4-φ 12H8宜采用钻孔-铰孔方案,以满足表面粗 糙度要求。
2.确定装夹方案
该零件形状比较规则、简单,加工面与不加工面的位置精度要求不高, 可采用平口虎钳夹紧。但应先加工A面,然后以A面(主要定位基面)和两 个侧面定位,用虎钳从侧面夹紧。
3.选择铣刀和切削用量
铣削上表面选取φ 25mm立铣刀(由于采用两个中心孔定位,不能使用端 面铣刀),先进行粗铣,留0.2~0.5mm余量,再进行精铣;最大外形轮廓 铣削可选用直径较大的刀,根据余量决定铣削次数,最后余量加工应 ≤φ 0.5mm;挖深度为2.5mm,选用直径≤φ 8 mm的立铣刀;钻φ 5.5和 φ 6.5的孔,先用φ 3的中心钻点窝,再分别用φ 5.5mm和φ 6.5mm的麻花钻 钻削。
5.专用夹具
图4—4 工序7专用夹具零件图
4.2 数控铣削加工工艺实例分析
4.2.1 零件介绍
典型零件如图4—5所示,该零件为铸造件(灰口铸铁),铣削上表面、最大外形 轮廓、挖深度为2.5mm的凹槽、钻8个φ 5.5和5个φ 6.5的孔。公差按ITl0级自由公 差确定,加工表面粗糙度Ra≤6.3。制订加工工序。