脱硫塔技术协议

脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器
制造、拆除及安装技术协议
甲方：
乙方：
乙方按照甲方提供的图纸为甲方承制脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器各2台，并且包括设备的拆除、安装。

为保证该设备的制造及安装质量，保证甲方对设备的工艺技术要求，经双方协商，达成如下技术协议：
1 工作内容
1.1甲方向乙方提供制造脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器所需图纸各4套（图纸编号：CS07-02R/B-T01、CS07-03R/B-YLQ-01、CS07-04R/B-JHQ-01）。

1.2乙方按甲方所提供的图纸（图纸编号：CS07-02R/B-T01、CS07-03R/B-YLQ-01、CS07-04R/B-JHQ-01），为甲方制作脱硫塔、原料气分离器、净化气分离器各两台,共计六台设备，包括设备内外防腐。

1.3 乙方承担上述六台设备的旧设备拆除，新设备的安装，包括设备原有进出口管的拆除及安装，原有设备周围爬梯、平台按原样新制作并防腐，原有避雷针恢复。

1.4 乙方承担脱硫塔进出管道￠325×8（长度25m，材质20钢）的更换，材料由甲方提供。

1.5 乙方承担设备从制作地到安装现场的转运。

1.6安装过程中搭建脚手架以及防腐恢复由乙方负责。

1.7设备制作及现场安装，甲方不提供主、辅材，不提供吊车、拖车等任何机具、器具及其它辅助材料。

2 遵循的法规、标准规范和其它技术要求
2．1法规
a 《压力容器安全技术监察》
2.2 标准
a GB150-1998《钢制压力容器》
b JB/T4710-2005《钢制塔式容器》
c JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
d JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
e GB4053.2-1993《固定式工业钢斜梯安全技术条件》、GB4053.3-1993《固定式工业防护栏杆安全技术条件》、GB4053.4-1993《固定式工业钢平台》
2．3 技术要求
2.3.1此台设备的材料、制造、检验、验收应遵循《压力容器安全技术监察》、 GB150-1998《钢制压力容器》及本技术要求的有关要求，如有冲突以要求严格的为准。

2.3.2乙方如果在制造过程中需要作更改，必须以书面方式征得甲方同意。

2.3.3设备的结构型式及外形尺寸、管口方位、安装尺寸、接管尺寸必需按照甲方所提的图纸要求（另有要求除外）。

2.3.4 设备所用材料不得使用经焊接修复合格的材料。

2.3.5 压力容器在焊接前所有坡口应进行100%表面无损检测，不得存在任何裂纹，如存在
裂纹缺陷必须进行打磨清除。

2.3.6 设备筒体纵、环焊缝内表面要求打磨与母材平齐，筒体纵、环焊缝外表面焊缝、角焊缝要求打磨圆滑过度。

2.3.7接管、筒体、封头焊缝均作焊后热处理。

所更换管道新的焊缝均做焊后热处理。

2.3.8 脱硫塔要求分段制作，水平组焊，整体吊装。

组焊好后焊缝100%PT，符合JB/T4730-2005Ⅰ级；20%RT，符合JB/T4730-2005Ⅲ级，PT、RT合格后才能做水压试验，水压试验合格后，须再对现场组对焊缝100%PT，符合JB/T4730-2005，Ⅰ级合格。

2.3.9脱硫塔旧地脚螺母拆除，不得损坏螺栓螺纹。

2.3.10压力容器的压力试验报告应记载试验压力、试验介质、介质温度、保压时间和试验结果。

试验报告随同设备同时交给甲方。

2.3.11在设备的明显位置安装不锈钢铭牌，铭牌上的项目至少应包括：制造厂名、安全质量认可证书编号、介质、设计温度、设计压力、最高使用压力、产品出厂编号、制造日期、设备名称、设备位号。

2.3.12环氧玻璃钢内衬等级：特加强级；结构：底漆—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm
3质量监检
设备制造过程中，乙方根据图纸要求编制制造工艺及质量检验方案或过程控制卡，而现场设备的拆除及安装，乙方应编制详细的施工及吊装方案（包括起吊施工现场布置图，现场吊装示意图，施工进度表或施工网络图等）、甲方根据编制资料进行质量监督。

3.1 甲方将派人到乙厂现场进行检验，检验项目主要有：
a 材料进场检验
b 目睹设备水压试验。

C 按图确定接管、人孔等的位置、尺寸，划线确认。

d 审查产品质量证明文件。

e 设备宏观检查和几何尺寸抽查。

f 环氧玻璃钢质量检验
g 抽查射线底片
3.2 3.1a、b、c条乙方必须提前1周以书面方式通知甲方，3.1条中的其余项作为定作方不定期检查项。

3.3 检验时，乙方将提供必要的技术资料、标准、图纸、工具、仪器。

3.4 检验中如发现供货设备与部件有不符合合同规定的要求，甲方有权提出意见，乙方应尊重甲方的意见并采取积极有效的措施确保供货质量；
3.5 甲方代表在现场的检验不能替代其最终检验，并不得解除乙方对其供货范围内设备与部件应承担的责任；
3.6若由于甲方原因不能按时到场，即视为认可乙方此道工序，乙方可继续进行下道工序。

