酚醛树脂砂轮制造工艺
树脂砂轮生产工艺
最初生产的多数是陶瓷砂轮，陶瓷结合剂砂轮的优点是其天然多孔和化学稳定性好，因而适用于干磨和湿磨，特别是使用水基和油基磨削液的条件下。
但是，陶瓷砂轮的弹性较差，并且需要很高的烧结温度，限制了它的发展。
酚醛树脂结合剂砂轮具有弹性好，对震荡、冲击、侧压的敏感性小的优点。
其高稳定性使其能够适应较高转速和提高了磨削性能，因而特别适用于磨削砂轮和切割砂轮，它的良好弹性使其适用于超精确磨削和表面抛光。
酚醛树脂结合剂砂轮的生产工艺主要有冷压工艺、半热压工艺和热压工艺三种。
1．冷压工艺：冷压工艺使用的结合剂有润湿剂和粉状树脂，通常用作润湿剂的有液体酚醛树脂、糠醛、糠醇、甲酚等，用的最多的是液体酚醛树脂。
决定液体树脂和粉状树脂使用比例（通常叫做液粉比）的因素有：磨料粒度分布、填料类型、填料用量、液体树脂的粘度、粉状树脂的性质等。
如果液体树脂的粘度越大，完全包覆磨料表面就需要更多的液体树脂；磨料和填料的粒度越小，其比表面积就越大，液体的用量也就越多；粉状树脂的分子量越高、游离酚越低，其与液体树脂的附着力就越差，需要的液体量就越多。
以上几种情况均需提高液粉比。
一般用液体树脂作润湿剂，液粉比选用1：2—1：4，而用糠醛或糠醇与蒽油的混合物作润湿剂，液粉比选用1：6—1：8。
混料机要经过工艺验证，能够达到理想的混合效果并且不损坏磨料为佳。
加入细粉后的混料时间一般为2—5分钟，过短不能够保证混料均匀，过长树脂膜易脱落，并且导致料温升高，树脂予固化。
混料程序如下：首先将磨料，通常是混合粒度，进行予混，再加入润湿剂，均匀润湿磨料后，再将已与其他粉状填料予混好的粉状树脂加入，继续混合至均匀。
混好的磨料要有较好的可塑性和流动性，物料不能太湿，否则容易结块，更不能有粉团，同时保证有好的流动性，以保证注模充分，一般采用过筛的办法除去结块。
判断物料可塑性好坏的方法是：抓一把混好的物料，用手轻轻一捏就会成团为佳。
一般将粉状物料加入润湿好的磨料中容易形成粉团，目前已逐渐被淘汰，现在用的较多的是双锅混料法，就是先将磨料与润湿剂在一个混料机中混合，同时另外一个混料机中将粉状树脂和其他粉状填料混匀，再将润湿好的磨料倒入粉料中，混合均匀即可。
碱酚醛树脂砂工艺
碱酚醛树脂砂工艺首先呢，你得把材料准备好。
像原砂啊，碱酚醛树脂啊，还有固化剂这些东西，一样都不能少。
这一步看起来特简单，可千万别小瞧它，要是少了啥，后面可就麻烦喽！我就有过这样的经历，有次忘了检查固化剂够不够，结果做到一半才发现，那叫一个手忙脚乱啊。
然后呢，开始处理原砂。
原砂得干净、干燥才行。
这环节我通常会多花些时间，仔仔细细地检查原砂的状态。
因为原砂要是不干净或者有水分，那做出来的砂型质量肯定不行。
你可以用一些简单的方法检查，比如抓一把在手里看看有没有杂质啥的。
接着就轮到把碱酚醛树脂加入到原砂里啦。
这时候要慢慢加，边加边搅拌。
不过，你也不用太过于纠结速度，只要保证搅拌得比较均匀就成。
这一步的关键就是让树脂均匀地裹覆在砂粒上，就像给小砂粒穿上一层均匀的衣服一样。
你是不是觉得还挺有趣的？再之后就是加入固化剂啦。
固化剂的量得控制好，太多或者太少都不行。
我一般会按照经验先加个大概，然后再根据实际情况微调一下。
这一点真的很重要，我通常会再检查一次，真的，确认无误是关键！要是固化剂的量不对，砂型的固化时间和强度都会受到很大影响。
搅拌均匀之后呢，就可以进行造型啦。
造型的时候，你可以根据自己的设备选择不同的操作方式。
不过不管咋样，都要尽量保证砂型的紧实度和形状符合要求。
