动车组制造工艺1
中国动车组制造的焊接工艺
本文从动车组制造技术出发，以CRH5为例，重点介绍焊接技术在此车型中的运用环节，通过对比，提升我司对该行业的切入准确度，提高商务洽谈准确性。
一、动车组简介动车组是指速度在200 km/h及以上高速列车，它是高速铁路的主要技术装备。
动车组是包括机械、电子、控制及航空等现代技术的集中体现。
由于速度高，动车组的设计与开发中会遇到传统列车不曾有过的技术问题。
例如动车组车体结构及材料的轻量化问题、动车组流线形设计及车厢密封与隔音性问题等。
为了实现车体的轻量化，在车体设计时，普遍采用不锈钢和铝合金等轻量化材料。
采用不锈钢和铝合金制造车体，在我国铁道车辆制造业中还不普遍，对不锈钢和铝合金车体的制造还缺乏经验，再加上我国铁道车辆制造企业的产业化时间较短，其制造工艺有待进一步完善。
动车组车体结构分为两种，一种是两端部的带司机室车体(简称端车)，一种是中间的不带司机室车体(简称中间车)。
无论是端车还是中间车的车体，它们主要由底架、侧墙、车顶、端墙、车体附件(如车下设备舱等)组成。
对于端车车体而言还包括前罩开闭装置、前头排障装置和司机室头部结构。
二、动车组制造涉及焊接环节动车组可分为CRH1、CRH2、CRH3、CRH5和CRH380等型号，下面以CRH5为例，介绍动车组制造中涉及到焊接工艺的过程，以便指引我们下一步的工作。
CRH5型动车组采用铝合金车体，由12种与车体等长（55米）的铝合金挤压型材纵向焊接而成一个整体筒型承载结构，使用寿命30年。
CRH5型动车组车体主要包括中间车和端车，中间车是基础车，主要由底架、侧墙、车顶、外端墙、内端墙等大部件构成。
端车除了中间车的组成外，还包括走廊墙和端车端部结构。
表1：中间车组焊工艺列表组成结构尺寸材质组焊技术要求设备信息及型号底架热处理强化铝合金规范《200EMU铝合金焊接工艺参数WPS》；R部焊接《R部焊接试验WPS》；底架边梁自动焊《铝合金底架边梁自动焊WPS》；底架地板自动焊《底架地板自动焊WPS》。
CRHl型动车组构架焊接制造工艺分析
些小 隔板 。 弹 簧筒 主要 由 ２个 半 圆 板 对 接 拼 焊 后 ，
通 过对侧 梁 的结构 分 析 ， 定侧 梁 的组 焊过 程 为 ： 确
再与上 、 下盖 板 、 立板 、 封板 等拼 焊而 成 。 先 分别 完成 中部 侧 梁组 焊 和 弹 簧筒 组 焊 ， 将 弹 簧 筒 再
中部 侧梁 主 要 由 ６块 钢 板 和 ２个 节 点 座 拼 焊 形
２ ４
２１ ０ １年第 ５期
巧
成， 断面呈箱 型结 构 ， 为提 高 刚 度 ， 箱 型 内部 还 装 焊 在
一
高 接专 ｒ 铁焊 题 鳝搞
侧梁 组 焊是 将 弹 簧 筒 组 焊 到 中 部 侧 梁 上 ， 成 侧 形
工 艺 的研 发 与 应 用 是 国 内焊 接 构 架 制 造 的前 沿 关 键 技 术 之 一 ， 是 南 京 浦 镇 车 辆 有 限公 司 搭 建 焊 接 技 术 平 台 的重 也
要组成部分之一 。通过对该构架的结构介绍和分析 ， 焊接工艺 的确定 和焊接变形 的控制 方面 ， 从 着重 阐述 了该构 架生产过程 ， 而分析了该种 动车组 构架 的制造工 艺。 进
［ ］ 栾国红 ， ３ 盂立春．搅拌摩擦焊技术 在列车制造 中的发展 和 应用 ［ ］ 属加 工 ，０ ０ １ ） １ ７ Ｊ ．金 ２ １ （ ６ ：５—１ ． Ｊ ．国外机车车辆 ［ ］ 户取征二郎．铝合金车体 的焊接组装 ［ ］ ４
作 者 简 介 ： 王 卫 兵 ，９ ３年 出 生 ， 士研 究 生 ， 程 师 ， 要 从 １８ 硕 工 主 论 文 ５篇 ， 申请 专 利 １项 。
事搅拌摩 擦焊 工艺、 装备及 工程 应用研 究， 已发表
Ｃ Ｈ１型 动 车 组 构 架 焊 接 制 造 工 艺 分 析 Ｒ
动车组制造与修理工艺
动车组制造与修理工艺随着经济的发展和科技的进步，高铁成为人们出行速度最快、最方便的交通工具之一。
而高铁的核心组成部分就是动车组。
动车组制造与修理工艺对于高铁的安全运行和乘客舒适体验起着至关重要的作用。
下面将介绍动车组制造与修理工艺的相关内容。
首先，动车组制造是一个复杂而精密的过程。
制造动车组需要考虑到各种因素，如材料的选择、结构设计、装配工艺等。
首先，为了保证动车组的高强度和耐疲劳性能，制造过程中需要选用高质量的合金材料。
这些材料具有良好的机械性能和耐高温性能，能够满足高铁列车长时间高速行驶的需求。
其次，结构设计是制造过程中的关键环节。
设计师需要根据列车的运行速度、负荷要求和抗震性能等要素，合理安排车体结构、车轴布置以及悬挂系统等。
最后，在装配工艺中，制造人员需要严格按照工艺标准，确保每个零部件的装配质量和精度。
其次，动车组的修理工艺也同样重要。
修理工艺是保证动车组安全可靠运行的基础。
一方面，修理工艺需要包括定期检修和日常保养两个方面。
定期检修是指对动车组进行全面的检查和维护，包括车体、电气系统、传动系统等方面。
通过定期检修，可以及时发现和解决潜在的问题，确保列车的安全运行。
另一方面，日常保养是指对动车组进行常规的维护工作，如清洁、润滑、紧固等。
这些工作虽然看似简单，但却至关重要，可以延长动车组的使用寿命。
此外，修理工艺还需要注重技术培训和知识更新。
修理人员需要不断学习和了解新的修理技术和设备，以适应不断发展的高铁建设需求。
最后，动车组制造与修理工艺具有重要的指导意义。
一方面，制造工艺的不断完善能够提高动车组的性能和质量，为乘客提供更加安全、舒适的出行环境。
另一方面，修理工艺的规范实施能够及时发现和解决问题，保证列车的正常运行。
因此，相关部门需要加大对动车组制造与修理工艺的研究和投入，提升技术水平和工艺标准，确保高铁运输的可持续发展。
总之，动车组制造与修理工艺是高铁运输中至关重要的环节。
制造工艺需要考虑多个因素，如材料、结构、装配等，以保证动车组的性能和质量。
我国新一代高速动车组制造工艺技术的应用与集成
工 程 技 术
我 国新 一 代 高速 动 车 组 制造 工 艺技 术 的应 用 与 集成
吕碧 峰 （ 中铁 工程设计 院有限公 司 北 京 １ ０ ７ ） ０ ０ ０
３动车组 制造 工艺和设 备
３ １铝合 金 车体 制造 系统 ．
