液压管路酸洗和循环冲洗的过程控制及检验

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液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述

液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。

为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。

本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。

液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。

循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。

循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。

液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。

在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。

液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。

在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。

另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。

此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。

液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。

油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。

同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。

液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。

油管路酸洗方案

油管路酸洗方案1．清洗工艺流程水压试验→热水冲洗→碱洗→水冲洗→盐酸酸洗→水冲洗→漂洗→钝化→水冲洗2化学清洗步骤2.1 油管路水压试验及模拟循环首先向油管路系统内充满水并且保持循环，主要是为了检验酸洗系统连接的合理性，检查系统的泄漏点，试验加热速度。

2.2 油管路的热水冲洗系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，起到加热油管路部件和初步清洗的作用，为碱洗提供条件，热水冲洗进行约1小时。

2.3 油系统第一次碱洗碱洗的目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。

碱洗控制工艺条件：Na3PO4 2.0%NaOH 0.8%温度80℃检查碱洗清洗效果，如清洁，碱洗结束。

（如未洗净，可进行第二次碱洗）2.4 水冲洗碱洗合格后，采用不少于两次的80℃水冲洗，每次水冲洗循环15 ～30 min 后进行开路冲洗，至冲洗水pH≤8.4、酚酞碱度= 0 mmol / l，冲洗水中无机械杂质。

水冲洗结束后，排净药箱内积水，人工清理药箱内污物。

2.5 盐酸酸洗利用盐酸对油管路中的金属腐蚀产物进行反应，生成可溶性物质随清洗液带走。

酸洗控制工艺条件：缓蚀剂 0.5%盐酸 4.0%--5%氨水调pH 值 3.5 ～4.0（尽可能达到3.8）温度50 ～60℃清洗流速0.4 ～1.6 m/ s酸洗过程中按规定化学监督项目进行试验，待监测铁离子浓度平衡、盐酸浓度无变化及监视管段锈蚀产物全部清洗干净，酸洗结束。

盐酸废液排放时加入NaOH 溶液，调节废液pH 值为6 ～9 后，加NaClO 进行搅拌中和，待COD Mn < 150 mg / l，pH 值6 ～9 合格后排放。

2.6 水冲洗废液排净后重新上水进行循环水冲洗，15min 后改为直流水冲洗。

待排放水pH = 5 ～6，T Fe< 50 mg / l 停止水冲洗。

2.7 漂洗清洗掉管路内壁的浮锈，为钝化做准备。

液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范

液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范根据YBJ207—85冶金机械设备液压、气动和润滑系统施工及验收规范，依据捷如制定的管道酸洗要求和施工程序；和华阳恩赛爱特斯处理输油用无缝钢管操作指导书制定，以便监督执行。

第一部分：液压、润滑管道的在线循环酸洗（捷如工艺）一、酸洗前的准备1）酸洗（ETCH—1T）调节复合剂2）酸洗槽3）氟塑料化工离心泵（Q=3.6，H=16.5m）4）过滤芯10mm5）橡胶防护手套6）钩具7）临时钢管、接头及软管二、酸洗回路的连接1）将相同管径、法兰、接头的钢管连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路并且能使酸洗液畅通地通过回路返回酸洗装置的储液槽中。

每一根回路根据管径大小、长度100~300米左右。

2）酸洗装置一次可酸洗若干个回路，总长度可达500~1000米3）每一酸洗回路的最低点应增设临时排液阀，管径≥80mm的酸洗回路应在回路最高点加设排气阀门。

三、管道通水试验酸洗回路连接完毕后，应进行通水试验，以确认管路是否密封良好、无泄漏，试验压力应适当高于酸洗压力。

四、管道酸洗1）接通循环酸洗泵，根据管的锈蚀程度，掌握好水和酸的配比浓度，每三十分钟左右检查一下管内锈垢及氧化皮的清除情况。

2）用PH试纸测试清洗液的PH值。

若清洗槽中PH值＞1时，这时应及时向槽中补加酸洗液原液，调整PH值到＜1。

3）待管道内表面的锈垢和氧化皮都清除干净，并且钢管表面形成一层灰色的保护膜后，要将管内残液排空，倾倒至槽中，待中和处理。

4）用清水冲洗管道直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。

五、涂油保护1）酸洗后的管道应立即用涂油装置涂油，防止管内再度锈蚀。

2）涂油装置用油可用10机油，油温为常温，油液要使用精油滤油机过滤加入。

3）油在管内循环1~2小时。

4）最后用压缩空气将管内的油液吹回油箱。

六、拆解酸洗涂油管线，要用塑料袋将管箱头包扎好，防止灰尘异物进入。

第二部分：液压、润滑管道循环油冲洗一、油冲洗前的准备1）就位油冲洗装置，在主干管路上没有两套过滤器（一套备用）。

液压润滑管道循环冲洗要点

稀油液压润滑管道循环冲洗要点一、实验条件1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。

2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认可。

3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。

二、实验流程：中间管道—设备本体管道—整体系统油循环循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压三、施工方法：中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。

