TPM全员生产维修课件
TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM全员设备管理与维护ppt
全产业链协同
未来的TPM将可能打破企业界限，实现全产业链的协同管理。设备制 造商、使用企业、维修服务商等将通过共享平台实现信息共享和协同 作业，提高整体设备管理效率。
预测性维护
通过大数据和AI技术，未来的TPM将能够实现设备的预测性维护，提 前发现并解决潜在问题，有效减少设备停机时间和维修成本。
03
组织管理问题
实施TPM需要企业各方 面的配合和协调，需要 加强组织管理的力度， 确保TPM的顺利实施。
如何应对TPM实施中的挑战
要点一
加强培训
要点二
强化技术支持
通过开展各种形式的培训，提高员工 对TPM的认知和技能水平。
加大技术支持的投入，引进先进的技 术和设备，提高设备的维护和管理水 平。
要点三
改进措施。
03
实施成果
通过TPM的实施，该企业设备故障率大幅降低，生产效率显著提升，
维修成本大幅降低，员工参与度和团队凝聚力也得到了增强。
案例二：某石油化工企业的TPM实施
背景介绍
该石油化工企业是一家大型国有企业，拥有众多大型设 备和生产线，存在着设备老化、安全隐患等问题。
TPM实施过程
该企业引入了TPM全员设备管理与维护理念，制定了一 系列针对性的改进措施。
总结经验教训
根据效果评估和反馈意见收集结果，总结维修和保养计划的成功经验和不足之处，为今后 的工作提供借鉴。
04
TPM实践案例分享
案例一：某大型制造企业的TPM实施
01
背景介绍
该大型制造企业主要从事机械制造和加工，拥有众多生产设备，面临
着设备故障率高、维修不及时等问题。
02
TPM实施过程
该企业引入了TPM全员设备管理与维护理念，开展了一系列针对性的
2024版tpm教材ppt课件
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
全员生产维护TPMPPT(共37页)
20
第2阶段：发生源和难点问题对策
发生源、困难部位对策
【A:发生源对策】
【B:困难部位对策】
明确困难部位 （把握发生源）
难以清扫、 点检费时间
完全改善，断绝脏、 漏、差的发生源
优化并缩短清扫 点检时间的改善
品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。
全员生产维护（TPM）
Total 全员
整个企业（从管理到维修到生 产操作人员）
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维护
提高设备的效率和质量 降低制造成本
预测、预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标5ຫໍສະໝຸດ 我们应该改变传统的思维模式！
❖ 依赖于人的经验、教训、历史、习惯、理论…… ❖ 认为设备保全是专业管理而非普通业务…… ❖ 我们对设备管理的习惯：
▪ 设备的点检可以分为：
开机前点检、运行中点检、周期性点检。
❖ 点检表格的制定：
• 点检项目 • 点检方法 • 判定标准 • 点检周期 • 点检实施记录 • 异常情况记录
29
第4阶段：提高点检工作效率 ❖提高点检工作效率：
24
设备总点检内容
❖ 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损
温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定 时、定量、定质、及时加油、加脂；
❖ 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障 ❖ 堵漏：防止堵塞——润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介
、热量、主副产品泄漏。
25
1：设备总点检 ❖ 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
TPM全面生产维护PPT25页课件
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后
TPM与TQM的关系
设备部
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM培训讲义课件142张
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
全员生产维护TPM课件
Time
TPM组成
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
保全 运转 部门 部门
有组织的教育、培训
改善 设备体质
追求设备的正常状态
维持、改善设备 消灭设备浪费
主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
比设备 强的人
改善 企业体质
创
点检样表（一）
点检样表（二）
点检样表（三）
点检样表（四）
3.设备综合（OEE ）
设备综合效率（ＯＥＥ）