动 车 组 铝 合金 车 体 承 载 方 式 为 整 体 承 载 结 构 ， 体 采 用 闭 式 铝 合 金 型 材 焊 接 结 车 构 。 体 的 底 架 、 顶 、 墙 等 大 部 件 均 采 车 车 侧 用 与 车 身 等长 的大 型 中空 挤 压 铝 合 金 型 材 插接 组焊 而成 ， 体 中 间 无 横 向焊 缝 ； 体 车 车 的 端 墙 、 枕 缓 等 中小 部 件 主 要 采 用 铝 合 牵 金板梁结 构。 车 间在进行 铝合金 车体生 产时 ， 由 先 下料 工 段 按 照 图 纸 要 求进 行 下 料 ， 后 运 然 送 到各个相应 工段进行部件 的组焊生 产 ， 最后 将 底 架 、 顶 、 墙 和 端 墙 或 司 机 室等 车 侧 世 界 高 速 列 车技 术 发 展 的 战 略 目标 。 部件 运送至总 成工段进行焊 接总成 ， 以及 车体 的调 修 、 查 和 交验 。 较 重 要 的 工 序 检 比 ２新一代动车组特点和制造 系统 的划分 是 侧 墙 、 顶 、 板 、 架 的 制 造 和 车 体 总 管 配 线 三 部 分 。 组 装 负 责 车体 油漆 防 护 ， 车 地 底 预 我 国新 一代 高速 动 车 组 设 计 持 续 运 营 成 ， 体 制 造 周期 约４ 天 。 部 分 主 要 工 艺 塞 拉 门 、 窗 、 热 材 安 装 ， 板 、 架 、 车 ０ 各 车 隔 地 骨 玻 速 度 将 达 到 ３５０ ｋｍ／ｈ、 高 运 行 速 度 流 程 如 下 ： 最 璃 钢 卫 生 间预 置 ， 地 板 以 上 布 线 ， 底 线 铝 车 ３ ０ ｍ／ 试 验速 度 将 超过 ４ ０ ｍ／ 编 组 ８ ｋ ｈ、 ０ ｋ ｈ， 侧 墙 ： 型 材 一 侧 墙 组 对 一侧 墙 焊 接 排 布 置 ， 调 机 组 、 内 回风 道 、 铝 空 车 水箱 安 装 ， 形式 ｌ 辆 ， 动 ８ ； 引 电机 悬挂 在 转 向架 ６ ８ 拖 牵 侧 墙 修 正 一 侧 墙 加 工 一去 毛 刺 、 件 安 内 部 前 装 管 道 安 装 、 顶 高压 配 线 ， 管 、 附 车 配 构 架上 ， 用 持续 功 率 为 ５ Ｏ Ｗ 的４ 鼠 笼 装 一 检 验 采 Ｏｋ 极 天 线安 装 ； 顶 高 压设 施 安装 （ 电 弓 、 离 车 受 隔 式异 步 电动机 ， 电机 最 高转 速６ ０ ｒ ａｉ 每 ０ ０ ／ｒ ｎ， 车 顶 ： 型 材 一 侧 顶 加 工 ／ 中 顶 加 工 开 关 、 顶导 流 罩 、 铝 车 高压 联 接 线 等 ） 车 钩 及 ， 列总 牵 引 功率 约 １ ４ Ｏ ｗ ， 动 比２ ４ ： ； ０ｋ 传 ８ ．３ ｌ 车 顶 装 配 一车 顶 焊 接 一 去 毛 刺 、 件 安 风 挡 安 装 。 附 总组 装 负 责 内装 ， 内设 备 ， 车 车 车体 全部 采 用 大 型 挤 压 闭式 铝 合 金 型 材 焊 装 一 检 验 下 悬挂 件 ， 端 ， 两 司机 室 ， 配 ， 器 ， 线 、 电 电 接 接 而 成 ， 装 部 件 全 部 采 用 无 木 结 构 的 模 内 地 板 ： 型 材 一 地 板 组 对 一 地 板 焊 接 牵 引 、 动 、 车 （ 体 与转 向 架 联 接 ， 铝 制 落 车 承 块 化 设 计 和 安 装 技 术 ； 动 采 用 动 力制 动 制 地 板 修 正 一 地 板 加 工 一 去 毛 刺 、 件 安 重 ， 力 检 测 ， 形 测 量 ） 车 辆返 工和 所 有 附 扭 外 、 和空 气制 动 两 种 ； 用 塞拉 门 ， 口处 设 有 装 一 检 验 采 门 后 工 序 安 装 和 装 配 ； 责 车 间 之 间 以 及 工 负 两 阶 脚 踏 板 及 位 于 外 部 的 活 动 折 叠 式 踏 底 架 ： 架 前 端 、 板 、 梁 一 底 架 装 序 间 的 迁 车 工 作 。 管 配 线 负 责 线 缆 制 作 底 地 侧 配 板 ， 动 折 叠 式 踏 板 与门 移 动 结 合 在 一 起 配 一 底 架 焊 接 一 底 架修 正 一底 架 加 工 一底 及管 件 制 作 。 车 组 预组 装 周 期 约 １ 天 ， 活 动 ２ 总 以适 应５ ０ ｍ和 ７ ０ ５ｒ ａ ６ ｍｍ的站 台高 度 ； 采用 窗 架 去 毛 刺 、 件 安 装 一 底 架 交 验 附 组装周期约３ 天， 要工艺流程如下 ： ０ 主 带结构 ， 由带 有 安 全 、 音 、 热 玻 璃 的 标 隔 隔 车 体 总 成 ： 装 底 架 一组 装 端 墙 ／司 组 门预 组 、 驶 室 预 组 一 窗 安 装 、 头安 驾 车 准 窗 户 和 不 透 明 窗 户组 成 。 动 车 组 将 成 机 室 一 组 装 侧 墙 一 组 装 车顶 一 自动 焊 一手 装 、 安 装 、 调 单 元 安 装 、 它 件 安 装 一 该 门 空 其 为 世 界 上 商 业 运 营 速 度 最 快 、 技 含 量 最 工 焊 接 一 出 胎 一 找 补焊 及焊 缝 打 磨 一附 件 座 椅 安 装 、 下 件 安 装 、 动 安 装 、 缆 安 科 车 制 线 高 、 统匹配最优的高速动车组 。 系 焊 接 一 车 体 称 重 一 几 何 尺寸 检 测 一车 体 底 装 、 络 安 装 一 落 车 一交 验 网 新 一 代 高 速 动 车 组 制 造 系统 主 要分 为 架 加 工 一 交 验 总 组 装 系统 的 主要 关 键 工艺 设 备 是 移 铝合 金 车 体 制 造 系 统 、 面处 理 系 统 、 组 表 总 车 体 制 造 系 统 主 要 采 用 自动 焊 接 设 备 车设 备 和作 业 平 台 ， 动 车组 制 造企 业 均采 现 装 系统 、 调试 系统 和转 向架 系统 。 合 金 车 和 铝 合 金 加 工 设 备 ， 部 分 关 键 设 备 是 大 用 气垫 移 车 技 术 ， 铝 该 即采 用 气 垫 运 输 车移 车 。 体制 造 系 统 主 要 负 责 制 造 高 速 动 车 组 的 车 型 龙 门 式 或 悬 臂 式 的 焊 接 机 器 人 或 机 械 ３． ４调试 系统 体 ， 体 是 高 速 动 车组 的承 载 部 件 ， 要 由 车 主 手 、 速 铝合 金 龙 门加 工 中 心 、 体 四点 平 高 车 调 试 系统 主 要 负责 动 车 组 的 单 车 电气 铝 合 金 型 材 焊 接 而 成 ； 面 处 理 系 统 主 要 衡 称 重 设 备及 车 体 整 体 加 工 中心 。 