4-12圆锥外螺纹加工的编程方法(G76)

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FANUC系统螺纹切削复合循环(G76)编程详解教学文案

F A N U C系统螺纹切削复合循环(G76)编程详解螺纹切削复合循环（G76）指令应用1、螺纹切削复合循环（G76）指令详解指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin 作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；2、举例说明G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距3、G76螺纹车削实例下图所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;。

g76指令编程详解

g76指令编程详解G76指令是数控加工中常用的一个指令，用于控制螺纹加工。

在本文中，我将详细解释G76指令的编程原理和使用方法。

G76指令是一种用于控制螺纹加工的循环指令。

通过指定一些参数，如起始点、终止点、深度、进给率等，G76指令可以自动地在零件上加工出各种不同类型的螺纹。

下面我们将逐步介绍G76指令的编程过程。

我们需要定义螺纹的一些基本参数，如螺距、螺纹类型、起始点和终止点等。

这些参数将决定最终加工出的螺纹的形状和尺寸。

接下来，我们需要确定螺纹的深度和进给率。

深度是指螺纹的加工深度，而进给率则是指加工时刀具的进给速度。

这两个参数将决定螺纹的加工速度和质量。

在编程时，我们需要使用G76指令来定义这些参数。

例如，G76 X10 Z-20 P0.5 Q0.08 F0.2就是一个典型的G76指令，其中X10表示起始点的X坐标，Z-20表示起始点的Z坐标，P0.5表示螺距，Q0.08表示深度，F0.2表示进给率。

在加工过程中，G76指令将根据这些参数自动计算出每个切削圈的切削量和进给量，并将其发送给数控机床进行加工。

这样，我们就可以轻松地加工出各种不同类型的螺纹。

除了基本参数外，G76指令还可以通过一些选项来进一步控制螺纹的加工过程。

例如，我们可以使用G76.1指令来指定切削方向，使用G76.2指令来指定切削方向和进给方向，使用G76.3指令来指定多个起始点等。

总的来说，G76指令是数控加工中非常重要的一个指令，它可以帮助我们快速、准确地加工各种不同类型的螺纹。

通过合理地设置参数和选项，我们可以轻松地实现各种螺纹加工的需求。

在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求来编写G76指令。

同时，我们还需要根据加工材料和机床的特性来选择合适的切削参数和进给率。

只有在充分理解G76指令的编程原理和使用方法的基础上，我们才能够正确地使用该指令进行螺纹加工。

本文对G76指令的编程原理和使用方法进行了详细的解释。

通过合理设置参数和选项，我们可以轻松地实现各种不同类型的螺纹加工。

g76指令编程详解

g76指令编程详解G76指令是钻床加工中的一项重要指令，它被广泛应用于自动化钻孔加工过程中。

本文将对G76指令进行详解，以期达到生动、全面和有指导意义的效果。

G76指令是用于钻床加工过程中控制主轴自动循环钻孔的指令。

它能够实现多个孔位的连续加工，大大提高了机床的加工效率和精度。

在使用G76指令之前，我们首先需要明确加工对象的孔径和孔深。

G76指令的使用方法如下：G76 Xx Zz Rr Pp Qq Ff Kk;其中，Xx表示每个孔位的起点X坐标，Zz表示每个孔位的起点Z 坐标，Rr表示每个孔位的半径，Pp表示每个孔位的切入角度，Qq表示每个孔位的切出角度，Ff表示每个孔位的进给速度，Kk表示每个圈的循环次数。