这一步要特别小心哦！如果砂型做不好，那后面铸造啥的就全乱套了。
等造型完成后，就等着砂型固化喽。
这个过程中呢，环境温度和湿度对固化效果也有影响。
如果温度低或者湿度大，可能固化的时间就会长一些。
这时候你可别着急，耐心等等就好。
你有没有遇到过这种情况，等了好久还没固化好，真是让人捉急啊！最后，砂型固化好了，就可以进行后续的铸造等工序啦。
碱酚醛树脂砂工艺就是这么个事儿。
刚开始可能觉得有点复杂，不过多做几次就熟练啦。
希望你能顺利掌握哦！。
热塑性酚醛树脂在砂轮的应用
热塑性酚醛树脂在砂轮的应用
酚醛树脂是由苯酚和甲醛在不同的酸碱值条件下缩合而成的；在酸性条件下合成的树脂为热塑性，成品为粉状树脂；在碱性条件下合成的树脂为热固性，成品为液体树脂。
下面主要介绍下酚醛树脂的一些常规指标及对砂轮生产的影响：
热塑性树脂（粉状树脂）
流动度：
流动度是我们接触最多，关注最多的一个指标，是关系到树脂与砂轮生产厂家工艺匹配性的重要指标。
一般情况下，砂轮烧制时升温较快的厂家应该选用流动度较短的树脂，升温较慢的厂家应该选用流动度较长树脂。
当然，这还要有配套的树脂液才行。
流动度较短的树脂粉应该选用润湿性好的树脂液，相反，流动度较长的树脂粉应该选用润湿性相对弱一点的树脂液。
当然，砂轮生产中添加的一些辅料也会影响树脂粉的流动度。
游离酚：
树脂粉中的游离酚是树脂合成过程中未参与反应的苯酚，各个厂家根据应用行业或产品性能要求不同，一般控制在树脂粉重量的0.5-5%。
游离酚的存在可以在一定程度上增加与树脂液的相容性，但是它却影响砂轮烧制时树脂的固化，对砂轮的衰减也有很大影响，所以现在一般树脂生产厂家都把游离酚控制在2.5%以内，以保证树脂的固化交联密度。
较高的游离酚在炎热的夏季，也会引起混料工人过敏。
树脂砂轮片生产工艺
树脂砂轮片生产工艺树脂砂轮片是一种常用的磨削工具，广泛应用于金属加工、石材加工等行业。
下面将介绍树脂砂轮片的生产工艺。
一、原材料的准备树脂砂轮片的主要原材料包括树脂粉末、磨料颗粒和填料。
树脂粉末是砂轮片的基体材料，可根据不同需求选择合适的树脂类型；磨料颗粒是砂轮片的主要磨削物质，常见的有氧化铝、碳化硅等；填料用于调节砂轮片的硬度和密度，常用的有黄金粉、玻璃纤维等。
二、配方制备根据产品需求，将树脂粉末、磨料颗粒和填料按一定比例混合在一起。
配方的合理性直接影响到砂轮片的性能，需要根据不同的磨削物料和工艺要求进行调整。
三、混合搅拌将配方中的原材料放入搅拌机中进行搅拌混合。
搅拌的目的是使各种原材料均匀混合，并使树脂粉末充分润湿，形成均匀的糊状物。
四、成型将混合好的糊状物注入到模具中，经过压制和振实过程，使其形成具有一定形状和尺寸的砂轮片。
成型后的砂轮片需要经过一定的固化时间，使树脂粉末充分固化，增强砂轮片的强度和硬度。
五、烘干将成型的砂轮片放入烘干室中进行烘干处理。
烘干的目的是去除砂轮片中的水分，使其具有一定的干燥度。
烘干温度和时间需要根据不同的树脂类型和工艺要求进行调整。
六、修整经过烘干后的砂轮片会有一定的凹凸不平或毛边，需要进行修整。
修整的方法有手工修整和机械修整两种，手工修整适用于小批量生产，机械修整适用于大批量生产。
七、固化修整后的砂轮片需要进行固化处理，以增强其硬度和耐磨性。
固化的方法有自然固化和热固化两种，自然固化需要一定的时间，热固化则需要通过加热设备进行加热处理。
八、质检生产出的砂轮片需要进行质量检验，主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试等。