外 ， 表 另 动 调试 、 械 调 试 、 重 、 机 称 单车 淋 雨 试 验 、 整列 完成 铝 合 金 车 体 的 喷 砂 和 涂 装 ， 面 处 理 车 组 铝 合 金 车 体 焊 接 时 要 求 较 低 的 湿 度 ， 编组 、 态 调 试 、 列 淋 雨试 验 、 界 试验 、 表 静 整 限 的好 坏 直 接 决 定 着 动 车 组 的 外 观形 象 和 质 且 铝 焊 接 烟 尘 毒 性 较 大 ， 以 需 设 置 除 尘 不 解 编 更 换 转 向 架 和 动 态 调 试 工 作 。 车 所 动 量 ； 组 装 系 统 主 要 完 成 动 车 组 的 内部 总 除 湿 设 备 。 总 组 总 的 调 试 试 验 周 期 约 ５ 天 ， 要 工 艺流 ６
动车组车体底架制造工艺
【 关键 字ｌ高速动车组 ； 铝合金车体底 架； 制造＿ ｒ － ｇ
３ ． 底 架 制 造工 艺
３ ． １ 底架制造 工艺流程如下 ： 吊装 底 架前端 一调整 底架前 端 一吊装边梁 一吊装 地板 一焊接 一调 修、 Ｐ Ｔ 检 查一整体加 工 ・拉铆粘 接附件 一交验交 出。 ３ ． ２ 底架制造 工艺过程 ３ ． ２ ． １ 底架前 端装 配 底 架前 端是 底架 的关 键部 件 ， 其上的 车钩板 用于后序 安装 车钩缓 冲装 置，因此底 架前端 的装配精度直 接关系到底架 的整体制 造精度。 将 固定 座 吊装 到前 端 打磨 架上 ， 以 固定 座 为定位 基准 ， 与前 端车 钩 板 圆孔 配合， 使用 ４ 个 定位螺 栓将 固定座 与车钩 板相连 接 。 检 查 固定
件， 通过 采用合 理 的焊 接 、 加 工制 造工 艺保证 底 架制造 质量。 为整 个车 生产 实践 中， 一般 根 据焊 件、 裂纹 部位 、 裂纹长 短等 情况 ， 分别采 用分 段后退法 、 分段 逆向对称法 、 分 段交错 间跳 法等 进行焊修 。
体 的制造 质量打 下了良好的基础 。 经过批量 生产， 我们 积累了大量关于铝 合金车体制造方面 的经验 ， （ ＞＞ 下转 第３ ２ ４ 页）
５ ． ７ ％～８ ５ ． ７ ％之 间 ， 偶 合概 率 在０ ． ０ ３ ４ ～０ ． １ ２ １ 之间， 个体 识 别 率 【 摘 要 】 应 用Ｉ ｄ ｅ ｎ ｔ ｉ ｆ ｉ ｌ ｅ ｒ 荧光标记 复合扩增 系统对 １ ７ ５ 例新疆克拉 在６ 在０ ． ８ ４ ０ ～０ ． ９ ６ ６ 之间， 非父排 除率 在 ０ ． ３ ６ ５ ～０ ． ７ ０ ９ 之 间， 多态 信息 量 在０ ． ６ １ ３ ～０ ． ８ ６ ３ 之 间， ｌ ５ 个Ｓ ＴＲ基 因座的 累计 非 父排 除率 （ ＴＰ Ｅ ） 达 Ｏ ． ９ ９ ９ ８ ４ ， 累计个体识别率 （ Ｔ Ｄ Ｐ ） 值大于 ０ ． ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ 。 ３ ， 讨论 Ｉ ｄ ｅ ｎ ｔ ｉ ｆ ｉ ｌ ｅ ｒ 荧光 标记 复合扩 增系统 同时扩增 的 １ ５ ／ ￣ Ｓ ＴＲ 基 因座 及
出口加纳内燃动车组车体制造工艺
然 后 同弧部 与直 线 部 位 进 行 对接 ， 而确保 了 门 从 框 柱 的圆弧 部位 形 状 及 尺 寸 ， 证 了门 框 柱 的质 量 保
要求。
鼓 形 断面 ，！ 挠度 足 工艺难 点 。 ｆ墙 ｛ Ｊ Ｊ Ｊ
收稿 日期 ： ０ ９一１ ２ ２０ ０— ７
冷 热 工 艺
文 章 编 号 ：０ ７ ３ ２ １ Ｏｌ ０ ５—３ １ ０ ￣０ ４（ ０ ０） ｌ ０
出口加 纳 内燃 动车组 车体 制造工 艺
沈 谊 ， 玉 梅 岳
（ 车 唐 山轨 道 客 车 有 限 责 任 公 司 ， 北 唐 山 ０ ３ ３ ） 北 河 ６ ０ ５
摘 要 ： 过 对 扣 纳 内燃 动 车 组 车 体 生 产 制 造 工 艺 特 点 和 难 点 分 析 ， 出 车 体 生 产 前 工 艺 技 术 准 通 提
Ｄ ＭＵ动 车组项 ｝合 同。 ＿ ｛
１ 车 体 生 产 制 造 工 艺特 点 和 难 点
１ １ 工 艺 特 点 ．
根 据 加纳 地 区环 境 （ 气 含盐 分 的 热 带 气 候 ， 空 运 行 环 境 ： ℃ 一 ＋４ ℃ ， 大 相 对 湿 度 １ ０ ， ０ ０ 最 ０ ％ 最 人 海 拔 高 度 ｌ０ ０ ｉ） 限 界 的 约 定 。 加 纳 动 组 ０ 及 ｎ 钢 结 构 采 用 薄 筒 形 整 体 承 裁 全 钢 焊 接 结 构 ， ２ 分 动 ４拖 。 钢 结 构 牛 体 断 面 采 用 鼓 形 车 体 ， 墙 弧 侧 尺 值 为 ４ ２ ５ ＩＩ， 体 全 Ｋ ７ ０ １ｌ 动 １ ０ ． ｌ ｌ车 ｌ ｌ １２０ ０ Ｉ ｌ １（ Ｉ ７ ８ ０１１） 宽 ２６ ０ｍ ｌ 底 架 卜 梁 宽 ２５ ０ＩＩ， ０ １ ， ５ ｉ， １＂ ３ ／ ｌ 边 ４ Ｉ 枕 Ｉｌ ｌ
动车组车轮的制造工艺与质量控制
动车组车轮的制造工艺与质量控制摘要：高速铁路的安全运输是关系到国计民生的重大问题。
车轮是高速列车的关键安全部件之一，技术标准高，生产难度大。
文章介绍了动车组车轮的质量标准、工艺设计和优化，以及坯料冶炼和热处理的工艺方法。
研制的车轮具有内部质量好、物理机械性能高的优点，从而保证了产品的安全性和可靠性。
从产品工艺设计、工艺控制、质量体系等方面保证标准车轮质量的动态稳定性。
关键词：动车组；制造工艺；质量控制中图分类号：RT987文献标识码；A1动车组车轮制造工艺1.1钢坯冶炼工艺钢坯的冶金质量是影响车轮安全可靠的关键因素。
近年来，马钢在方坯无氧化防护铸造技术和结晶器电磁搅拌技术方面取得了很大进展，效果明显。
（1）采用小型电动搅拌与大型电动搅拌相结合的控制方法，有效地防止了碳偏析和枝晶偏析。
（2）采用清洁度控制技术，实现夹杂物的细小分散分布。
（3）加强连铸的保护浇注作业，特别是加强二次氧化的控制，优化覆盖剂和保护渣的操作。
.（4）设置合理的成分控制范围，在标准中允许精确控制硫和铝的含量。