G76指令的使用步骤如下：1. 首先，确定加工位置和孔位参数。

2. 设置初始坐标，并将刀具移动到第一个孔位的起点位置。

3. 启动G76指令，输入加工参数，如孔径、孔深、进给速度等。

4. 等待加工完成后，刀具自动回到初始位置。

5. 重复以上步骤，循环进行多次加工。

G76指令的编程要点如下：1. 在编写G76指令之前，应先设置初始坐标和切入点坐标。

2. 合理选择切入角度和切出角度，以确保加工效果和刀具寿命。

3. 根据加工对象的要求，调整进给速度和循环次数，以满足加工精度和加工效率的需求。

4. 在加工过程中，及时检查刀具磨损情况，并根据需要更换刀具。

5. 加工完成后，应检查孔径和孔深是否符合要求，并及时进行修正。

G76指令的应用范围广泛，特别适用于大批量的钻孔加工。

它的使用可以大大提高钻床的自动化程度和生产效率，减少人工操作和加工误差。

同时，G76指令的灵活性和可调节性，使得加工过程更加精准和稳定。

总之，G76指令在钻床加工中起着举足轻重的作用。

它的正确使用可以提高加工效率和精度，降低成本和误差。

因此，在钻床加工中，我们要深入理解并掌握G76指令的使用方法和编程要点，以实现更加高效、稳定和精细的加工过程。

4-12圆锥外螺纹加工的编程方法(G76)

课题：圆锥外螺纹编程实例G76
教学目标：
知识与技能目标：1、通过任务的完成，使学生能够运用G76指令编写圆锥外螺纹的加工程序。
2、提高实际操作水平
过程与方法目标：通过讨论、自主探究等方法，培养学生发现问题、解决问题的能力。
情感态度与价值观目标：培养学生的责任意识，使学生养成精益求
精、一丝不苟的敬业精神。
G00 X200.0 Z100.0;
M30;
任务：
用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为
ZM60X2,工件尺寸见图3.3.38,其中括弧内尺寸根据标准得到。
学生完成
教师分析
30
任务一：确定加工工艺
学生对照课本
例ห้องสมุดไป่ตู้完成
任务二、编程
分组完成
（教师点拨）
课堂总结：1、G76指令的格式
2、加工圆锥时，G76格式有何不同
2、R在圆柱与圆锥的区别
注意：用于单一循环加工螺纹
例题：4—6螺纹外径已车至小端直径©34.8mm
大端直径©39.8mm，用G70或G01加工保
证。用G76指令编制该螺纹的加工程序。
解：计算螺纹各部分尺寸
螺纹实际牙型高度
hi实=0.65P=1.3mm
螺纹终点小径为40-2*1.3=37.4
升速进刀段81=3mm
课后作业：课后P99 4.11
课后小记：
确定切削用量：精车重复次数m=2螺纹尾倒角量r=1.1L，刀尖角度a=60•，表示为P021160.
主轴转速nW1200/P-K=520,取n=400r/min
编程：
G40 G97 G99 S400 M03;
T0101;
GOO X31.0 Z5.0;

FANUC系统螺纹切削复合循环(G76)编程详解

螺纹切削复合循环（G76）指令应用之南宫帮珍创作1、螺纹切削复合循环（G76）指令详解指令格式 : G76 Pmr a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比力合理, 编程效率较高, 螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示.图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m暗示精车重复次数, 从1—99；②r暗示斜向退刀量单元数, 或螺纹尾端倒角值, 在0.0f—9.9f之间, 以0.1f为一单元, (即为0.1的整数倍), 用00—99两位数字指定, (其中f为螺纹导程）；③a暗示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：暗示最小切削深度, 当计算深度小于Δdmin, 则取Δdmin作为切削深度；⑤d：暗示精加工余量, 用半径编程指定；Δd ：暗示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：暗示螺纹终点的坐标值；⑦U：暗示增量坐标值；⑧W：暗示增量坐标值；⑨I：暗示锥螺纹的半径差, 若I=0,则为直螺纹；⑩k：暗示螺纹高度（X方向半径值）；2、举例说明G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样,F4 ：螺距3、G76螺纹车削实例下图所示为零件轴上的一段直螺纹, 螺纹高度为3.68, 螺距为6, 螺纹尾端倒角为1.1L, 刀尖角为60°, 第一次车削深度1.8, 最小车削深度0.1,精车余量0.2, 精车削次数1次, 螺纹车削前先精车削外圆柱面, 其数控法式如下：螺纹切削屡次循环G76指令编程实例O0028 /法式编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0, 132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度, 指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0, 130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;。