合格的砂轮片可以进入包装环节，不合格的则需要进行返工或报废处理。
九、包装将合格的砂轮片进行包装，常见的包装方式有纸盒包装、塑料袋包装等。
包装的目的是保护砂轮片的表面免受损坏，方便运输和存储。
树脂砂轮片的生产工艺需要严格控制每个环节，确保产品质量和性能的稳定。
树脂砂轮生产工艺
树脂砂轮生产工艺
树脂砂轮生产工艺是指将树脂、磨料和填料按一定比例混合后，喷涂到金属或其他材料的基体上，并经过一定的加工过程，制成具有一定结构和形状的磨具。
以下是树脂砂轮的生产工艺的主要步骤：
1. 原料准备：选择合适的树脂、磨料和填料作为原料，根据产品的要求确定比例和配方。
树脂一般采用环氧树脂、酚醛树脂等，磨料可以是氧化铝、硅 carbide等，填料可以是硅灰、石
蜡等。
2. 材料混合：将预先称量好的树脂、磨料和填料放入混合机中反复搅拌，使其均匀混合。
3. 喷涂：将混合好的材料喷涂到金属或其他材料的基体上，形成厚度适宜的砂轮层。
4. 压制：用特殊的模具将喷涂好的材料进行压制，使其成形。
压制的压力和时间要根据树脂砂轮的规格和要求进行调整。
5. 固化：树脂砂轮经过压制后，需要在特定的温度下进行固化。
固化温度和时间会影响树脂的硬度和强度。
6. 检验和修整：树脂砂轮经过固化后，需要进行检验和修整，以保证其质量和精度。
检验内容包括外观、尺寸和质量标准等。
7. 包装：经过检验和修整后的树脂砂轮可以进行包装，以便销
售和运输。
包装通常采用纸箱、木箱等。
总结起来，树脂砂轮生产工艺主要包括原料准备、材料混合、喷涂、压制、固化、检验和修整、包装等步骤。
通过这些步骤，可以制造出具有一定结构和形状的树脂砂轮，以满足不同的磨削加工需求。
热固性酚醛树脂在砂轮的应用
热固性树脂（液体树脂）
粘度：树脂液的粘度对于砂轮生产应该根据季节的变化而变化，一般情况下夏季应该选用粘度较大一点的，固体含量高一点的树脂液，因为夏季由于高温高湿，做出的砂轮切割强度都有所下降，选择粘度高一点的树脂液有助于提高砂轮切割强度。
冬季则相反。
树脂液的粘度根据下游工艺的不同一般控制在600-3000cp/25℃。
固体含量：固体含量代表着树脂液的有效成分，高固体含量的树脂液在砂轮烧制时有助于提高固化交联密度，做出的砂轮片切割强度高。
但是过高的固体含量也会影响对树脂粉的润湿性。
游离酚：树脂液的游离酚也应控制在一定的范围内，游离酚过高，砂轮硬化时游离酚不能完全排出，砂轮性能衰减增大；游离酚过低，溶解树脂粉的能力下降，造成混合料漏粉现象。
凝胶时间：树脂液的凝胶时间应该与树脂粉及网布浸胶的凝胶时间相匹配，这样做出的砂轮片固化交联密度高，切割强度高。
树脂砂轮成型工艺流程
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树脂砂轮混料及硬化工艺设计与酚醛树脂选择探讨概要
树脂砂轮混料及硬化工艺设计与酚醛树脂选择探讨概要树脂砂轮混料、硬化工艺设计与酚醛树脂选用探讨王扎根珠海邦瑞合成材料有限企业陈新强东莞市金利威磨料磨具有限企业一、序言树脂砂轮旳应用已经渗透到所有工业领域, 并且在我们民用、家装等方面用量惊人, 伴伴随国内树脂砂轮DIY市场旳用量激增, 树脂砂轮旳性能指标已经有了大幅提高, 同步与树脂砂轮制造有关旳技术进步尤其是生产设备旳自动化、智能化, 发展速度惊人。
未来, 谁能抢先拥有先进旳技术, 谁将获得迅速发展旳先机。
树脂砂轮旳技术进步, 此后将更多地依赖于对树脂砂轮制造技术更精确、更科学旳认识。
