油脂精炼工艺脱酸

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油脂精炼工艺流程

油脂精炼工艺流程油脂精炼工艺流程是指通过一系列物理、化学和生物工艺操作，对原油脂进行处理，去除杂质，提高油脂的质量和品质。

下面将介绍一种常见的油脂精炼工艺流程。

1. 油脂的预处理：首先将原油脂经过除杂、去壳、去杂质等处理，以去除其中的杂质和不良成分。

2. 粗脂的炼制：将经过预处理的原油脂送入炼制设备中，进行蒸煮和脱酸处理。

蒸煮过程中，通过加热原油脂使其蒸发掉一部分杂质和水分。

脱酸过程中，将蒸煮后的油脂与酸混合，通过酸催化反应去除其中的脂肪酸。

3. 脱色：将经过脱酸处理的油脂送入脱色装置，通过添加活性炭等吸附剂去除其中的色素。

在这个过程中，油脂会与吸附剂充分接触，将其中的色素吸附在吸附剂上，从而使油脂变得更加透明。

4. 脱臭：将经过脱色处理的油脂送入脱臭装置。

脱臭过程中，通过加热油脂，使其中的揮发性物质蒸发掉。

同时，在加热过程中，将油脂与高温的蒸汽直接接触，使其中的气味成分蒸发掉。

最终得到无臭的油脂。

5. 水洗：将经过脱臭处理的油脂送入水洗装置。

在水洗过程中，通过添加一定量的水进一步清洗油脂，将其中水溶性的杂质去除。

水洗后的油脂颜色更加清亮。

6. 液-液分离：将洗净的油脂送入液-液分离器中，与一定量的溶剂（如醇类、酯类）进行溶剂萃取。

溶剂可以有效分离出其中的脂肪酸、脂肪醇、脂溶性的物质等。

7. 脱溶剂：将经过溶剂萃取的油脂送入脱溶剂装置。

在脱溶剂过程中，通过加热油脂，使其中的溶剂挥发掉，从而得到无溶剂的油脂。

8. 精炼油脂的储存与包装：经过以上工艺处理的油脂进行必要的过滤和冷却，然后储存于油罐中，最后根据需要进行包装。

以上是一种常见的油脂精炼工艺流程。

通过逐步去除其中的杂质和不良成分，提高油脂的质量和品质。

同时，精炼工艺也可以根据不同的油脂种类和需要进行调整和改进，以满足市场的需求。

油脂精炼车间工艺概述

脱色、脱臭常见问题处理
? 1、脱色塔控制温度和压力
? 1)吸附脱色中的操作温度决定于油脂品种操作压力及吸附剂品种及特性脱色温度超高后会因新生色素而回升变色 2)压力是（—0.9）bar 温度应控制在90℃—130℃
? 2 B2610液位高报的原因
Ab 油中含皂较高
（1）酸碱量不正确较多。
（2）离心机碟片较脏或转鼓较脏。
（3）背压调的过低。
（4）向心泵开度较小。
（5）油分离温度不正确，分离效果较差。
（6）排渣量较小或间隔时间较长。
（7）油出现乳化现象。
B：白土残油较高
1、白土质量较差（粒度较小、水分较高、黏度较大）。
2、白土添加量较多。
3、过滤饼厚度较厚。
4、过滤板较脏。
5、蒸汽质量较差（带水分高）。
6、蒸汽吹扫压力低。
7、蒸汽吹扫时间短（质量较好的蒸汽）。
8、过滤机设备本身因素。
9、中和油质量较差（磷、皂含量较高）。
C：成品油FFA偏高
1、汽提效果不佳。
2、真空度不好。
2 白土用量要合适,满足生产需求即可.
3.过滤机使用要调整好,压力在3.0bar以下
4 过滤器要用规定的过滤袋
5 D2770真空在200 torr以下
6 E2701温度在120 ～130 ℃,E2702温度在180 ～200 ℃,VHE2704的温度在230 ～270℃
7 VHE2703将脱臭油冷却至150 ℃左右,E2600将脱臭油冷却至100 ℃左右,E2706冷却至45 ℃以下
3、直接汽质量较差（带水多）。
4、直接汽压力低。