1.2车轮热成型工艺采用数值模拟的方法对380mm车轮加热用圆坯的温度变化进行了模拟分析。
图1钢坯加热过程温度分布由图1可见，当加热时间达到5h时，钢坯温度总体较均匀。
图2车轮用Φ380mm圆坯加热过程数值模拟与实测结果对比1.3热处理工艺热处理工艺的关键是如何有效地发挥v的强化作用和晶粒细化作用，从而提高车轮的强韧性匹配，提高车轮的质量。
用formastor热模拟试验机测定了d2和er8的cct曲线，用金相显微镜观察了显微组织，并测定了5kg维氏硬度。
为热处理工艺参数的设计提供了参考。
Cct曲线如图3所示。
图3D2/ER8的CCT曲线3质量控制3.1标准动车组质量管理体系的构建针对标准动车组认证后的大批量生产，根据零缺陷管理体系和产品实现过程中的要求，以iris和iso9001标准体系为依据，从标准车轮的技术条件入手，根据目前的生产条件、管理水平和员工的业务素质，提出了一种基于iso9001标准体系的车轮零缺陷管理系统,针对高速高风险的特点，注重预防，准确识别产品安全特征，全面识别产品和工艺生产模式，明确工艺参数和产品特征值控制要求，明确设备精度参数要求，加强工艺控制，实施生产过程各要素跟踪，加强工艺监督，明确工作责任，实施严格的质量追溯制度。
高速动车组车轴的精密制造工艺研究
高速动车组车轴的精密制造工艺研究引言：高速动车组作为现代铁路交通的重要组成部分，其运行速度和运行安全性对车辆结构和制造工艺提出了极高的要求。
车轴作为动车组运行过程中承受重要载荷的关键部件，其质量和可靠性直接影响列车运行的安全和稳定性。
因此，对高速动车组车轴的精密制造工艺进行深入研究具有重要意义。
一、现有高速动车组车轴制造工艺的问题目前，高速动车组车轴的制造工艺主要包括锻造、热处理、车削加工等环节。
但是，这些工艺存在一些问题：1. 热处理不均匀：由于车轴在热处理过程中的加热和冷却都存在非均匀性，容易导致车轴表面和内部的应力不均匀分布，从而影响车轴的强度和韧性。
2. 加工精度不高：传统车削加工容易产生尺寸误差和表面质量问题，无法满足高速动车组车轴的精密制造要求。
3. 制造成本高：传统车轴的制造工艺复杂，需要多道工序，劳动力成本和设备投入较高。
二、精密制造工艺的改进与研究1. 高温淬火工艺为解决热处理不均匀的问题，可以引入高温淬火工艺。
高温淬火是指在车轴加热至高温后迅速放入淬火介质中进行淬火，使车轴在保持其基本组织不变的情况下获得足够的硬度。
通过优化淬火工艺参数和控制敷料温度，可以显著减小车轴的应力和变形，提高车轴的强度和韧性。
2. 数控车削工艺采用数控车削工艺可以提高车轴的加工精度。
数控车削是一种以计算机控制的自动化车削加工方法，可以实现车削工艺的精密控制。
通过数控车床上的高精度刀具和自动控制，可以降低车轴的尺寸误差和表面粗糙度，提高车轴的加工质量。
3. 精密锻造工艺传统的锻造工艺对于高速动车组车轴的制造有一定的局限性，容易产生尺寸误差和表面缺陷。
而精密锻造工艺可以通过精确的模具设计和控制，使锻件在一次成型中达到设计要求的尺寸和表面质量。
通过应用精密锻造工艺，可以减少车轴的加工工序，降低制造成本。
三、精密制造工艺的应用与发展前景1. 应用前景精密制造工艺在高速动车组车轴制造中的应用，可以显著提高车轴的质量和可靠性，提高列车的运行效率和安全性。
高铁制造过程原来是这样
高铁制造过程原来是这样……坐在飞一般行驶的高铁列车里，你有没有想过高铁列车是怎么造出来的？今天，带你揭开高铁列车的“诞生”之路。
高铁是怎么制造的？以下的这段视频动画包括了高铁从设计到生产出来的整个制造过程，堪称黑科技！放下那些高深的技术，直观地简单地说，高铁列车在制造中由四大部分组装而成：车体、转向架、车上下大部件、车内设施。
一、铝合金骨骼车体和转向架都是以钢铁为原材料的生产。
车体是个什么东西？车体就像是列车这房子的框架，是高铁列车之“骨”，是高铁列车整车制造的核心技术之一。
目前中国动车组铝合金车体采用的是“大截面中空挤压型材构成的筒形结构”。
这个绕口的名称通俗点说，就是“马蜂窝”钢材，即中间是空的，但是两个面之间夹支撑的筋板，增加强度而重量减轻。
两车交会时会产生巨大的空气压力波，这个压力波主要由车体来承受。
这时，车体首先要保证安全，还要保证气密性。
车体是列车的骨骼，是列车的主体，所有的部件都固定或悬挂在车体上。
平常情况下，它承载旅客，出现安全事故时，它的强度则可以保护旅客。
下料，组合，成形。
在3D打印到来之前，人类的所有工业品的到来都或明或暗地遵守这一思维方式和规则，这是现代制造的基本流程。
车体生产的过程是这样的：先将购进的铝合金原材料按尺寸切割，之后加工焊接成不同部件，这些部件被组合，最终组焊成一个车体。
在这里，车体加工的长焊缝全部由机器人完成，小的部位由人手工焊接。
焊接质量标准执行欧洲最严格的EN15085 CL1级焊标准，焊接机器人的焊接质量由激光同步跟踪。
铝合金焊接不仅比其他焊接难度高，对焊接环境有恒温恒湿的高要求，也是对操作者身体有伤害的工种。
这里的厂房，顶部有数量惊人的空气净化设施。
车体按结构形式分中间车和带驾驶室的头车两种。
中间车为基础车型，被分为底架、侧墙、车顶、外端墙、内端墙等几大部件分别焊接，这几部分基本同步开始制作，最后组焊成形。
底架就是列车地板处的那一部分钢结构。
底架先进行正面焊接，之后是打磨，然后是底架反面焊接打磨。
动车组生产工艺周期
动车组生产工艺周期动车组生产工艺周期一般分为设计、采购、制造、调试和交付五个阶段，整个周期大约需要12个月左右。
首先是设计阶段。
在这个阶段，工程师们根据客户的需求和市场的趋势，设计出一种新型的动车组。
他们会考虑到列车的外观、内部空间布局、乘客容量、能源效率等因素，以及各种安全规范和标准。
设计的过程一般需要几个月的时间，包括设计图纸、模型制作和测试等。
接下来是采购阶段。
在这个阶段，制造商会与供应商进行谈判，购买所需要的材料和零件。
从轮轴到电气设备，从座椅到车厢，每个部分都需要经过严格的选择和购买过程。
这个阶段的时间通常需要几个月，具体时间取决于供应商的能力和交货时间。
然后是制造阶段。
在这个阶段，所有的材料和零部件都会被送入车间，然后进行组装。
工人们会按照设计图纸和工艺流程，进行车辆的各项制造工作，包括焊接、切割、装配、喷漆等。