1、循环酸洗循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。

在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。

酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。

吹扫实验压力：0.4～0.6MPa在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。

直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。

3、稀油系统油循环冲洗实验管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。

实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。

拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。

4、液压系统油循环冲洗实验每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。

实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。

冶金公司液压系统中间管道循环冲洗方案

液压系统中间管道安装工程施工（循环冲洗）方案XXXX机电有限公司液压系统中间管道循环冲洗方案具体管道循环清洗方案如下：一．设备工具1000L/min循环装置2套(参见我公司自行设计、制造的的5级过滤高压冲洗装置)、合计4台泵（电机55KW），过滤器24个；滤芯120个（型号5μ、3μ）（见下图）INTERNORMEN在线油样检测仪一套 CCS2化学清洗步骤：碱洗-----酸洗-----中和、钝化1、碱洗：利用碱洗药剂清除管道内可能存在的各种油脂等,为钝化打好基础。

碱洗药剂：氢氧化钠3%碳酸钠3%磷酸三钠3%润湿剂0.5%2、酸洗：利用酸洗药剂与管线内壁的铁锈发生化学反应，使之溶解、剥落，从而清理去除。

酸洗药剂：盐酸15%氢氟酸3%缓蚀剂Lan-826 0.5%抑制剂0.5%渗透剂0.5%3、钝化：利用钝化药剂对酸洗后的活泼金属表面进行钝化处理,使管壁生成一层完整致密的耐蚀钝化膜。

钝化药剂：亚硝酸钠2%磷酸三钠2%二．管道循环清洗方案（一）管路连接示意图并联方式串联方式式回路，清洁度质量要求严格。

所以为了确保工期和质量循环过程中油冲洗工作必须在线进行，为了保证冲洗质量，一次冲洗到合格为止，循环冲洗时应有单独的循环及冲洗装置；管道冲洗连接方式要求根据现场实际管道的管径及长度而定，采用临时的硬管或者胶管进行短接。

主管采用一进一出的串联方式，各阀台后的中间配管采用并联方式。

在施工过程中根据现场具体工况作相应调整，但是循环冲洗管路连接方式必须经总包、业主及监理现场确认。

管路冲洗合格后，恢复阀台及正式管线。

（二）循环冲洗步骤：压缩空气吹扫-----循环冲洗-----检验1. 压缩空气吹扫：利用较大压力（0.5~1Mpa）的净化压缩空气吹扫,目的在于吹去管内洗落的固体颗粒及其它残留物质,为循环冲洗打好基础。

2. 液压系统管道组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。

3.液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将工作点与冲洗回路分开。

液压管路酸洗和循环冲洗的过程控制及检验

液压管路酸洗和循环冲洗的过程控制及检验执行标准∶《机械设备安装工程及验收通用规范》(GB 50231)《重型机械液压系统通用技术条件》(JB/T 6996)一，管路酸洗1.槽式酸洗：脱脂--水冲洗--酸洗--水冲洗--中和--钝化--水冲洗--干燥--喷防锈油(剂)--封口。

一次安装好的管路拆下来，置入酸洗槽，酸洗操作完毕并检验合格后，再将其二次安装。

此方法适用于管径较大的短管，直管，容易拆卸，管路施工量小的场合，液压站或阀站内的管道，法兰接头，短管路等均采用槽式酸洗法。

2.循环酸洗：水试漏--脱脂水冲洗--酸洗--中和--钝化--水冲洗--干燥喷防锈油（剂）。

条件允许，所有外部配管均推荐采用循环酸洗法进行酸洗。

组成回路的管道长度，可根据管径等现场实际情况确定，所有管路可以连成一个或多个回路，但单个回路不宜超过300m。

所选酸洗泵必须保证有足够大的流量，应使所有管道的内壁全部接触酸液且酸液出口呈紊流状态流出。

循环酸洗注意事项：（1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆，严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。

（2）循环酸洗应严格遵守工艺流程，统一指挥。

当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。

然后启动酸泵，开始计时。

酸洗完成后，管道内部呈青黑色，具体时间可根据实际酸洗效果适当调整。

二,循环冲洗液压系统的管道在酸洗合格后应尽快采用系统所使用的同品质的工作介质进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：（1）液压系统外部管道采用独立循环泵冲洗。