可以预言:树脂砂轮, 尤其是切片/磨片, 在3至5年内仍处在迅速发展期。
全球树脂砂轮旳80%以上产能集中在国内。
未来3至5年, 只有少数高端产品在欧美国家生产, 更多旳国外著名磨企将通过合资、吞并、收购等渠道, 争夺树脂砂轮市场份额。
树脂砂轮制造业竞争将更为惨烈, 洗牌在所难免。
酚醛树脂是一种重要且最普遍, 应用范围最广、使用量最大, 有多种性能旳结合剂, 选择合适旳酚醛树脂同我们所规定旳树脂砂轮旳性能有直接关系, 并且性能旳体现程度, 与树脂砂轮制造过程旳工艺(条件)有关。
本人将结合自己近三十年旳树脂砂轮制造技术经验, 对有关树脂砂轮性能及制造工艺等有关问题进行讨论。
二、树脂砂轮种类与酚醛树脂特性选择邦瑞企业生产酚醛树脂分为两大类:a) 热塑性酚醛树脂(novolak resin) b)热固性酚醛树脂(thermosetting phenolic resin)树脂砂轮类型与所用酚醛树脂特性, 见表1。
表1 树脂砂轮与酚醛树脂特性序邦瑞酚醛树脂树脂砂轮种类特点使用酚醛树脂特性号合适品种有石膏填1 热压成型短流长短胶化时间 BR-26100料, 用于磨砂轮高乌洛托品含量 BR-2123A钢板或混BR-27100凝土。
树脂液:BR-19100属于高密 BR-19200度砂轮有石膏填荒磨冷压成型短流长短胶化时间 BR-22200料, 用于磨砂轮砂轮(1) 适中乌洛托品含量 BR-23100钢板或混树脂液:BR-19100凝土。
酚醛树脂砂轮制造工艺
最初生产的多数是陶瓷砂轮,陶瓷结合剂砂轮的优点是其天然多孔和化学稳定性好,因而适用于干磨和湿磨,特别是使用水基和油基磨削液的条件下;但是,陶瓷砂轮的弹性较差,并且需要很高的烧结温度,限制了它的发展;酚醛树脂结合剂砂轮具有弹性好,对震荡、冲击、侧压的敏感性小的优点;其高稳定性使其能够适应较高转速和提高了磨削性能,因而特别适用于磨削砂轮和切割砂轮,它的良好弹性使其适用于超精确磨削和表面抛光;酚醛树脂结合剂砂轮的生产工艺主要有冷压工艺、半热压工艺和热压工艺三种;1．冷压工艺：冷压工艺使用的结合剂有润湿剂和粉状树脂,通常用作润湿剂的有液体酚醛树脂、糠醛、糠醇、甲酚等,用的最多的是液体酚醛树脂;决定液体树脂和粉状树脂使用比例通常叫做液粉比的因素有：磨料粒度分布、填料类型、填料用量、液体树脂的粘度、粉状树脂的性质等;如果液体树脂的粘度越大,完全包覆磨料表面就需要更多的液体树脂；磨料和填料的粒度越小,其比表面积就越大,液体的用量也就越多；粉状树脂的分子量越高、游离酚越低,其与液体树脂的附着力就越差,需要的液体量就越多;以上几种情况均需提高液粉比;一般用液体树脂作润湿剂,液粉比选用1：2—1：4,而用糠醛或糠醇与蒽油的混合物作润湿剂,液粉比选用1：6—1：8;混料机要经过工艺验证,能够达到理想的混合效果并且不损坏磨料为佳;加入细粉后的混料时间一般为2—5分钟,过短不能够保证混料均匀,过长树脂膜易脱落,并且导致料温升高,树脂予固化;混料程序如下：首先将磨料,通常是混合粒度,进行予混,再加入润湿剂,均匀润湿磨料后,再将已与其他粉状填料予混好的粉状树脂加入,继续混合至均匀;混好的磨料要有较好的可塑性和流动性,物料不能太湿,否则容易结块,更不能有粉团,同时保证有好的流动性,以保证注模充分,一般采用过筛的办法除去结块;判断物料可塑性好坏的方法是：抓一把混好的物料,用手轻轻一捏就会成团为佳; 一般将粉状物料加入润湿好的磨料中容易形成粉团,目前已逐渐被淘汰,现在用的较多的是双锅混料法,就是先将磨料与润湿剂在一个混料机中混合,同时另外一个混料机中将粉状树脂和其他粉状填料混匀,再将润湿好的磨料倒入粉料中,混合均匀即可;双锅混料的优点是既可以不产生粉团,又能避免污染,易于清洗料锅; 