设备综合效率，是SEMA组织于1999年提出的一项用 于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格 产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考虑 设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和 工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的 体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产 品的质量问题。运用OEE方法还可以识别出并系统 地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序 设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出 来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能 的提高。
制定作业者自己能够遵守的基准书
4 STEP (总点检)
培养理解设备构造， 并能正确点检的能力
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。
5 STEP (自主点检)
工序正确的操作方法， 理解工序的性能、调整方法、发生异
处理异常的能力
常时的对策方法，提高操作可靠性
6 STEP
管理4M和品质原因系 明确理解设备和品质的关系，在不良
⊙
⊙
( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM )
⊙
⊙
TPM全员生产维护培训课件
员工良好的示范及为活动热身。
柱
2、TPM导入初期，大家对其将来所能产生
的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度
是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个
项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，
既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增
添信心。
21
怎么做TPM？——支柱2_个别改善
T 零故障的改善方法
◇切实实行技术对策（为防止回到原点而进行的物质性对策）
提升 阶段
第9步：固化、标准化
◇实行作业标准，维护标准等必要的标准化 ◇为防止再次发生进行教育 ◇最高领导审核
（A）
第10步：水平展开
◇同一生产线、工程、设备的水平开展 ◇下一生产线的选择，改善活动的开展
怎么做TPM？——支柱3_初期管理
T 初期管理的定义
P
M
的
八
大
①设备使用、管理部门不关心
支
柱
②未对故障进行详细的分析
③维护系统作用弱
④预知维护的对应能力弱
➢制造部门不关心故障 ➢维护部门不关心使用
如何进行故障分析？ ➢要详细观察故障的现象 ➢要密切关心损坏的部位 维护➢方收式集有出T现BM问（题定的期实维物护）、 CBM➢（要预问知几维个护为）什。么，找出原因 ➢点➢检采周用期再、发点防检止位政置策、点检方 法、➢判找断到标行准之等有构效成的了预点防检方的法基 准。➢了解设备的结构等整个系统 ➢零部件更换、大修周期、换油 等度➢➢和➢实简化简精部行单单密件故的诊诊有障维断 断无履护：：异历工是是常系作判在统，断简可设单系备诊统的断化结基制构础 上，分析结构或部件有无异常， 并推断问题的程度和预期使用 寿命
的
八
TPM全面生产维护培训图文PPT课件
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出 投入
=
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现代设备管理模式——TPM (全员生产维护)
SUNNY 译
二零零一年元月
目录
一、什么是全员生产维护
二、全员生产维护的历史
三、怎样进行全员生产维护
1.OEE——设备总体效率
2.造成损失的六种主要原因
3.组成全员生产维护的五个基石
四、解决主要问题
1. 解决主要问题的七个步骤
2. 解决问题的方法
五、自发的设备管理
1．自发设备管理的七个步骤
2．自发设备管理的检查监督
六、有计划的设备管理
导入有计划的设备管理的七个步骤
七、设备管理预防
1. 设备管理预防的七个步骤
2．设备管理预防的方法
八、教育及培训
九、推荐读物
一、什么是全员生产维护
如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。
当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各
种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。
这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。
这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。
因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。
这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM 决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：
●应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停
产报废；
●所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任；