螺纹切削G76 的用法

查看文章螺纹切削G76 的用法2009-12-08 17:24一般车刀是成形刀转速S1000假如是外螺纹：例如:G0 X ZG76 P01 01 60 Q100 R0.1G76 X Z P1300 Q400 R0 F2P01 精加工次数01退尾量60 角度Q最小切深R精加工余量P1300 牙深Q400最大切深R 锥度最终尺寸：比如G76 X50 Z-50 X最终尺寸就是50其他参数比如牙高:此数值指定后系统计算起刀点(X50+牙高=螺纹大径)别的参数想想就明白了有种情况G76中有个参数可以指定螺纹角度比如60度30度这种情况即使你的车刀是直的也同样会车出指定角度(单面刀)系统自动计算每次Z轴的位移量在车梯型螺纹时车刀可以磨成单面(左面)带角度程序会将右面的螺纹角度自动车出来这样可以有效降低梯形螺纹车刀的阻力，很好用。

N370 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置）N380 G00 X19.3N390 G32 Z-20 E1 C2 P120 F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）N400 G00 X30N410 Z5N420 X18.9N430 G32 Z-20 E1 C2 P120 F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）N440 G00 X30N450 Z5N460 X18.7N470 G32 Z-20 E1 C2 P120 F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）N480 G00 X30N490 Z5N500 X18.7N510 G32 Z-20 E1 C2 P120 F3（光整加工螺纹）位置：φ18.7，长20mmN520 G00 X30N530 Z5；退到较远点N540 G76 C2 R-3 E1 A60 X18.7 Z-20 K0.65 U0.1 V0.1 Q0.6 P240 F3 （螺纹切削精加工）N550 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置）N560 M05 (主轴停转）螺纹切削循环(G76)1. 格式G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m:精加工重复次数（1至99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。

G76螺纹指令

• Q(△dmin)：螺纹粗车时的最小切削量，取值范围为 00～99999，(单位： 0.001mm，无符号，半径值)。当（n - n −1）×△d＜△dmin 时，以 △dmin 作为本次粗车的切削量，即：本次螺纹切深为（ n−1×△d+△dmin）。设置△dmin 是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造成粗车切削量过小、粗车次数过多。
Δd。因此，执行G76循环的背吃刀量是逐步递减的。
• 四.代码执行过程：
• ① 从起点快速移动到B1，螺纹切深为△d。如果a=0，仅移动X轴；如果 a≠0，X轴和Z轴同时移动，
• 移动方向与A→D的方向相同； • ② 沿平行于 C→D 的方向螺纹切削到与 D→E 相交处（r≠0 时有退尾过
程）；
• ③ X 轴快速移动到 E 点； • ④ Z 轴快速移动到 A 点，单次粗车循环完成； • ⑤ 再次快速移动进刀到Bn（n为粗车次数），切深取（ ×△d）、（ n
• ● 螺纹切削过程中执行单程序段操作，在返回起点后（一次螺纹切削循环动作完成）运行停止；
• ● 系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止；
• ● G76 P（m）（r）（a） Q（△dmin） R（d）可全部省略或省略部分代码地址，省略的地址按参数设定值运行；
• ● m、r、a用同一个代码地址P一次输入，m、r、a全部省略时，按参数NO.57、19、58号设定值运行；地址P输入1位或2位数时取值为a；地址P输入3位或4位数时取值为r与a；
• P(k)：螺纹牙高，螺纹总切削深度, 取值范围为 1～999999999（单位 0.001mm，半径值、无符号）。
• Q(△d)：第一次螺纹切削深度, 取值范围为 1～999999999（单位： 0.001mm，半径值、无符号）。

FANUC系统螺纹切削复合循环(G76)编程详解

螺纹切削复合循环（G76）指令应用1、螺纹切削复合循环（G76）指令详解指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f 为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin 作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；2、举例说明G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距3、G76螺纹车削实例下图所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;。

螺纹切削复合循环G76及实图编程实例

螺纹切削复合循环G76
指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd
G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff
指令说明：
①m表示精车重复次数，从1—99；
②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，
(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；
③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；
④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；
⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；
⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；
⑦U：表示增量坐标值；
⑧W：表示增量坐标值；
⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；
⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；
例：如图3.9所示
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FANUC系统螺纹切削复合循环(G76)编程详解之欧阳历创编