在整个制造过程中，工程师们会进行不断的质量检验和控制，以确保车辆的质量和性能。
制造的时间一般需要几个月到半年不等，具体取决于动车组的规模和复杂程度。
接下来是调试阶段。
在这个阶段，已经完成的动车组会被送往测试场地，进行各项性能和安全测试。
这包括列车行驶的速度、加速度、制动性能、车厢的隔音与隔热性能等方面的测试。
同时，还会对列车的电气系统进行测试和调试。
这个阶段的时间一般需要几个月，具体时间取决于测试的复杂程度和测试结果的调整。
最后是交付阶段。
在这个阶段，已经通过测试的动车组会被交付给客户或运营方。
这包括列车的正式交付文件和使用说明书的提交，以及相关人员的培训和技术支持。
交付的时间一般需要几周到几个月不等，具体取决于交付的地点和数量。
总的来说，动车组的生产工艺周期大约是12个月左右。
在这个周期中，设计、采购、制造、调试和交付等各个阶段都是紧密联系的，需要相关部门和人员的密切合作和配合。
只有所有阶段都完成并符合要求，才能保证最终交付的动车组的质量和性能。
高速动车组车轴的制造工艺与材料选择探讨
高速动车组车轴的制造工艺与材料选择探讨随着高铁的快速发展，高速动车组成为人们出行的重要工具。
而车轴作为高速动车组的核心零部件之一，其质量和可靠性对列车运行的安全和舒适度有着重要影响。
因此，对于高速动车组车轴的制造工艺和材料选择进行深入探讨，具有重要意义。
1. 车轴的制造工艺1.1 钢材选用车轴所采用的材料应具备较高的强度、韧性和耐疲劳性能。
目前常用的材料包括轴承钢、中碳合金结构钢和铸钢等。
根据使用要求，合理选择材料可以提高车轴的使用寿命和安全性能。
1.2 热处理工艺经过锻造和机械加工后，车轴需要进行适当的热处理，以提高其综合性能。
热处理工艺主要包括淬火、回火和表面强化等。
通过调整热处理参数，可以改善车轴的硬度、韧性和抗疲劳性能，提高其耐久性。
1.3 高精度加工车轴作为高速旋转零部件，对尺寸精度和表面质量要求较高。
采用现代数控加工和磨削技术，可以实现车轴的高精度加工，确保轴承座的连接精度和轴的平衡性。
2. 车轴材料的选择2.1 轴承钢轴承钢具有较好的强度、硬度和耐磨性能，适用于高速动车组的车轴制造。
常见的轴承钢有GCr15和GCr18Mo等，其优点是材料性能稳定，适应性广泛。
2.2 中碳合金结构钢中碳合金结构钢具有较高的强度和耐疲劳性能，适用于承受较大载荷的场合。
通过调整合金元素的含量和热处理工艺，可以提高其材料性能和使用寿命。
2.3 铸钢铸钢具有良好的浇铸性能和机械性能，适用于生产大型、复杂形状的车轴。
目前，采用铸造加工制造车轴的技术已逐渐成熟，能够满足高速动车组对车轴质量和性能的需求。
3. 车轴制造工艺的改进与创新随着科技的不断进步，高速动车组的车轴制造工艺也在不断改进与创新。
3.1 先进的锻造技术采用先进的锻造技术，如数控锻造和精密锻造，可以实现车轴形状的精确控制和机械性能的提高。
通过提高锻造精度和材料利用率，可以减少车轴的加工量，并提高生产效率。
3.2 全自动化生产线引入全自动化生产线，可以实现车轴的批量生产和质量的稳定性。
CRH1A动车组的模块化设计和组装技术
CRH1A动车组的模块化设计和组装技术摘要文章介绍了CRH1A动车组采用车顶模块、司机室模块和车下设备安装模块，通过与传统组装方法比较，从操作的难易度、对整车生产线的影响等方面阐述模块化的优点。
关键词模块化；并行生产；环境组装1 概述车辆的生产制造是一项系统性工作，需要设计和工艺统筹考虑，在设计之初就须考虑后续生产中的各种问题，包括质量、成本、生产计划等，优秀的设计应该具有良好的可操作性并且对提高生产效率有所帮助。
传统车辆组装方法为串行方法，基本理念是在车辆上依次组装各种部件，突出问题是某一环节出现问题将会导致整个生产线的停滞，解决此问题的一种行之有效的方法是将车辆的组装工作分解成几个模块，模块的生产与车辆的生产并行，最后将模块整体与车辆组装。
CRH1A的设计和制造大量采用模块化理念，CRH1A是青岛四方庞巴迪铁路运输设备有限公司生产的时速250km不锈钢车体动车组，由8辆车编组（5动3拖，编组型式：Mc1a+Tp2+M2+Md2+T2+M2+Tp2+Mc1a）构成，列车内部功能齐全，具有良好的的舒适性。
本文以CRH1A动车组为参照，阐述其模块化组装的理念。
2.模块介绍2.1 车顶模块钢结构车顶固定在工装上，工装两侧与翻转设备固定，车顶板朝下、弯梁朝上放置，工人站在两侧的平台上进行操作，组装防寒材、风道、线槽、中顶板等部件，构成车顶模块，经过校线测试合格后，将整个车顶模块与无车顶车体焊接成一体。
这种组装工艺使车顶各部件的组装工作变得非常简便。
传统车体为整体焊接结构，车顶与侧墙、端墙、底架焊接成筒型结构，在组装车顶防寒材、线槽、风道等部件时，工人需要借助梯子、凳子等登高并且仰头施工，操作不便，劳动强度大。
车顶模块很好的解决此问题，。
另外，CRH1A车体在车顶组装前上部为开放式结构，为大部件的调入提供了便利。
在与车顶模块焊接前，整体调入地板、厕所、洗脸间、厨房设备等大部件。
传统方法为从车顶空调口调入部件，如果部件尺寸太大，就无法调入，需要将部件做成分体式结构或者加大空调开口。
动车结构
33
②采用承载内端墙：在车体侧门内侧设置焊 接内端墙，其与端部车顶、底架通过台部分 形成整体承载框架结构，以提高车体整体结 构强度，该设计增加了内端墙结构看似略微 增加了车体重量，实际上，由于内端墙的存 在增加了车体的整体强度、刚度尤其是纵向 和抗扭刚度，简化了底架、侧墙和车顶的结 构和制造工艺，反而更有利于整车的减重， 从而使整车的重量控制在一定范围内。
35
CRH3车体结构：
头车结构图
36
CRH3车体结构：
中间车结构图
37
CRH3车体结构：
动车组车体铝结构断面图
38
CRH3车体结构：
底架前端结构
39
CRH3车体结构：
高顶结构图
平顶结构图
40
CRH3车体结构：
司机室骨架三维图
41
车体结构 前部结构
The front structure is bolted on to the carbody
1. 缓冲器盒 2. 底架前部 3. 前面上部结构 4. 车体安装板
8
车体结构
抗撞击结构
一个车组和一个15吨重的货车以 110 km/h 行驶时交叉相撞, 将会导 致司机室变形到后墙上.. 乘客区在 撞击后保持不变.