精炼过程

棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。

工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。

加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。

一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。

二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。

脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。

这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。

该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。

主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。

最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。

顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。

三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。

中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。

但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。

鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。

油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素

油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素查考：中国榨油机网油脂碱炼是一个相当复杂的过程。

为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。

1、碱及其用量⑴碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。

常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca（OH）2）以及纯碱（Na2CO3）等。

各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。

烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。

尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。

钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。

市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。

为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。

氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。

纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。

但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。

此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。

一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。

⑵碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。

碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。

用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。

因此，正确掌握用碱量尤为重要。

碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。

另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。

超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。

①理论碱量。

理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。

油脂精炼工艺流程

油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。

精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。

下面将介绍油脂精炼的工艺流程。

1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。

对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。

在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。

2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。

在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。

常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。

碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。

3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。

在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。

常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。

活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。

4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。

在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。

常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。

蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。

5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。

氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。

氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。

通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。

榨油生产工艺中三去六脱介绍

榨油生产工艺中三去六脱介绍一、三去：去轻、去石、去磁。

去轻：是为了得到更纯的胡麻子作为原料，通过物理比重差异在风力悬浮筛选下去除、比胡麻籽轻的杂质如：粉尘、胡麻皮等去重：通过比重差异，在震动筛上将胡麻籽重的杂质去除。

去磁：利用铁性杂质的磁性原理去除铁性杂质。

“三去”保证产品安全，同时保护生产设备。

二、六脱：脱酸、脱胶、脱色、脱水、脱臭、脱蜡。

我国目前的食用油按国家标准来说有食用一级油、二级油、高级烹调油、色拉油等等。

我公司产品生产工艺属于全精炼（色拉油）生产工艺。

就目前大多数地区的消费档次而言，食用油还没有区分出烹调油、凉拌油（色拉油）等，多数地区的饮食习惯，食用油主要是烹调用，即炒菜用，因此主要是烹调油。

近几年来，随着油脂精炼生产线的引进和国产精炼设备的不断成熟，色拉油以及各种企业标准的精炼油产量不断提高，再加上一些厂家的广告效应，有些城市及地区食用油消费逐渐转向色拉油等精制油，这说明人们消费水平的提高，追求更精更纯的食品。

但从营养的角度来讲，拿来全精炼油（色拉油）作烹调油，是不是合适，值得探讨。

从化学角度讲，现有绝大多数天然油脂95%以上是由饱和及不饱和程度各异的脂肪酸甘油三酯（甘三酯）组成并伴有少量种类繁多的类脂物质。

这些类脂物主要包括磷脂、游离脂肪酸、甾醇及甾醇酯、维生素、色素、萜烯类、蜡、脂肪醇、烃类等，它们绝大多数对人体有益无害,但仍有些成分及有些油料的油含有毒成分是一定要去除的。

从毛油到色拉油，一般需要经过脱胶（脱磷）、脱酸、脱色、脱臭，有些油品还需脱腊等工序的处理。

经过这些精炼过程之后油脂的主要类脂物成分和其中的营养成分的含量会发生系列变化。

（一）、脱酸——游离脂肪酸（FFA）油脂中含有游离脂肪酸，主要是由于未熟油料种子中尚未合成为酯的脂肪酸。

油料因受潮、发热受解脂酶作用或存放过程中氧化分解也能产生FFA。

一般未精炼植物油脂中约含有0.5%-5%，受解脂酶分解过的米糠油、棕榈油中FFA可高达到达20%以上。

油脂精炼技术与工艺

油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。

这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。

悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。

油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。

脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。

我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。

油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。

其中胶质中以磷脂为主。

在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。

影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。

磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。

磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。

使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。

四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。

种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。

脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。

花生油精炼设备工艺流程及注意要点

花生油精炼成套设备主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成。

这些设备组成的生产线其工艺流程是这样的：一，预处理工段和榨油工段（热榨）花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁二，花生油精炼和灌装工艺花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装花生容易霉变，变质的花生含有较多的黄曲霉毒素，黄曲霉毒素是一种严重的致癌物质，食用前必须用精炼设备或黄曲霉毒素降解机等辅助设备去除。