螺纹切削复合循环（G76）指令应用1、螺纹切削复合循环（G76）指令详解指令格式 : G76 Pmr a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；2、举例说明G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距3、G76螺纹车削实例下图所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0; N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;。

项目十五 G76指令编制螺纹加工程序PPT课件

G71 P70 Q130 U0.5 W0.2 F120 N70 G00X29.8
G00 X16.F60 G01 X20.Z-2. Z-45. N130 X37. S1200
SIMENS 802D系统
SC1500 G94M03T1S500 G00X150.Z100. X40.Z2. CYCLE95(“ABCD13：ENDE”，1.5，0.2， 0.25，0，120，80，60，1，，，) S1200 CYCLE95(“ABCD13：ENDE”，1.5，0.2， 0.25，0，120，80，60，5，，，) ABCD13： G00X29.8 G00 X16.F60
SPL，FPL，APP 和ROP 的相互联系（起始点，终点，空刀导入量，空刀退出量）编程的起始点（SPL）和（FPL）为螺纹最初的起始点。但是，循环中使用的起始点是由刀导入量 APP 产生的起始点。而终点是由空刀退出量ROP 返回的编程终点。在横向轴中，循环定义的起始点始终比设置的螺纹直径大1mm。此返回平面在系统内部自动产生。
如果半径/倒角在槽底接触或相交，或者在平行于纵向轴的轮廓段进行表面切槽，循环将不能执行，并出现报警61603“槽形状定义不正确”。
调用切槽循环之前，必须使能一个双刀沿刀具。两个切削沿偏移值必须以两个连续刀具沿保存，而且在首次循环调用之前必须激活第一个刀具号。循环本身定义将使用哪一个加工步骤和哪一个刀具补偿值并自动使能。循环结束后，在循环调用之前设置的刀具补偿号重新有效。当循环调用时如果刀具补偿未设置刀具号，循环执行将终止并出现报警61000“无有效的刀具补偿
第二个变量是将整个螺纹深度分配成恒定的进给深度。这时，每次的切削截面积越来越大，但由于螺纹深度值较小，则形成较好的切削条件。完成第一步中的粗加工以后，将取消精加工余量FAL，然后执行NID 参数下设置的停顿路径。

加工中心g76格式及编程实例

加工中心g76格式及编程实例加工中心G76是一种在数控机床上使用的螺纹加工G码，它是用来控制加工中心进行外螺纹加工的一种指令格式。

本文将介绍G76的编程格式及一些实际的编程实例，希望能为读者提供一些建议和指导。

首先，让我们来了解一下G76的编程格式。

G76指令的一般格式为：G76 X__ Z__ R__ P__ Q__ K__其中，X__表示起点的X坐标，Z__表示起点的Z坐标，R__表示每个螺纹的半径，P__表示螺距，Q__表示要加工的螺纹的长度，K__表示每次切削的深度。

这些参数需要根据实际情况进行设置。

接下来，我们以一个具体的编程示例来展示G76的使用方法。

假设我们要在一块直径为100mm的圆柱体上加工一个螺纹，螺距为5mm，每次切削深度为0.5mm。

我们可以使用以下的G76编程指令：N10 G00 X50 Z0 ; 将刀具移动到圆柱体的表面N20 G76 X50 Z-10 R5 P5 Q20 K0.5 ; 开始加工螺纹上述指令的意思是，先将刀具移动到圆柱体的表面，然后开始加工螺纹。

在加工过程中，每次切削深度为0.5mm，螺距为5mm，加工长度为20mm，半径为5mm。

在实际编程中，还可以根据需要设置一些其他的参数，如切削方向、进给速度等。

这些参数的设置需要根据加工件的特点和要求来进行调整。

总的来说，G76是一种用于加工中心的外螺纹加工指令格式。

通过设置不同的参数，可以实现不同规格的螺纹加工。

在编程时，需要根据实际情况进行设置，并注意保持合适的切削速度和进给速度，以确保加工质量和效率。

希望通过本文的介绍和示例，读者能够更好地理解和应用G76格式，提高加工中心的加工效率和质量。

同时，也希望读者在使用过程中能够注重安全操作，确保加工过程顺利进行。

祝愿大家在加工中心的应用中取得更好的效果。

G76指令应用

G76是螺纹复合循环指令：（用此指令要知道螺距、刀尖角度、螺纹加工长度）G76 P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）；G76 X（U）_ Z（W）_ R（i）P（k）Q（△d）F（I）；X：螺纹终点X 轴绝对坐标（单位：mm）；U：螺纹终点与起点X 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；Z：螺纹终点Z 轴的绝对坐标值（单位：mm）；W：螺纹终点与起点Z 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；m：螺纹精车次数00～99 (单位：次) ，必须输入2 位数。