4
车体结构
侧墙内部结构
整个侧墙由不锈钢制成，由冷拉侧柱和滚压成型的纵 向梁通过电焊形成框架，再通过点焊在外面包上平板。侧 墙盖住底梁使外表面状态较好。侧墙上开有开口，用于固 定车窗。车门柱、车门安装托架等也是侧墙的一部分。
CR400BF转向架构架关键制造工艺
CR400BF转向架构架关键制造工艺李小军;刘冠男【摘要】Manufacturing technology plays an important role in the R&D and manufacturing of high-speed train,as the technological support to improving the manufacture quality,efficiency and capacity of production.This paper mainly introduces the key manufacturing technology of China Standard EMU Trains' (CR400BF) bogie frame,which is designed and produced by CRRC Changchun Railway VehiclesCo.,Ltd.Final1y,the research direction for improving manufacturing technology is proposed.%制造工艺作为保证产品质量、提升工厂生产效率及能力的重要技术支撑,在高速列车的研发及制造中发挥着重要作用.介绍由中车长客股份公司牵头研发并生产的中国标准动车组(CR400BF)转向架构架的关键制造工艺,并从工艺提升的角度,提出后续工艺研究的方向,对类似结构的转向架构架制造工艺具有很好的参考借鉴意义.【期刊名称】《电焊机》【年(卷),期】2018(048)003【总页数】7页(P102-108)【关键词】中国标准动车组;CR400BF;转向架构架;制造工艺【作者】李小军;刘冠男【作者单位】中车长春轨道客车股份有限公司,吉林长春130062;中车长春轨道客车股份有限公司,吉林长春130062【正文语种】中文【中图分类】U271.910 前言近年来，高速列车的运营速度越来越高，对高速列车关键部件提出了更为严格的要求。
高速动车组车轴的制造工艺与质量控制
高速动车组车轴的制造工艺与质量控制随着我国高铁网络的不断扩张和技术水平的提升，高速动车组车轴作为高铁运行的重要组成部分，其制造工艺和质量控制显得尤为重要。
本文将详细介绍高速动车组车轴的制造工艺以及质量控制的相关内容。
一、高速动车组车轴的制造工艺1. 材料选择和预处理高速动车组车轴的材料选择通常采用合适的碳素钢，并经过严格的化学成分和物理性能测试。
选定材料后，需进行热处理，以提高车轴的机械性能和耐疲劳性能。
2. 车轴锻造高速动车组车轴的制造常采用锻造工艺，通过加热和锻打，将钢坯锻造成车轴的原型。
锻造工艺需考虑到车轴在运行中承受的巨大载荷和振动力，确保车轴的强度和刚度。
3. 精确加工车轴的锻造完成后，需要进行精确加工。
其中包括车轴的外部和内部形状加工，如车轮座的加工和轴承座的加工等。
精确加工要求高度精密，以确保车轴在装配后具有良好的互换性和可靠的运行。
4. 热处理车轴的热处理是车轴制造工艺中非常重要的一个环节。
通过适当的热处理工艺，可以改善车轴的组织结构，提高其机械性能和耐疲劳性能。
常用的热处理工艺包括淬火和回火等。
5. 表面处理为了提高车轴的耐腐蚀性和表面硬度，常常需要对车轴进行表面处理。
常用的表面处理方法包括镀铬和磨削等。
表面处理工艺的合理选择可以提高车轴的使用寿命和运行稳定性。
6. 检测和测试车轴制造工艺中的最后一个环节是检测和测试。
通过各种无损检测和物理测试，可以检查车轴的质量和性能是否符合要求。
常用的检测方法包括超声波检测、磁粉检测和硬度测试等。
二、高速动车组车轴的质量控制1. 严格的质量管理体系高速动车组车轴的质量控制需要建立严格的质量管理体系。
从原材料进厂到成品出厂的每一个环节都需要有相应的质量控制措施和监督。
通过建立合理的质量管理体系，可以确保车轴制造过程中的每个环节都能得到有效的控制和管理。
2. 合理的工艺参数控制高速动车组车轴的质量控制需要对生产过程中的各项工艺参数进行合理的控制。
浅谈高速铁路动车组200公里EMU铝合金车体制造工艺
３ ２ １ 锯床 ．．
３ １ 工 艺特点 ．
３ １１ 材 料特点 ．．
铝合金是在纯铝中加人合金元素如镁、 硅、 锰、
铜、 锌等后 获得不 同性 能的金 属材 料 。 目前运 用 于
３ 铝合金车体 制造工 艺
由于铝合 金独 特 的 物 理 化 学性 质 以 及对 高速
整体承载结构 ， 其中底架 为框架铺地板结构 ， 侧墙 和车 顶 同为 双 面 挤 压 型 材 结 构 ， 墙 和 司 机 室 是 端
铝合金车体 的性 能的特殊要求 ， 决定 了铝合金 车 体 制造工 艺相 比碳 钢 以及 不 锈 钢车 体都 发 生 了质 的 变化 。
求 。 国外 高 速 列 车 （ 车组 ） 体 普 遍 采 用 不 锈 动 车 钢或铝合 金 材料 。 由于不 锈 钢材 料 密封 性 差 ，
所 以铝合金车体更适 合于制 造 时速 ２ ０公里 以 ０ 上的高速列车（ 动车组 ） 。采用铝合金车体不仅可 以大幅减轻列车 的 自 ， 重 提高列 车的防腐性能 ， 同 时也能满足高速列车在密封性 、 美观性 和舒适性
、
２０ ０ ４年 ｌ Ｏ月 我 公 司 在 铁 道 部 时 速 ２ ０公 里 ０
板 梁结 构 ， 墙 、 侧 车顶 由于 采 用 通 长 ， 型 薄 壁 、 大 中 空 挤压 型材 的结 构形 式 减 少 了部件 数 量 并 使 焊 接 量 急剧 下 降 ， 挤 压 形 式 的插 槽 结 构 优 化 了 内装 另
却液以降低刀具的损坏率。
３ ２ 主要工 艺装 备 ．
工艺装备 在铝合 金 车体 制 造 工 艺 中 占有 十 分
浅谈高铁的运行原理和制造工艺
浅谈高铁的运行原理和制造工艺发表时间：2019-09-11T11:23:31.437Z 来源：《知识-力量》2019年10月41期作者：孙菁睿刘超[导读] 如今，高铁在人们出行中非常重要，“千里江陵一日还”已经变成现实，高铁改变的不仅是“中国速度”，更为区域与城市生长带来新模式。
中国高铁凭借惊人的发展速度以及过硬的实力，给百姓带来巨大便利，同时赢得了国际社会的高度认可。
（中国中车唐车公司，063000）摘要：如今，高铁在人们出行中非常重要，“千里江陵一日还”已经变成现实，高铁改变的不仅是“中国速度”，更为区域与城市生长带来新模式。
