液压管路酸洗和循环冲洗的过程控制及检验

液压管路酸洗和循环冲洗的过程控制及检验

执行标准∶《机械设备安装工程及验收通用规范》(GB 50231)

《重型机械液压系统通用技术条件》(JB/T 6996)

一，管路酸洗

1.槽式酸洗：脱脂--水冲洗--酸洗--水冲洗--中和--钝化--水冲洗--干燥--喷防锈油

(剂)--封口。一次安装好的管路拆下来，置入酸洗槽，酸洗操作完毕并检验合格后，再将其二次安装。此方法适用于管径较大的短管，直管，容易拆卸，管路施工量小的场合，液压站或阀站内的管道，法兰接头，短管路等均采用槽式酸洗法。

2.循环酸洗：水试漏--脱脂水冲洗--酸洗--中和--钝化--水冲洗--干燥喷防锈油

（剂）。条件允许，所有外部配管均推荐采用循环酸洗法进行酸洗。

组成回路的管道长度，可根据管径等现场实际情况确定，所有管路可以连成一个或多个回路，但单个回路不宜超过300m。所选酸洗泵必须保证有足够大的流量，应使所有管道的内壁全部接触酸液且酸液出口呈紊流状态流出。循环酸洗注意事项：（1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆，严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。（2）循环酸洗应严格遵守工艺流程，统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。然后启动酸泵，开始计时。酸洗完成后，管道内部呈青黑色，具体时间可根据实际酸洗效果适当调整。

二,循环冲洗

液压系统的管道在酸洗合格后应尽快采用系统所使用的同品质的工作介质进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：

（1）液压系统外部管道采用独立循环泵冲洗。

（2）复杂管路可适当分区对各部分进行冲洗。

（3）保证足够大的冲洗速度，应使液流呈紊流状态且应尽可能高。

（4）冲洗液为液压油时应时油温尽可能高，但不宜超过60°C。

（5）循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对管子焊接处反复进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。

（6）管道冲洗完成后，当要拆卸接头时应立即封口。当需对个别管口进行焊接处理时应对该管道重新酸洗和循环冲洗。

（7）冲洗检验：采用目测法检验时，在回路开始冲洗后的15~30min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至连续

过滤1h在过滤器上无肉眼可见的固体污染物时为冲洗合格。应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取，一般液压传动系统的清洁度不应低于JB/T6996规定的20/17级（相当于GB/T14039和ISO4406标准中的污染登记20/17或NAS1638标准中的11级）。

附录∶油液污染度等级标准

（1）GB/T 14039-1993

固体颗粒污染等级代号由斜线隔开的两个标号组成；第一个标号表示1ml 工作介质中大于5μm的颗粒数；第二个标号表示1ml工作介质中大于15μm的颗粒数。该标准适用于显微镜计数和自动颗粒计数器（按照ISO 4402校准）计数。按照每毫升油液中颗粒数划分26个等级代码，从0.9，0，1，2， (22)

23，24。颗粒浓度愈高，等级代码愈大。根据测得的每毫升油液中≥5μm和≥15μm的颗粒数确定对应的等级代码，用这两个代码来表示油液的污染等级代码，两代码之间用斜线分隔。

(2)NAS 1638

固体颗粒污染等级由14个等级的数字代号组成，相邻两等级颗粒浓度的递增比为2。其中的颗粒数表示100ml中的颗粒数。