m 指令值执行后保持有效，并把系统参数P'27 的值修改为m。

未输入m 时，以系统参数P'27的值作为精车次数。

螺纹精车时沿编程螺纹轨迹切削，第一次精车切削量为d ，其后的精车切削量为0，用于消除切削时机械应力（俗称让刀）造成的欠切，提高螺纹精度和表面质量；r：螺纹退尾宽度00～99（单位：0.1×L，L 为螺纹螺距），必须输入2 位数。

r 指令值执行后保持有效，并把系统参数P'28的值修改为r。

未输入r 时，以系统参数P'28 的值作为螺纹退尾宽度。

螺纹退尾功能可实现无退刀槽的螺纹加工，系统参数P'28 定义的螺纹退尾宽度对G92 指令也有效；a：刀尖角度，取值：00、29、30、55、60、80，单位：度（°），必须输入2 位数。

a指令值执行后保持有效，并把系统参数P'29 的值修改为a。

未输入a 时，以系统参数P'29的值作为螺纹牙的角度。

△dmin：螺纹粗车时的最小切削量（单位：0.001mm，无符号，半径值）。

当（n - n −1）×△d＜△dmin时，以△dmin作为本次粗车的切削量，即：本次螺纹切深为（n −1×△d+△dmin）。

设置△dmin 是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造成粗车切削量过小、粗车次数过多。

Q（△dmin）执行后，指令值△dmin 保持有效，并把系统参数P'30的值修改为△dmin（单位：0.001 mm）。

发那科G76代码使用方法及程序例

■自动螺纹切削循环（Ｇ76）如下图进行螺纹切削循环。

Ｇ76 Ｐ(ｍ)(ｒ)(ａ) Ｑ(△ｄmin) Ｒ(ｄ) ;Ｇ76 Ｘ(Ｕ) Ｚ(Ｗ) Ｒ(ｉ) Ｐ(ｋ) Ｑ(△ｄ) Ｆ(Ｌ) ;ｍ：最终精加工返回次数1～99该指令为模态指令，直到下一指令前有効。

也可通过参数（No.5142）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。

ｒ：螺纹的精加工量螺距Ｌ在0.0Ｌ～9.9Ｌ范围内输入0.1Ｌ，为２位00～99数值指令。

该指令为模态指令，直到下一指令前有効。

也可通过参数（No.5130）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。

ａ：刀尖的角度（螺纹齿形角度）可选择80゜60゜55゜30゜29゜0゜６种，该角度数值以２位进行指令。

该指令为模态指令，直到下一指令前有効。

也可通过参数（No.5143）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。

ｍ,ｒ,ａ在地址符Ｐ中一次进行指令。

例：ｍ＝2，ｒ＝1.2，ａ＝60゜时，指令为Ｐ021260。

△dmin：最小切入量１次切入量小于（△ｄ√ｎ－△ｄ√ｎ-1）△ｄmin时，切入量为恒定为△ｄmin。

该指令为模态指令，直到下一指令前有効。

也可通过参数（No.5140）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。

ｄ：精加工余量该指令为模态指令，直到下一指令前有効。

也可通过参数（No.5141）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。

ｉ：螺纹部的半径差ｉ＝０时为直螺纹切削。

ｋ：螺纹齿形高度(以半径值进行Ｘ轴方向距离指令)△ｄ：第１次的切入量（半径指定）Ｌ：螺距（与Ｇ32螺纹切削相同）〈程式例〉G00 X18.0 Z15.0(M23);G76 P031260 Q100 R0.05 ;G76 X(x) Z35.0 R0 P(k) Q50 F(L);在Ｇ76指令的Ｍ23（倒角ＯＮ）状态下，可进行螺纹的精切削。