在这个过程中需要注意的点是：1：酸炼脱胶，物理精炼要求脱胶必须彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时容易分解，影响油的颜色，并且引起异味。

磷酸加入量要保持稳定，并且不得间断，不得低于油的1%。

加水量要适中，多效混合器的加热水量和离心机混合机前的加热水量相关联，总量在8%左右。

2：脱色，物理精炼脱色白土添加量比化学精炼添加量要大，添加范围在1%–2.5%（油质量）之间。

脱色温度、脱色时间、真空时间、真空度等条件与化学精炼一样。

3：脱酸脱臭，在脱酸脱臭过程中，游离脂肪酸以及低分子质量的物质在高温真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。

物理精炼脱臭温度叫常规温度要高。

一般在260度左右。

操作过程中要注意升温要迅速、平衡待脱臭进口和成品油的流量，严格控制脱臭时间等等。

这和油脂精炼设备的工艺水平高低油直接关系。

具体还可咨询新乡市红阳机械有限公司的工作人员进行详细的了解。

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我们有信心不断创造新的荣誉，为中国油脂机械贡献自己的一份力量，开创真正的中国制造。

油脂精炼的四个过程

油脂精炼的四个过程
油脂精炼啊，这可是个挺有意思的事儿呢！就好像给油脂来一场全方位的升级改造之旅。

咱先说脱胶这一步，这就好比是给油脂洗个澡，把那些杂质啊、胶质啊给清理掉。

你想想看，油脂里要是有一堆乱七八糟的东西，那能好吗？就像人身上沾了脏东西，不洗干净怎么行呢！
然后是脱酸呢，这可是个关键步骤。

油脂里要是酸度过高，那可不行，就像人的脾气太大了不好相处一样。

这一步就是要把那些多余的酸给弄走，让油脂变得温和起来。

再说说脱色，这简直就是给油脂做美容啊！把那些不好看的颜色去掉，让油脂变得白白净净的，看着就舒服。

这就好像一个人化了个精致的妆，一下子就变得漂亮多啦。

最后是脱臭，哎呀呀，这可太重要啦！把那些难闻的气味都赶跑，让油脂香喷喷的。

你想想，如果油脂有股怪味，谁还愿意用它呀！就像人要是有口臭，那多让人嫌弃呀！
油脂精炼的这四个过程，每一个都不能马虎。

就像盖房子，哪一块砖没砌好，房子都可能不结实。

脱胶要脱得干净，脱酸要恰到好处，脱色要漂漂亮亮，脱臭要彻彻底底。

只有这样，才能得到高质量的精炼油脂。

在生活中，我们不也应该这样对待每一件事情吗？认真做好每一个步骤，不敷衍，不马虎。

就像做饭，从买菜、洗菜、切菜到炒菜，每一步都用心去做，才能做出美味的菜肴。

又或者是学习，从预习、听讲、复习到做作业，每一个环节都认真对待，才能取得好成绩。

所以啊，油脂精炼可不仅仅是个技术活儿，它还蕴含着生活的道理呢！让我们都像对待油脂精炼一样，用心去对待生活中的每一件事，把日子过得精彩、过得有滋有味！这就是我对油脂精炼的理解，你们觉得呢？。

油脂精炼中常见的生产技术问题及对策

油脂精炼中常见的生产技术问题及对策随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油市场上主要的供应品种。