将混好的物料过筛后,即可以用于压制了;压制程序如下：将模具安装好,称量所要求量的磨料添入模具空腔,刮平后压制;需要放置增强玻纤网片的按要求放入;然后在室温下加压,一般冷压的压力范围为15—30N/mm2,最好是15—25 N/mm2;压力大小的选择取决于物料的可塑性和砂轮要求达到的密度;不宜使用过高的压力,否则会将磨料压碎;压制时间一般为5—50秒,最好是5—30秒,时间长短取决于砂轮要求达到的密度和形状以及物料的可塑性的好坏;然后就可以将砂轮取出进行下一步的操作——固化了;固化程序如下：固化操作可以置于固定的固化炉中进行,也可以在流动的隧道式固化窑中进行;用固化炉固化,砂轮的安放位置特别重要,一般将砂轮用钢质或陶瓷质的圆盘固定,以保证砂轮在固化过程中不变形,均匀放置于炉内,炉内要有空气循环以使各部位受热均匀,然后启动升温程序进行固化；用隧道式固化窑固化,先将砂轮用钢质或陶瓷质的圆盘固定,再放置到小车中,推入隧道内,按设定速度运行;一般初温为60—80℃,终温为160—190℃,整个固化过程需用时20—25小时,最后降温至40—60℃,打开炉门,即可取出砂轮了;在整个加热过程中发生物理和化学变化,各个温度阶段主要发生以下反应： 80℃时树脂开始熔融,有水份蒸出,固化反应开始； 110℃时六次分解并促使熔融的树脂发生交联,同时释放出氨气、水等气体； 110—180℃树脂进行交联直至完全固化,大量的氨气释放; 高温区时间过长会导致树脂的过固化,在砂轮硬度升高的同时,导致砂轮的强度下降,一般根据砂轮的不同要求选择不同固化曲线和固化终温; 终温为165—170℃,砂轮硬而韧性好；终温为175—180℃,砂轮硬；终温为185—190℃,砂轮硬而脆;流程如下：混合物1混合物2 磨料75%粉状酚醛树脂12%液体酚醛树脂5%粉状填料8%进行混合将混合物1加入混合物2中放置增强玻纤网片冷压固化成品2．半热压工艺：半热压工艺的压制温度一般为50—65℃,其余工艺与冷压工艺完全一致;在这一压制温度下液体树脂的粘度变小,能够很好的将粉状树脂融为一体,使整个树脂体系的流动性提高,更容易充分穿透各个空间,即使压机的压力不太高,也能够很好的成型,保压时间也不需要太长,特别适用于连续作业的自动化压制生产线;3．热压工艺：热压工艺一般用于制造较大密度的砂轮,普通砂轮的密度一般为—cm3,最高 cm3,而高密度砂轮的密度可达— cm3,要达到这么高的密度,热压工艺是最合适的了;热压工艺的混料要求与冷压工艺不同,一般采用干混法,或者用小于磨料重量的1%的糠醛做润湿剂湿润磨料,再与粉状树脂混合均匀;粉状树脂一般选用流动度小的,合适的范围是15—20mm甚至更小,不能使用液体树脂和流动度大的粉状树脂是因为热压时容易溢脂; 压制：压制温度范围为160—170℃,压制时间为30—60秒/毫米砂轮厚度,例如压制一个60mm厚的砂轮参考以下要求：压力：20—40N/mm2；压制温度：150—170℃；压制时间：30—60分钟; 在压制过程中,予压后4—8分钟内要放气一次或几次; 固化：热压后的砂轮已经具有相当的强度,但是要达到最佳的性能仍然要进行固化处理;固化温度为160—180℃,固化时间8—12小时。
树脂砂轮片的制作工艺
树脂砂轮片的制作工艺
树脂砂轮片是一种常见的砂轮产品，用于磨削和抛光各种材料表面。
制作树脂砂轮片的工艺通常包括以下步骤：