中国高铁凭借惊人的发展速度以及过硬的实力，给百姓带来巨大便利，同时赢得了国际社会的高度认可。
关键词：高铁发展；原理；制造工艺高速铁路，简称高铁，作为日常生活的习惯用语，泛指能供列车以250km/h以上最高速度行驶的铁路系统；作为专业术语，全称高速铁路系统、简称高铁级，是一种铁路等级类型。
中国铁路在速度方面上分了高速铁路、快速铁路、普速铁路三级。
高速铁路不等于高速列车，高速铁路是铁路系统，高速列车是车型。
而人们概念中的“高铁”，其实是高速铁路和高速列车的综合体，二者缺了谁，都无法实现高速运行。
一、高铁的运行原理（一）高速铁路的轨道原理高速铁路绝大部分都是无缝钢轨，热胀冷缩问题就不能通过缝隙来解决。
解决热胀冷缩有两种方法：一种是长轨节自身承受全部温度应力，这种方法适用于年温差不大的地区。
另一种方法，即长轨节自身不承受温度应力，而以自动放散应力或定期放散应力的方法，使长轨节随温度升降而自由收缩，这种方法适用于年温差较大的地区。
将生产出来的短钢轨加热至1000度以上，焊接在一起成500米长的轨道，在合适的季节，在铺设现场再次焊接成几十公里长或者100多公里长的铁路。
这样消除了钢轨上数不尽的接口，车轮平稳滚动，列车得以平稳高速前进。
高速铁路采用无砟轨道，无砟轨道采用自身稳定性较好的混凝土或沥青道床代替有砟道床来传递行车时的动、静荷载，而行车时需要的弹性变形主要由设置在钢轨或扣件下精确定义的单元材料提供，保证了平顺性。
标准动车组唐车生产
标准动车组唐车生产标准动车组唐车是中国铁路新一代高速动车组列车，由中国北车集团唐山车辆厂生产。
唐车具有高速、高效、高品质的特点，是中国铁路客运列车的重要组成部分。
本文将对标准动车组唐车的生产过程进行介绍，以期为相关工作人员提供参考。
一、设计研发阶段。
在标准动车组唐车的生产过程中，设计研发阶段是至关重要的。
在这个阶段，工程师们需要根据客户需求和市场需求，结合最新的技术和材料，进行列车的外观设计和内部结构设计。
设计研发阶段需要团队协作，充分发挥各个专业人员的优势，确保设计方案科学合理、符合标准要求。
二、原材料采购。
在设计研发阶段确定了列车的设计方案后，接下来就是原材料的采购工作。
唐车的生产需要大量的优质材料，包括钢材、铝合金、电气设备等。
在原材料采购过程中，需要严格按照国家标准和行业标准进行选择和采购，确保原材料的质量和可靠性。
三、生产制造。
生产制造是标准动车组唐车生产过程中的核心环节。
在生产制造阶段，需要进行车体焊接、车轮安装、电气设备安装等一系列工艺流程。
生产制造需要严格按照生产计划进行，确保生产进度和质量。
同时，需要进行严格的质量控制和检测，确保唐车的安全性和可靠性。
四、组装调试。
在生产制造完成后，需要进行组装调试工作。
组装调试是将各个部件组装成完整的列车，并进行各项性能测试和调试工作。
在这个阶段，需要严格按照技术标准和工艺流程进行操作，确保列车的各项性能符合要求。
五、交付运营。
最后，标准动车组唐车生产完成后，需要进行交付运营。
交付运营是将列车交付给客户并投入使用的过程。
在这个阶段，需要进行列车的验收和接收工作，确保列车的安全性和运行稳定性。
同时，需要进行相关培训和技术支持工作，确保客户能够正确、安全地使用列车。
总结。
标准动车组唐车生产是一个复杂的系统工程，需要各个环节的精心策划和严格执行。
唐车的生产过程中，需要各个部门通力合作，确保列车的质量和性能符合要求。
同时，需要不断引进新技术、新材料，不断提升生产工艺和水平，以满足客户和市场的需求。
城际动车组铝合金车体制造工艺及常见缺陷概论
城际动车组铝合金车体制造工艺及常见缺陷概论摘要铝合金具有比重小、密度小、强度高、延展性好等特点，兼有良好的加工性能、耐腐蚀性能和导电热性能，被广泛应用于各种焊接结构和产品中，适用于船舶、车辆、航空航天、建筑、储罐以及对快速机动能力有高要求的兵工装备等领域。
自六十年代开始，铝合金结构用于轨道车辆制造业，我国的铝合金轨道车辆制造已形成大批量的生产规模。
关键词铝合金；生产规模；制造工艺1 铝合金车体制造工艺1.1 铝合金车体结构城际动车组车体使用不燃性铝合金材料，采用轻量化设计，以降低轴重，节约能源，减少轮轨冲击。
其承载结构由底架、侧墙、车顶、端墙、司机室（头车）以及设备舱组成为一个整体，采用通长大型中空铝合金挤压型材组焊的薄壁筒型整体承载结构。
其中底架采用铝合金型材边梁、端中梁、牵引梁、横梁、地板等焊接而成，作为车体的承载主体，其焊缝具有数量多，分布密集，质量要求等级高的特点，在焊接中需特别注意避免缺陷的产生。
侧墙采用大型中空挤压型材组合而成，车体长度方向型材之间采用连续焊接，型材两侧边缘的公牙与母牙，分别与相邻型材组合，焊接接头形式为对接。
车顶采用大型中空挤压型材组合实现，车体长度方向型材之间焊接采用连续焊接，且焊缝需要经过气密检测，质量要求较高。
端墙是采用厚外板和型材骨架构成的焊接结构。
1.2 铝合金车体制造工艺（1）底架安装利用天车及吊带将底架放置在支撑立柱上，用挠度器检测各个支撑立柱的高度，将枕梁处的支撑点调整到同一水平面，枕梁的一侧通过手拉扳手在枕梁与边梁连接处的补强板和地面的预埋钢板之间拉紧，枕梁的另一侧通过支撑柱子在枕梁减震器座与地面预埋钢板之间拉紧，然后调整枕外支撑立柱将枕外预制挠度，挠度调整到位后各个点通过手拉扳手拉紧，再通过油压千斤顶调整枕内中心支撑立柱。
（2）侧墙安装将侧墙放置于底架框架上，让侧墙与底架靠严，在窗口之间焊接工艺铝板，在车内两侧、门框焊接工艺支撑，利用手扳葫芦和工艺支撑进行车体内宽、门框开口调整；侧墙点固焊接前，先调整外侧焊缝根部间隙，然后对侧墙外侧焊缝进行点固焊接。
动车组车轮加工工艺流程
动车组车轮加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在开始动车组车轮加工之前，需要进行充分的设计和准备工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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广泛采用夹具
广泛采用高生产率夹具
可以采用专用刀具及专 用量具或三座标测量机
广泛采用高生产率刀具和量具
需要一定熟练程度的工 人和编程技术人员
对操作工人的技术要求较低
有工艺规程，对关键零 件有详细的工艺规程
Hale Waihona Puke 有详细的工艺规程14
第一章 动车组转向架机械加工
二、机械加工工艺过程的组成
15
第一章 动车组转向架机械加工
5
第一章 动车组转向架机械加工
一、基本知识
（一）生产过程：把原材料（半成品）转变为成品
的全部过程 ，包括：
• 生产与技术的准备 • 机械制造工艺过程 • 生产的服务