作为食用油加工的最后一个工段—-—油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油，怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在.对大多数的油品而言，其精炼的过程通常包括脱胶、脱酸、脱色及脱臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生产中遇到的技术问题也不一样，现就这些工序中几个常见的技术问题作简要的分析,供同行参考.1 脱胶脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一，有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量，减少损耗。

因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低，并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在，油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。

水化是常用的脱胶方法。

一般将约2 ％左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中，使磷脂水化。

磷脂吸水后，溶解性发生了变化，并从油中析出，可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离，采用这种方法可以除去大部分胶质。

在实际生产中,用新收获油料（如新上市的油菜籽）或用储藏条件不大好的原料制得的毛油，经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理，也没有明显效果。

究其原因，主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。

要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 ％左右的无机酸(通常用磷酸) ，并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。

值得注意的是:间歇水化时，油中加入磷酸后需快速搅拌充分，然后才能加水水化,否则，因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底；而连续工艺采用的是专用混合设备，混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。

2 脱酸脱酸也是油脂精炼的主要工序，脱除油脂中的游离脂肪酸可用化学或物理的方法。

精炼油加工加酸除去胶的原理

精炼油加工加酸除去胶的原理精炼油加工加酸除去胶是一种常见的油脂加工方法，用于提高食用油的质量和稳定性。

本文将详细介绍精炼油加工加酸除去胶的原理及其过程。

1. 精炼油的胶质问题精炼油是指经过脱水、脱酸、漂白、脱臭等一系列工艺处理后的油脂。

虽然精炼油已经去除了大部分杂质和色素，但其中仍然含有一定量的胶质。

胶质是指在油中存在的一类天然高分子化合物，其主要成分为磷脂类、糖蛋白等，是油脂不稳定的主要原因之一。

如果没有进行合适的处理，胶质将会引起油脂变质和酸败。

（1）加酸：将精炼油加入一定量的酸中，并加热至一定温度。

通常使用的酸有磷酸、硫酸、盐酸等。

在加酸的过程中，酸与胶质反应，将胶质分解成磷脂酸、蛋白质、碳水化合物等物质。

（2）混合：经过加酸处理的油脂需要与酸一起混合，在外界的作用下，胶质的分解物质与油相分离形成胶质颗粒，并沉淀在油中。

（3）分离：将混合后的油脂放置一段时间，胶质颗粒和油分离，油从上部倒出，剩余的胶质颗粒须经过下一步处理处理干净。

3. 加酸除去胶的工艺流程加酸除去胶是精炼油加工中的一个重要环节，其工艺流程一般如下所示：（1）油酸混合：将待处理的油加入适量的酸中，均匀搅拌并加热至一定温度，一般为70-90℃。