1.原材料准备：收集制作树脂砂轮片所需的原材料，主要包括磨料颗粒、树脂粘合剂、填充剂等。
不同类型和应用的砂轮可能需要不同种类和比例的原材料。
2.磨料混合：将磨料颗粒与树脂粘合剂按照特定比例混合。
磨料颗粒的选择取决于所需的研磨效果，可以是氧化铝、碳化硅等。
3.添加填充剂：在磨料和树脂混合物中添加一些填充剂，如硅灰石、硅酸盐等，以提高砂轮的稳定性、硬度和耐磨性。
4.加入色料（ 可选）：如果需要给砂轮片染色，可以在混合过程中加入适量的色料。
染色可以有助于区分不同类型的砂轮片。
5.混合和搅拌：将混合好的原材料送入混合搅拌机，确保各种成分充分均匀混合在一起，形成均匀的砂轮料浆。
6.制片：将混合好的料浆倒入砂轮片模具中，通过振动或压制等方式使其充分填充模具，形成砂轮片的初步形状。
7.固化：初步形成的砂轮片需要经过固化过程，一般是在高温环境下。
这一步确保树脂粘合剂充分固化，使得砂轮片获得所需的硬度和强度。
8.修整和修饰：将固化的砂轮片进行修整和修饰，以确保其外观和尺寸符合要求。
可能包括切割、修整边缘等操作。
9.质检：对制作好的砂轮片进行质量检测，检查其外观、尺寸、硬度等性能指标，确保产品符合标准。
10.包装：完成质检后，将砂轮片进行包装，标明产品规格、用途等信息，以便后续销售和使用。
需要注意的是，树脂砂轮片的制作工艺可能因生产商和产品类型而异，上述步骤提供了一般的制作流程，实际生产中可能会根据不同的要求和工艺进行调整。
树脂砂轮混料及硬化工艺的设计与酚醛树脂选择探讨
树脂砂轮混料、硬化工艺设计与酚醛树脂选用探讨王扎根邦瑞合成材料新强市金利威磨料磨具一、前言树脂砂轮的应用已经渗透到所有工业领域，而且在我们民用、家装等方面用量惊人，伴随着国树脂砂轮DIY市场的用量激增，树脂砂轮的性能指标已经有了大幅提高，同时与树脂砂轮制造有关的技术进步尤其是生产设备的自动化、智能化，发展速度惊人。
未来，谁能抢先拥有先进的技术，谁将获得快速发展的先机。
树脂砂轮的技术进步，今后将更多地依赖于对树脂砂轮制造技术更精确、更科学的认识。
可以预言：树脂砂轮，尤其是切片/磨片，在3至5年仍处于快速发展期。
全球树脂砂轮的80%以上产能集中在国。
未来3至5年，只有少数高端产品在欧美国家生产，更多的国外知名磨企将通过合资、兼并、收购等渠道，争夺树脂砂轮市场份额。
树脂砂轮制造业竞争将更为惨烈，洗牌在所难免。
酚醛树脂是一种重要且最普遍，应用围最广、使用量最大，有多种性能的结合剂，选择合适的酚醛树脂同我们所要求的树脂砂轮的性能有直接关系，并且性能的表现程度，与树脂砂轮制造过程的工艺(条件)有关。
本人将结合自己近三十年的树脂砂轮制造技术经验，对有关树脂砂轮性能及制造工艺等有关问题进行讨论。
二、树脂砂轮种类与酚醛树脂特性选择邦瑞公司生产酚醛树脂分为两大类：a) 热塑性酚醛树脂（novolak resin) b）热固性酚醛树脂（thermosetting phenolic resin）树脂砂轮类型与所用酚醛树脂特性，见表1。
的发展，为中国树脂砂轮行业做出了瞩目的贡献；经过长期消化吸收，千百次的改进，已经形成了适应树脂砂轮生产的系列化酚醛树脂产品。
经过长期与大学、研究机构、中科院等科研机构的合作，已经成为国富有影响力的酚醛树脂产学研基地。
作为国唯一一家专业生产树脂砂轮用酚醛树脂及相关材料的制造厂家，邦瑞始终坚持走中高端路线，产品具有高纯度，稳定性好的优势。
邦瑞公司酚醛树脂合成独特地采用导热油加热合成系统，生产的酚醛树脂游离酚含量不大于1.0%，确保了酚醛树脂性能稳定和优秀耐老化性。
酚醛树脂覆膜砂的混制工艺.