3.7 现场组焊设备的质量验收，必须有当地安全监察机构的代表参加。

4交工资料
4.1整个工程完工后乙方向甲方交送各台设备竣工资料，包括竣工图纸1套、产品质量证明书、监检证书、合格证书、主要受压部件金属材料证明书、无损检测报告、热处理报告书、压力试验报告书、设备拆除安装记录、脱硫塔现场组焊及监检记录各1份以及《压力容器安全技术监察规程》中所规定的相关资料。

5.包装运输要求
5.1设备发运前应将内部积水吹干，焊渣、油污、杂物清理干净，设备表面应保证美观。

5.2设备管口应用盲板遮盖，带螺栓固定。

5.3 应采取加固支撑措施以防止分段筒体在运输中变形。

6 由于设计图纸可能存在不完善的情况,乙方应及时向甲方反馈，按甲方的修改通知单执行(总体尺寸和主材不变)。

7本协议一式四份，甲方2份，乙方2份，双方签字后与商务合同同时生效。

8 其余未尽事宜，双方协商解决。

附件：环氧玻璃钢技术要求
1环氧玻璃钢等级及结构要求
环氧玻璃钢内衬等级：特加强级；结构：底漆—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—玻璃布—中间漆—面漆—面漆；干膜厚度≥0.8mm
2交工资料
钢制储罐内衬环氧玻璃钢施工结束后．施工单位应提供下列文件：
1 设计文件、设计变更和材料代用联络单；
2 材料出厂合格证及复检报告；
3 工程实物量表；
4 环氧玻璃钢施工过程检查记录、交工检查记录：
5 修补记录，包括修补部位、原因，方法、数量及检验结果；
6 其他记录。

3表面预处理
按SY／T 0407规定的方法对钢制储罐防腐表面进行喷砂除锈；除锈质通心达到《涂装的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923规定的Sa2.5级；局部喷砂达不到的地方．可采用手工除锈，其除锈质量不应低于GB/T8923中规定的St3级；喷砂作业时，应先按罐顶再罐壁后罐底的顺序进行；除锈完毕，应立即用洁净干燥的空气吹扫或用丙酮擦洗金属表面。

内衬施工前对罐体表面存在的焊瘤、毛刺，棱角及焊缝不满等现象应进行处理。

4环氧玻璃钢内衬层的最终质量检验
4.1 养护完毕后应对其外观、固化度、厚度、针孔和粘接力进行检验，检验结果应作好记录。

4.2 外观检验应符合下列规定：色泽均匀、平整光滑，无其他杂物，无起鼓、裂纹、脱层、发白和玻璃纤维外露等现象，不存在直径大于3mm的气泡，否则应将气泡划破并修补。

4.3 固化度检验应符合下列规定：
4.3.1 用手指按摸或用棉花蘸丙酮在固化后的玻璃钢表面擦拭3~5遍，如前者发现粘手，后者发现棉花变黄，即认为固化不完全，应全部返工。

4.3.2 采用巴氏（巴柯尔）硬度计（Hba-1型，GYZJ934-1型）在已测知固化度的玻璃钢试件上测出相应的巴氏硬度，随即用测出的巴氏硬度换算出近似固化度，其测试面应平整。

测定方法应符合本《纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法》GB/T3854的规定。

4.4 厚度检查应符合下列规定：
玻璃钢内衬层的厚度应用磁性测厚仪检查。

塔内壁分为塔顶、塔壁、塔底三个部分，每一部分随机抽查点覆盖面积不低于该部分总面积的60%，且每平方米最多不超过两个抽查点。

若某部分不合格点超过15%，则该部分视为不合格。

4.5 针孔检查应符合下列规定：
4.5.1检漏电压应为5000V。

以无火花为合格，对漏点处应作记号。

4.5.2 对塔内部的复杂部位和焊缝等薄弱环节重点检查。

4.5.3检查出的漏点应进行修补，每平方米不合格点超过两个时，应全面修补或返工。

4.6 粘接力检查
4.6.1 环氧玻璃钢内衬完全固化后，进行粘接力检查，用锋利刀刃在30m m×30mm范围垂直于防腐层割一夹角45。

的“V”形口，在“V”形的顶端用刀刃翘起，然后拉扯被翘起的一角，以拉不开玻璃钢层或拉开后不露出金属基体且玻璃布不与树脂脱层为合格。

4.6.2粘接力检查时，把塔内壁分为塔顶、塔壁、塔底三个部分，每一部分随机检查一点，若有测点不合格，应加倍抽查，如仍不合格，即为不合格，必须返工。

4.6.3粘接力检查时损伤的玻璃钢层应按规定进行修补，不合格的不允许修补，必须返工。

4.7 树脂含量应符合下列规定
按《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T 2577进行测定，树脂含量不低于75%。

甲方代表：乙方代表：
日期：日期：。