（2）静置分离：混合一段时间后，停止搅拌，让油脂自然沉淀，经过一定时间后，胶质颗粒会与油分离，并沉淀在底部。

（3）倾离脱酸水：将上部的酸油倾离至脱酸水槽中，去除酸中的胶质颗粒。

脱酸水是一种弱酸性的水，常用于去除油酸中的酸份。

（4）热水淋洗：用开水洗涤胶质颗粒，与脱酸水相比，热水中的胶质颗粒更易清除，并能使油脂中水溶性的杂质溶解出来。

（5）沉降分离：将洗涤后的胶质颗粒沉淀出来，并与沉淀水分离。

（6）脱水：将沉淀的胶质颗粒通过压榨、离心等方式进行脱水。

（7）干燥：将脱水后的胶质颗粒进行干燥处理，使其含水量小于5%。

（1）含有较多胶质的油脂，如花生油、菜籽油等。

（3）具有良好的耐酸性的油脂，如麻油、芝麻油等。

油脂精炼车间工艺概述

工艺概述中和段:主要是脱胶脱酸脱水.通过加入电解质磷酸使非亲水磷脂转变成亲水性磷脂胶体并钝化脱除分散相结合在一起的微量金属离子用碱来中和油脂中存在游离脂肪酸等物质反应生成钠皂成絮凝状物通过离心分离去除. 油中的残皂由硅藻土吸附通过过滤而得到中和油脱色段:主要脱除油中的色素.在一定条件下利用白土的吸附性在搅拌器搅拌下使白土与油充分接触最大限度的吸附色素通过过滤机滤去白土和其它杂质而得到脱色油. 脱臭段:主要是脱除油中臭味组分.利用臭味组分和甘三脂的蒸汽压不同在真空高温条件下利用汽提原理把臭味组分从油中分离出来中和段工艺流程图毛油→加热→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→硅藻土吸附皂→真空干燥→过滤→中和油P2500→HX2503→MX2504→TK2505→CO2507→MX2508→T2509 →HX2511→CF2512 →TK2514→DR2517→F2691/2/3/4→T2524 中和油→换热加热→白土脱色→过滤→析气→加热→换热→高温加热→终端加热→脱臭→换热→冷却→抛光过滤→成品P2670→E2600→B2610→F2691/2/3/4→F2695/6→D2770→F2791/2→E2701→VHE27 03→E2702→VHE2704→DEO2710A→DEO2710B→VHE2703→E2600→E2706→F27 93/4 1 中和段工艺说明 1.1 加热器用3bar steam将油加热到65-90℃左右获得最佳反应温度。

1.2 混合器通过搅拌器使油和磷酸混合均匀。

1.3 酸反应罐磷酸把油中非水化磷脂转化为亲水磷脂起电解质作用除去磷脂和色素。

1.4 冷却器用冷水冷却油温将油冷却到40-75℃左右避免油温过高。

1.5 混合器通过搅拌器使油和碱混合均匀。

1.6 碱反应罐碱和油反应除去游离脂肪酸形成皂脚。

1.7 离心机离心除去大部分皂脚。

1.8 脱皂罐: 通过硅藻土吸附油中残余的皂。

油脂精炼工艺脱酸

第三章
•
脱酸
脱酸：脱除毛油(粗油)中游离脂肪酸(FFA)的工艺过程毛油中一般都存在着一定数量的FFA 毛油中尤其是一些谷物油脂及棕榈油中的FFA含量更高一些这些油料中一般存在着解脂酶，从而促使甘三酯水解生成FFA
• • • •
来源：不成熟油籽，解脂酶分解甘油三酯，加工、贮藏时甘油三酯分解含量：一般0.5～5%，陈米糠油、棕榈油可达20% 除去方法：碱炼中和法，物理精炼法脱除必要性低级FFA，刺激性气味，影响油脂风味，降低油脂产品的烟点是油脂、磷脂水解的催化剂，促使水解酸败对热和氧稳定性差，促使氧化酸败增加磷脂等胶溶物、水在油中溶解度妨碍油脂氢化，并腐蚀设备
扩散速率与原油中的胶性杂质的多少有关
油脂精炼工艺与装备第三章脱酸 13
• 1.2.2.碱炼反应过程
• •
皂膜→在碱滴表面生成→在摩擦力作用下→以膜的形式落下→落下的膜成小袋状→局部地捕获油脂→肥皂膜肥皂膜→在电解质、温度及搅拌等作用下，在油中连续不断地→运动、碰撞 →并相互吸引絮凝成胶团→由小而大→形成“皂脚”→从油中分离沉降
油脂精炼工艺与装备第三章脱酸 15
• 1.3.影响碱炼效果的因素
• 碱炼过程是典型的胶体化学反应
皂膜结构决定碱炼效果
• 皂膜对油脂碱炼的影响必须易于形成，薄而均匀，并易与碱滴脱离
杂质：如果毛油中混有磷脂、蛋白和粘质等
皂膜就会吸附它们而形成较厚的稳定结构→搅拌时就不易破裂 →挟带在其中的游离碱和中性油也就难以分离出来 →从而影响碱炼效果→精炼率降低、降低中性油损耗
应选购隔膜法制品
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氢氧化钾 KOH 钾皂软，且苛性钾较贵，很少采用氢氧化钙 Ca(OH)2 容易皂化中性油，脱色能力差，且钙皂不便利用；很少采用