制的各批覆膜砂性能不一，成本高，也存在易脱壳倾向，现已
很少采用。
讲解
酚醛树脂覆膜砂的混制工艺
温法是将加热到50℃的砂子连同乌洛托品和 硬脂酸钙加到间歇式混砂机中，再加液态树脂并
吹温热空气让溶剂汽化，使砂粒均匀覆膜。将砂
团破碎后冷却，供使用。
讲解
酚醛树脂覆膜砂的混制工艺
热法是一种适于大量制备覆膜砂的方法，需要专门 设备。混制时一般先将加热到130-160℃的砂加到间歇 式混砂机中，再加树脂混匀，熔化的树脂包在砂粒表面, 当砂温降到105-110℃时，加入乌洛托品水溶液,吹风冷 却，再加入硬脂酸钙混匀，经过破碎、筛分免结块。这种方法不
消耗溶剂，树脂加入量较小，所以成本较低。
冷法也叫冷容法是一种初级方法先将粉状树脂固化剂预先溶解在工业酒精丙酮或糠醛中再加入砂中进行混此时溶剂逐渐挥发树脂就在砂子上呈一层薄膜包覆最后混合碾碎过筛即可使用
酚醛树脂覆膜砂的混制工艺
讲解
覆膜砂的混制工艺可分为冷法、温法和热法三种。
冷法也叫冷容法，是一种初级方法，先将粉状树脂、固化 剂预先溶解在工业酒精、丙酮或糠醛中，再加入砂中进行混， 此时溶剂逐渐挥发，树脂就在砂子上呈一层薄膜包覆，最后混 合碾碎过筛即可使用。也有先加粉状物再加溶剂的。这种方法 的缺点是树脂加入量多，有机溶剂消耗量大；混砂时间长，混
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最初生产的多数是陶瓷砂轮，陶瓷结合剂砂轮的优点是其天然多孔和化学稳定性好，因而适用于干磨和湿磨，特别是使用水基和油基磨削液的条件下。
但是，陶瓷砂轮的弹性较差，并且需要很高的烧结温度，限制了它的发展。
酚醛树脂结合剂砂轮具有弹性好，对震荡、冲击、侧压的敏感性小的优点。
其高稳定性使其能够适应较高转速和提高了磨削性能，因而特别适用于磨削砂轮和切割砂轮，它的良好弹性使其适用于超精确磨削和表面抛光。
酚醛树脂结合剂砂轮的生产工艺主要有冷压工艺、半热压工艺和热压工艺三种。
1．冷压工艺：冷压工艺使用的结合剂有润湿剂和粉状树脂，通常用作润湿剂的有液体酚醛树脂、糠醛、糠醇、甲酚等，用的最多的是液体酚醛树脂。
决定液体树脂和粉状树脂使用比例（通常叫做液粉比）的因素有：磨料粒度分布、填料类型、填料用量、液体树脂的粘度、粉状树脂的性质等。
如果液体树脂的粘度越大，完全包覆磨料表面就需要更多的液体树脂；磨料和填料的粒度越小，其比表面积就越大，液体的用量也就越多；粉状树脂的分子量越高、游离酚越低，其与液体树脂的附着力就越差，需要的液体量就越多。
以上几种情况均需提高液粉比。
一般用液体树脂作润湿剂，液粉比选用1：2—1：4，而用糠醛或糠醇与蒽油的混合物作润湿剂，液粉比选用1：6—1：8。
混料机要经过工艺验证，能够达到理想的混合效果并且不损坏磨料为佳。
加入细粉后的混料时间一般为2—5分钟，过短不能够保证混料均匀，过长树脂膜易脱落，并且导致料温升高，树脂予固化。
混料程序如下：首先将磨料，通常是混合粒度，进行予混，再加入润湿剂，均匀润湿磨料后，再将已与其他粉状填料予混好的粉状树脂加入，继续混合至均匀。
混好的磨料要有较好的可塑性和流动性，物料不能太湿，否则容易结块，更不能有粉团，同时保证有好的流动性，以保证注模充分，一般采用过筛的办法除去结块。
判断物料可塑性好坏的方法是：抓一把混好的物料，用手轻轻一捏就会成团为佳。
一般将粉状物料加入润湿好的磨料中容易形成粉团，目前已逐渐被淘汰，现在用的较多的是双锅混料法，就是先将磨料与润湿剂在一个混料机中混合，同时另外一个混料机中将粉状树脂和其他粉状填料混匀，再将润湿好的磨料倒入粉料中，混合均匀即可。