●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、
计划部门等）；
要非常重视小组（团队）工作，而且领导要给予支持。
二、全员生产维护的历史
1951年日本引入了预防型的设备管理，这开始了设备管理的现代化进程。
在此以前在日本企业实施的主要是事后维修模式，也就是说只有当设备停机后才会采取相应措施。
为了进一步发展预防型的设备管理，1953年由二十家日本企业联合成立了一个PM研究小组，它是日本设备管理研究所的前身。
1957年出现了改进型的设备管理模式（Corrective Maintenance）。
这种模式最重要的目标就是提高生产设备的可靠性和效率。
1960年出现的设备管理预防（Maintenance Prevention）是一种用于开发和选择生产设备的体制。
这种设备管理预防可以降低设备管理的费用并使生产设备更易于操作和维护。
生产维护（Productive Maintenance）是在预防型设备管理、改进型设备管理和设备管理预防三者的基础上发展起来的。
1961年丰田汽车公司下属的Nippondenso 公司开始引入生产维护的理念，但是设备管理的任务却还仅仅是由设备管理部门承担，后来越来越复杂的自动化给Nippondenso 公司在设备管理方面带来了问题，致使设备管理部门不能对众多高度自动化的设备进行维护。
因此，Nippondenso 公司从1969年开始让生产人员参与常规的设备管理工作，这就形成了全员生产维护的基础。
1969至1971年Nippondenso 公司着力将TPM 理论在实践中实施，并因它的成功实施而赢得了由日本设备工程师学会颁发的“1971年设备管理杰出成就奖”。
在这之后，很多人认识了TPM ，而且TPM 传播很快。
从1971到1980年有31家企业先后因成功地实施TPM 而获得了此奖。
1981年日本设备管理研究所从日本设备工程师学会中分离了出来，1990年另外有154家企业也因成功地实施了TPM
而获奖。
总的来说，通过实施TPM 使设备效率提高了50%
，故障率降低了98%，废品和返修品的比率也降低了90%。
在日本之外TPM 也被应用。
TPM 通过一些日资企业在英国的子公司如尼桑、丰田、本田等也传到了英国，并且在英国本土企业如罗尔（Rover ）公司实施。
八十年代末，人们开始在美国接受TPM ，像福特、杜邦或3M 这样的企业也开始运用TPM 。
1991年两个非日本企业包括新加坡的Nachi 私人工业有限公司和比利时的沃尔沃汽车公司也因成功地运用TPM 而获得了“生产维护优秀工厂奖”。
从九十年代开始，德国企业对TPM 也产生了浓厚兴趣。
最早开始尝试的有汽车生产商福特、欧宝以及供货商劳尔·博姆坎普和皮尔利等。
1996年，劳尔·博姆坎普公司作为德国公司终于赢得了这种TPM 的大奖。
下图简要将TPM 的发展史表示出来：
对TPM 发展史的了解有利于理解TPM 的理论，尤其是以下方面：
● TPM 是在实践过程中历经30多年发展起来的，它经历了多
个发展阶段；
● TPM 起源于五、六十年代，当时美国的质量大师E ·戴明和B ·考斯伯对日本企业界的影响很深。
他们其中很多基础思想如质量意识、以过程为导向、零缺陷原则以及上述思想对领导责任的要求都成了TPM 理论的基本组成部分； ● 丰田公司的子公司Nippondenso 把TPM 发展成了一套完整的理论，也就是说，
“丰田生产模式”——避免每个浪费
——也被整合到了TPM 理论中。
丰田公司所谓的“浪费的七种形式”在TPM 理论中可以以“造成损失的六种主要原因”的形式看到。
三、 怎样进行全员生产维护
1． OEE (Overall Equipment Effectiveness) —— 设备
总体效率
OEE = NG ×LG ×QG
其中，NG —— 总体使用因数
LG —— 效率因数
QG —— 质量因数
● NG
总体使用因数是指设备运转时间与可利用时间之比。
NG =
可利用运转T T ● LG
效率因数是指已计划的节拍时间与设备运转时间之比，再乘以已加工的零件的数量。
LG =
运转已加工计划节拍T n t ● 质量因数
质量因数是指已加工的零件数减去废品和返修品数量后的值与已加工零件数之比。
QG = 已加工已加工n NA
A n --
从以上可以得出 OEE = 可利用已加工计划节拍T NA A n t )
(--⨯
此公式中，
●
t 计划节拍 是指由工作计划人员所给定的设备节拍时间 ●
n 已加工 是指实际上已生产的零件数量 ● T 可利用 是指设备可用于生产使用的时间，比如5天工作制双班（每班7小时12分钟）运转的话，那么就是4320分钟。
举例说明：
5天工作制双班（每班7小时12分钟）
T 可利用 = 2×（7h12min ）×5=4320min
另外，如果确定
t 计划节拍 = 0.5min
一周已加工的零件数
n 已加工 = 4854个
其中，废品数为
A = 96个
返修品数为
NA = 284 个
那么，将以上代入公式,可得 OEE = 可利用已加工计划节拍T NA A n t )
(--⨯= 4320
)284964854(5.0--⨯= 51.76% OEE 和总的损失有以下关系:
所以,可以得出结论:
1.
损失越多, 则设备总体效率就越低; 2. 损失越少, 则设备总体效率就越高。
1． 造成损失的六个主要原因 ●
设备故障停机（最主要的损失原因）； ●
工装及调整； ● 空运转及短暂停机；
●节拍速度的降低；
●设备起动和提速；
●质量问题(包括废品和返修品)。
上述六个原因对OEE的影响如下:。