油脂精炼操作方法

油脂精炼操作方法油脂精炼是指将植物油或动物油进行深加工处理，以去除其中的杂质、不溶性物质、酸、碱等有害成分以及改善其色泽、气味、稳定性和口感等性质的工艺过程。

下面详细介绍一下油脂精炼的操作方法。

1. 油脂的脱酸处理：将油脂放入脱酸锅中，加热至90-110，加入适量的酸性物质，如磷酸或硫酸，通过酸将油脂中的游离脂肪酸与杂质结合成不溶于油脂中的固体颗粒。

然后进行离心分离，将固体颗粒和液体分离。

最后用碱中和掉油中的游离酸，使油脂中的酸度下降到合适的范围。

2. 油脂的脱酸沉淀：将酸化处理后的油脂放入脱酸沉淀罐中，加入适量的水，垂直挂装沉淀层或注入聚合凝胶，使微小的杂质颗粒和胶状物团集成大颗粒，利于后续分离。

3. 油脂的脱臭处理：将脱酸沉淀后的油脂放入脱臭锅中，通过加热和低压真空蒸馏的方式，将油中的异味物质、酸值较高的游离脂肪酸、色泽较深的杂质等挥发掉，从而改善油脂的品质。

4. 油脂的脱色处理：将脱臭后的油脂放入脱色罐中，在适宜的温度下加入一定量的活性白土或者活性炭，搅拌均匀并保持一段时间，使油脂中的色素、杂质等被吸附在白土或活性炭表面，从而达到脱色的目的。

然后利用过滤设备去除掉脱色剂及沉淀物，得到净化后的油脂。

5. 油脂的脱水处理：将脱色后的油脂放入脱水罐中，通过低温、真空脱水的方式，将油脂中的水分蒸发掉，以提高油脂的保存质量和抗氧化能力。

6. 油脂的脱蜡处理：将脱水后的油脂放入脱蜡罐中，加热融化油脂中的结晶蜡，然后进行离心分离，将蜡沉淀分离出来，得到不含蜡的油脂。

7. 油脂的冷却和贮存：将脱蜡后的油脂冷却至适宜的温度，然后储存在密闭的容器中，避免光照和氧气的作用，以保持油脂的新鲜度和品质。

油脂精炼操作方法根据油脂的不同种类、原料的质量和使用的设备等因素而有所差异，但总体上可以分为脱酸、脱酸沉淀、脱臭、脱色、脱水、脱蜡和冷却贮存等步骤。

通过这些步骤，可以去除油脂中的杂质、不溶性物质、酸、碱等有害成分，改善其口感、稳定性、气味、色泽等性质，从而提高油脂的品质和市场竞争力。

油脂精炼的五个流程

油脂精炼的五个流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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油脂脱酸工艺生产技术.doc

油脂脱酸工艺生产技术未经精炼的各种粗油中，均含有一定数量的游离脂肪酸，脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。

脱酸的方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化等方法。

其中应用最广泛的为碱炼法和蒸馏法。

一、碱炼脱酸碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，而从油中沉降分离的精炼方法。

用于中和游离脂肪酸的碱有氢氧化钠（烧碱、火碱）、碳酸钠（纯碱）和氢氧化钙等。

油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、纯碱，或者是先用纯碱后用烧碱。

尤其是烧碱在国内外应用最为广泛，烧碱碱炼分间歇式和连续式。

碱炼脱酸过程的主要作用可归纳为以下几点：第一，烧碱能中和粗油中绝大部分的游离脂肪酸，生成的脂肪酸钠盐（钠皂）在油中不易溶解，成为絮凝状物而沉降。

第二，中和生成的钠皂为一表面活性物质，吸附和吸收能力都较强，因此，可将相当数量的其他杂质（如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基或酚基的物质）也带入沉降物内，甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团挟带下来。