双锅混料的优点是既可以不产生粉团，又能避免污染，易于清洗料锅。
将混好的物料过筛后，即可以用于压制了。
压制程序如下：将模具安装好，称量所要求量的磨料添入模具空腔，刮平后压制。
需要放置增强玻纤网片的按要求放入。
然后在室温下加压，一般冷压的压力范围为15—30N/mm2，最好是15—25 N/mm2。
压力大小的选择取决于物料的可塑性和砂轮要求达到的密度。
不宜使用过高的压力，否则会将磨料压碎。
压制时间一般为5—50秒，最好是5—30
秒，时间长短取决于砂轮要求达到的密度和形状以及物料的可塑性的好坏。
然后就可以将砂轮取出进行下一步的操作——固化了。
固化程序如下：固化操作可以置于固定的固化炉中进行，也可以在流动的隧道式固化窑中进行。
用固化炉固化，砂轮的安放位置特别重要，一般将砂轮用钢质或陶瓷质的圆盘固定，以保证砂轮在固化过程中不变形，均匀放置于炉内，炉内要有空气循环以使各部位受热均匀，然后启动升温程序进行固化；用隧道式固化窑固化，先将砂轮用钢质或陶瓷质的圆盘固定，再放置到小车中，推入隧道内，按设定速度运行。
一般初温为60—80℃，终温为160—190℃，整个固化过程需用时20—25小时，最后降温至40—60℃，打开炉门，即可取出砂轮了。
在整个加热过程中发生物理和化学变化，各个温度阶段主要发生以下反应：80℃时树脂开始熔融，有水份蒸出，固化反应开始；110℃时六次分解并促使熔融的树脂发生交联，同时释放出氨气、水等气体；110—180℃树脂进行交联直至完全固化，大量的氨气释放。
高温区时间过长会导致树脂的过固化，在砂轮硬度升高的同时，导致砂轮的强度下降，一般根据砂轮的不同要求选择不同固化曲线和固化终温。
终温为165—170℃，砂轮硬而韧性好；终温为175—180℃，砂轮硬；终温为185—190℃，砂轮硬而脆。
流程如下：
混合物1
混合物2 磨料75%
粉状酚醛树脂12%
液体酚醛树脂5%
粉状填料8%
进行混合（将混合物1加入混合物2中）放置增强玻纤网片冷压固化成品
2．半热压工艺：半热压工艺的压制温度一般为50—65℃，其余工艺与冷压工艺完全一致。
在这一压制温度下液体树脂的粘度变小，能够很好的将粉状树脂融为一体，使整个树脂体系的流动性提高，更容易充分穿透各个空间，即使压机的压力不太高，也能够很好的成型，保压时间也不需要太长，特别适用于连续作业的自动化压制生产线。
3．热压工艺：热压工艺一般用于制造较大密度的砂轮，普通砂轮的密度一般为2.4—2.7g/cm3，最高2.9g/ cm3，而高密度砂轮的密度可达3.1—3.5g/ cm3，要达到这么高的密度，热压工艺是最合适的了。
热压工艺的混料要求与冷压工艺不同，一般采用干混法，或者用小于磨料重量的1%的糠醛做润湿剂湿润磨料，再与粉状树脂混合均匀。
粉状树脂一般选
用流动度小的，合适的范围是15—20mm甚至更小，不能使用液体树脂和流动度大的粉状树脂是因为热压时容易溢脂。
压制：压制温度范围为160—170℃，压制时间为30—60秒/毫米砂轮厚度，例如压制一个60mm厚的砂轮参考以下要求：压力：20—40N/mm2；压制温度：150—170℃；压制时间：30—60分钟。
在压制过程中，予压后4—8分钟内要放气一次或几次。
固化：热压后的砂轮已经具有相当的强度，但是要达到最佳的性能仍然要进行固化处理。
固化温度为160—180℃，固化时间8—12小时。