・螺纹切削时，与ＪＯＧ／ＯＶＥＲＲＩＤＥ开关无关，其固定执行１００％。

・附加螺纹切削循环缩进时，在螺纹切削时直接按ＦＥＥＤＨＯＬＤ键进行螺纹切削并返回出发点Ｐ处。

FANUC系统螺纹切削复合循环(G76)编程详解

螺纹切削复合循环（G76）指令应用1、螺纹切削复合循环（G76）指令详解指令格式: G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图 32所示。

图 32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从 1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在 0.0f—9.9f 之间，以 0.1f 为一单位，（即为 0.1 的整数倍），用 00—99 两位数字指定，（其中 f 为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin 作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；2、举例说明G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距3、G76螺纹车削实例下图所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量 0.2，精车削次数 1 次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：螺纹切削多次循环 G76 指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为 200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min, 调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;。

加工中心g76格式及编程实例

加工中心g76格式及编程实例G76是一种在加工中心中常用的螺纹加工格式。

在编程中，正确使用G76格式可以实现高效、精确的螺纹加工。

本文将介绍G76格式的基本语法和常用指令，并通过编程实例来解释如何正确应用G76格式进行螺纹加工。

G76格式的基本语法如下：G76 X_ Z_ I_ K_ P_ Q_ R_其中，X_和Z_分别表示螺纹加工的起点X轴和Z轴坐标；I_和K_表示螺纹的进给方向，一般为正数；P_表示每一刀的螺距，即每个螺纹的间距；Q_表示螺距的倍数，常用于细螺纹加工；R_表示给刀刃增加的半径补偿值，用于保证螺纹尺寸的准确性。

下面以编程实例来说明G76格式的应用。

例如，加工一个外螺纹，起点坐标为X0.0，Z0.0，螺距为2mm，刀尖半径补偿为0.1mm。

编程如下：N10 G90 G28 ;绝对坐标系，回零N20 T0101 ;选择刀具N30 G92 S1000 ;主轴转速1000rpmN40 G96 S200 ;CSS进给300mm/minN50 G00 X10.0 Z10.0 ;刀具定位N60 G76 X0.0 Z0.0 I1.0 K2.0 P2.0 Q0.5 R0.1 ;外螺纹加工在上面的编程实例中，首先通过G90命令设置绝对坐标系，并通过G28命令回零。

然后选择刀具，设置主轴转速和进给速度。

接下来，通过G00指令将刀具定位到加工起点坐标。

最后，通过G76指令设定螺纹加工的参数，即螺距、进给方向、半径补偿值等。

需要注意的是，G76格式中的参数值需要根据具体加工要求进行设置。

例如，螺距和进给方向需根据螺纹规格和材料硬度进行合理选择；刀尖半径补偿值的大小应根据加工精度要求进行调整。

综上所述，正确应用G76格式可以实现高效、精确的螺纹加工。

通过对G76格式的基本语法和常用指令的了解，结合编程实例的学习，我们可以更好地掌握G76格式的应用技巧，提高加工效率和产品质量。

希望本文对大家在加工中心的螺纹加工方面有所帮助。

螺纹切削复合循环指令G76

1、参数m：精车重复次数，00～ 99（单位：次），必须输两位数，一般取02～06次。
G76螺纹切削复合循环指令
G76指令参数详解
G76 P(m)(r)() Q(dmin) R(d)； G76 X_Z_R(i) P(k) Q(d) F(L);
2、参数r：
螺纹尾端倒角量，也
称螺纹退尾量，取值
范围00～99，一般
0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299
0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624
1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
3.0 1.949
1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
3.5 2.273
1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15
G76螺纹切削复合循环指令
G76指令参数详解
G76 P(m)(r)() Q(dmin) R(d)； G76 X_Z_R(i) P(k) Q(d) F(L);
4、参数dmin：最小切深，单位μm，半径值，一般取 50-150μm。
G76螺纹切削复合循环指令
G76指令参数详解
G76 P(m)(r)() Q(dmin) R(d)； G76 X_Z_R(i) P(k) Q(d) F(L);
刀尖角度,即牙型角最小车削深度，半径值精车余量，半径值螺纹终点绝对坐标或增量坐标
螺纹锥度值，半径值螺纹高度，半径值，第一次车削深度，半径值螺纹的导程
单位次
度
取值范围
00～99之间的两位整数, 一般取02～06 00～99两位数字，一般取00～
20
80\60\55\30\29\0，