毛坯的制造 零件的加工 产品的装配等
6
第一章 转向架零件的机械加工
生产过程
生产与技 术准备
机械制造 工艺过程
毛坯制
工艺设计和 专用工艺装 备的设计和
10
第一章 动车组转向架机械加工
（八）计算机辅助工艺设计CAPP • 是利用计算机辅助进行零件加工工艺规程制订
的方法与技术。其内容包括：
– 制定工艺路线 – 工艺尺寸确定 – 工艺参数决策 – 工时定额计算 – 工序卡的输出
11
第一章 动车组转向架机械加工
（九） 生产纲领与生产类型 • 企业在计划期内（每年）生产的产品的数量和
1. 工序：是指一个或一组工人，在一个工作地点 对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部 分工艺过程。
16
第一章 动车组转向架机械加工
2. 安装与工位
– 安装：是指工件（或装配单元）经一次装夹后所 完成的那一部分工艺内容
– 工位：是指一次装夹工件后，工件（或装配单元） 与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固 定部分所占据的每一个位置
采用通用刀具和万能 量具
需要技术熟练的工人
有简单的工艺路线卡
生产类型
成批生产
大部分有互换性，少数 用钳工修配
部分铸件用金属模；部 分锻件用模锻。毛坯精 度中等
通用机床或专用机床
大部分有互换性，少数 用钳工修配
大批量生产
全部有互换性
铸件广泛采用金属模机器造 型，锻件广泛采用模锻， 坯精度高。
专用机床
全部有互换性法
造工艺 过程
机械加工 工艺过程
热处理工 装配工 艺过程 艺过程
制造、生产 计划的编制，
工序1 工序2…
生产资料的
安装1 安装2…
准备
工位1…
原 材
工步1…
料
走刀1…
……
生产 服务
原材料、 外购件 和工具 的供应、 运输、 保管等
成 品
7
第一章 动车组转向架机械加工
（二）工艺：工艺是使各种原材料、半成品成为 产品的方法和过程。
重型机械
中型机械
小型机械
单件生产
<5件
<20件
<100件
小批生产 成 批 中批生产 生 产 大批生产
大量生产
5～100件 20～200件 100～200件
100～300件 200～500件 500～5000件
300～1000 件
>1000件
500～5000 件
>5000件
5000～50000 件
>50000件
（三）工艺过程：是指在生产过程中改变生产对 象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程。
• 毛坯的制造工艺过程
• 机械加工工艺过程
• 热处理工艺过程
• 装配工艺过程
8
第一章 动车组转向架机械加工
（四）工艺装备：是指产品制造过程中所用的各种 工具，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、 辅具、钳工工具和工位工具等。
进度计划称为生产纲领。 • 企业 （或车间、工段、班组、工作地）生产专
业化程度的分类称为生产类型。
– 单件生产：单个的生产不同结构和不同尺寸的产品 – 成批生产：一年中分批、分期地制造同一产品 – 大量生产：全年中重复制造同一产品
12
第一章 动车组转向架机械加工
各种生产类型的规范
生产类型
零件的年生产纲领（件/年）
动车组制造工艺1
第一章 动车组转向架机械加工
车辆制造过程及特点
• 制造过程
材料预处理 部件制造 钢结构总组装
客车组装
转向架制造及组装
• 制造特点
– 涉及的工艺方法多 – 板材冲压和焊接加工多 – 大量采用工艺装备
落车交验
4
第一章 动车组转向架机械加工
第一节 机械加工工艺规程的制订
一、基本知识 二、机械加工工艺过程的组成 三、机械加工工艺规程的作用及原则 四、机械加工工艺规程的类型 五、机械加工工艺规程制订的依据及步骤 六、制订工艺规程主要解决的问题
（五）工艺流程：产品和零部件在生产过程中，由 毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部 门或工序的先后顺序，亦称为工艺路线。
（六）机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接 改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为 合格零件的过程。
9
第一章 动车组转向架机械加工
（七）工艺规程：是规定工艺过程、内容及其操作 等要求，用以指导实际生产的文件。
钻
扩
铰
装卸
17
第一章 动车组转向架机械加工
3. 工步：是指当加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量都不变的情况下所完成的那部分工序。 为了提高生产率，常常用几把刀具同时加 工几个表面，这样的工步称为复合工步
18
第一章 动车组转向架机械加工
4. 走刀：走刀（又称工作行程）是指刀具相对 工件加工表面进行一次切削所完成的那部分 工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀
2. 经济上的合理性
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求 的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，选择经济上最合理的 方案，使产品的能源、材料消耗和生产成本最低
3. 有良好的劳动条件
要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在 工艺方案上要注意采用机械化或自动化措施，以减轻工共繁杂的 体力劳动
19
第一章 动车组转向架机械加工
三、机械加工工艺规程的作用及原则
（一）作用： 1. 是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生 产的依据 2. 是生产组织和管理工作的基本依据。 3. 是新建或改（扩）建工厂或车间的基本资料。
20
第一章 动车组转向架机械加工
（二）制订原则：
1. 技术上的先进性
要了解国内外本行业的工艺技术的发展水平，通过必要的工 艺试验，积极采用先进的工艺和工艺装备
13
各种生产类型与工艺过程的关系
工艺过程特点
工件的互换性
毛坯的制造方法 及加工余量 机床设备
工件的互换性 夹具
刀具与量具 对工人的要求
工艺规程
单件生产
没有互换性，广泛用 钳工修配
铸件用木模手工造型； 锻件用自由锻。毛坯 精度低
通用机床或数控机床 没有互换性，广泛用 钳工修配 靠划线及试切法达到 精度要求