因此，碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。

第三，烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。

因此，必须选择最佳工艺操作条件，以获得成品的最高得率。

（一）碱炼的基本原理1、化学反应碱炼过程中的化学反应主要有以下几种类型：⑴中和RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O⑵不完全中和2RCOOH + NaOH === RCOONa·RCOOH + H2O⑶水解OO‖‖CH2─O─C—R1CH2─O─C—R1│ O│ O│ ‖│ ‖CH ─O─C─R2+ H2O ====== CH ─O─C─R2+ R3COOH│ O││ ‖│CH2─O─C─R3 CH2─OHO‖CH2─O─C—R1CH2─OH│ O│ R1COOH│ ‖NaOH │CH ─O─C─R2+ 3H2O ====== CH ─OH + R2COOH│ O│ O│ ‖│ ‖HO (CH2)2N─(CH3)2CH2─O─P─O (CH2)2N─(CH3)2 CH2─O ─P─OH ││ │ │OHOH OHOH⑷皂化O‖CH2─O─C—R1CH2─OH│ O│ R1COOH│ ‖│CH ─O─C─R2+ 3NaOH ====== CH ─OH + R2COOH│ O││ ‖│ R3COOHCH2─O─C─R3CH2─OH2、影响碱炼反应速度的因素⑴中和反应速度根据质量守恒定律，中和反应的速度方程式如下：V1 = K (C A)m ·(C B)n（6—1）式中：V1—化学反应速度（mol / l·min）；K —反应速度常数；C A—脂肪酸浓度（mol / l）；C B—碱液浓度（mol / l）；m —该反应对于反应物A来讲是m级反应；n —该反应对于反应物B来讲是n级反应；可见中和反应的速度与油中游离脂肪酸的含量和碱液的浓度有关。

食用油脂精炼工艺流程

食用油脂精炼工艺流程
一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）
┌———→ 脱溶 →———┐ 毛油 —→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→ 二级食用油
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐ 毛油 —→过滤毛油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→ 精制冷餐油
食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→ 酯交换 →—┐ 毛油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓
食品专用油脂
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐ 毛油 —→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→ 二级食用油
高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程
┌——→脱蜡→——┐ 毛油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→ 精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程

植物油精炼工艺流程

植物油精炼工艺流程
1.脱酸
植物油中的游离脂肪酸会影响油质的稳定性和口感，因此需要进行脱酸处理。

通常采用碱炼法，将植物油与碱溶液进行反应，将游离脂肪酸中的游离酸根络合物生成沉淀，以去除游离脂肪酸。

2.脱臭
植物油中含有一些挥发性有机物和异味物质，需要进行脱臭处理以改善油品的质量。

脱臭通常采用真空蒸馏法，将油加热至一定温度，通过蒸汽将挥发性物质蒸发，然后在低温下冷凝回收，达到去除异味的目的。

3.脱色
植物油中可能含有一些色素，如胡萝卜素、叶绿素等，需要通过脱色处理来改善油的外观。

常见的方法是通过吸附剂，如活性炭、白土等，将色素吸附，并将其从油中分离出来。

4.去酸价
酸价是油脂中游离脂肪酸的含量指标。

为了保证植物油的品质，需要将酸价降至一定水平。

一般采用碱中和法，将植物油与碱溶液进行反应，将游离脂肪酸中的游离酸根络合物生成沉淀，通过此方法降低酸价。

5.去杂质
植物油中可能含有一些杂质，如胶质、沉淀物等，需要进行去除。

常见的方法有沉淀法、过滤法等。

通过这些方法可以将杂质从油中分离出来，提高油的纯度。

6.精炼
精炼是将植物油的质量进一步提升的过程。

常见的方法有膜处理、蒸汽蒸馏、冷冻结晶等。

通过这些方法可以去除植物油中的杂质、异味物质等，提高油品的稳定性和质量。

以上是植物油精炼的主要工艺流程，通过这些工艺可以提高植物油的质量和口感，满足人们对健康食品的需求。