G76指令车削圆锥管螺纹的编程技巧分析

G76指令车削圆锥管螺纹的编程技巧分析摘要:G76指令是数控车床常用的一个螺纹切削复合循环指令,用G76指令在加工没有退刀槽的圆锥管螺纹时,螺纹有效终点,切削起点与终点的半径差等基点数值的计算往往是编程人员觉得比较麻烦的事,本文针对这种情况,通过分析圆锥管螺纹的参数,利用其基准平面与锥度比使计算得到简化。

关键词:圆锥管螺纹数控编程基准平面G761 G76螺纹切削复合循环指令分析在数控车床中,螺纹切削指令有几个,但相比其它指令来说,G76螺纹切削复合循环指令简捷,可节省程序设计与计算时间,只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行,并且G76指令是单侧刃螺纹切削(每次单边切削量如图1所示),吃刀量逐渐减少,有利于保护刀具,提高螺纹切削精度。

G76指令螺纹切削循环轨迹如图2所示,刀具以A点为切削循环起点,以G00方式沿X方向进给到牙顶X坐标处,再以螺纹切削方式到Z向终点,形成收尾后到达D点,最后快速返回到A点,准备下一个循环,依此类推,直至循环结束,加工出完整的螺纹。

以华中世纪星HNC-21数控系统为例, G76指令格式如下:G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i)K(k) U(d) V(△dmin) Q(△d) P(p) F(L)其中:c:精整次数(1～99),为模态值;r:螺纹Z向退尾长度(1～99),为模态值;e:螺纹X向退尾长度(1～99),为模态值;a:刀尖角度(二位数字),为模态值;在80、60、55、30、29和0六个角度中选一个;x、z:绝对编程时,有效螺纹终点C在工件坐标系中的坐标;i:螺纹切削起点与终点的半径差。

当i为0时,为直螺纹切削;k:螺纹高度,该值由X轴方向上的半径值指定;△dmin:最小切削深度(半径值);d:精加工余量(半径值);△d:第一次切削深度(半径值);p:单头螺纹切削时,为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0);多头螺纹切削时,为相邻螺纹头的切削起点之间对应的主轴转角。

数控车螺纹切削复合循环(G76)

数控车螺纹切削复合循环（G76）
您现在的位置:
数控车螺纹切削复合循环（G76）
-
指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd
G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff
④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；
⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；
⑥X量坐标值；
⑧W：表示增量坐标值；
图3.41 螺纹切削多次循环G76指令编程实例
O0028 /程序编号
N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面
N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点
N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀
⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；
⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；
G76螺纹车削实例
图3.41所示为零件轴上
的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：
N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）
N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;
N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削
N9 G40 G00 U10.0;
N10 G30 U0 W0;
指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图3.40所示。

G76螺纹切削复合循环指令该怎么用？最全教程都在这里了

G76格式：
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
说明：
f、公制螺纹螺距。

F 指令值执行后保持有效，加工公制螺纹可以省略输入F（I），系统以当前保持的公制螺纹螺距作为F值；I为英制螺纹每英寸的螺纹牙数
α、为螺纹牙型角，即刀尖角度，可在80、60、55、30、29、0六种角度中选择
u、绝对指令时为螺纹终点C的X轴坐标值：增量指令时为螺纹终点C，相对循环起点A 在X袖向的距离。

w、为绝对指令时螺纹终点C的Z轴坐标值：增量指令时为螺纹终点C相对循环起点A在Z轴向的距离。

i、螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点X 轴绝对坐标的差值（单位：mm，半径值）。

未输入i 时，系统按i=0（直螺纹）处理；
k、为螺纹牙型高度，其为半径值。

d、为精加工余量，其为半径值。

△dmln、为最小切削深度。

即每刀切削深度，深度△d（｝、小于此值时，以该值进行切削，其为半径值。

△d 、为第一次切削深度．其为半径值。