（2）复杂管路可适当分区对各部分进行冲洗。

（3）保证足够大的冲洗速度，应使液流呈紊流状态且应尽可能高。

（4）冲洗液为液压油时应时油温尽可能高，但不宜超过60°C。

（5）循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。

冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对管子焊接处反复进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。

管路的酸洗及冲洗

管路的酸洗及冲洗有两种主要的酸洗方式：浸入式酸洗循环式酸洗浸入式酸洗在管路安装之后，拆下管子，并把管子浸入酸洗槽中并保持足够时间。

当管子完全清理至近白色金属时把管子取出浸入中和槽中用工作介质喷或清洗管子来获得暂时的耐腐防护优点：管子的耐腐蚀性不用保护介质来得到缺点：安装完成后，管路必须解体，需要使用大的浸入槽循环酸洗：管路安装完成时，在液压系统的管路上游和执行机构的上游用胶管短接。

阀站，油箱，泵组，油缸不能酸洗，因为内涂层和密封会被损坏。

当管路充满后。

使用恰当的泵驱动酸洗液，直到管路内部接近白色金属。

酸洗泵必须有足够排量，每分钟在200L左右为佳。

保证管路中总是充满酸洗液，因为酸洗气体存在于空穴中，会快速导致腐蚀。

当酸洗完成后，由泵去除酸洗液，并在最低点清除出系统。

再立即用中和液冲洗管路优点：不用对管路进行拆卸解体再回装不用浸入槽缺点：当酸洗时，管子没有立即被防腐保护，管路中应立即充满工作介质。

酸洗后，遵照最严格的清洁度要求把管路连接上液压系统。

不要忘记在连接管路到液压系统时，去除所有的保护塞或盖酸洗和中和液：下列酸洗和中和液仅供参考，如只有当地的介质能方便使用，一定要遵守酸洗剂制造厂商的说明。

在酸洗之前，用P3清洗管路或相当的碱性清洗剂。

酸洗介质：1、盐酸10%-15%，温度50-60度2、硫酸15%-18%，温度45-50度3、磷酸浓度10%，温度45-50度中和液：1、磷酸钠碱2、氨水/亚硝酸盐溶液3、苏打溶液4、石灰水散件当管路系统安装完成后安装好所有散件电气配线所有液压站上带电气连接的装置，必要时都要连接到中央端子盒。

冲洗整个液压系统当全部安装和检验工作完成后，所有的管路可能就会有以下的各种污染：砂粒，锯屑，焊渣等无酸洗残留物，以及冷凝或析出的水，冲洗介质最好使用相同液压介质，可随后使用。

冲洗后介质中可能会有一些污物，必须由循环过滤装置去除。

添加剂和相类似的物质等用于改善老化，腐蚀保护等，不会变化也不会失效。

液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程

D、钝化检查：在钝化液排放前打开管道检查，用白布擦拭管道内壁应无附着物，且呈金属光泽。
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：

液压系统的清洗步骤与方法

液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。

擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。

当擦干后见有小污垢，可用浸有石
二、
1.
2.
①
②
③
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。

注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。

⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。

仅供个人学习参考
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。

⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。

⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
a.
b.
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或
仅供个人学习参考。

液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述

液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）2OO1年4月12日液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）1、液压管道酸洗、油冲洗的目的液压传动技术广泛应用于冶金、机械、石油、化工等行业，与其它传动方式比较，其具有动作灵敏、工作平稳、操作简单、便于实现自动化等优点。

但是液压传动也存在内外泄漏、传动效率较低等缺点。

液压件的泄漏量与零件之间的间隙的立方成正比，所以为了减少泄漏，就要把间隙做得很小，这就要求液压元件有较高的制造精度，相应地液压系统对其工作介质的清洁度要求就很高，介质中的微小杂质往往成为液压传动不可靠的主要原因。

液压系统的泵站、阀台、执行机构之间是用管道连接的，为了保证管路系统的清洁度从而保证液压系统工作的可靠性，液压管道在下料、制作、焊接之后需要进行酸洗处理，然后进行油冲洗。

管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度,同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。

油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态,利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。

液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序，酸洗、油冲洗的质量及进度直接影响到整个系统的施工质量及施工进度。

2、液压管道循环酸洗、油冲洗的优点管道酸洗方法较多，目前施工现场采用的方法有槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗法又分在线酸洗和线外酸洗两种。

循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。

它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行，这就是在线循环酸洗。

如将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管或接头连接构成回路进行酸洗，这就是线外循环酸洗。

压力机液压系统管路的循环冲洗

（作者单位：中国一重天津重工有限公司工艺技术部）压力机液压系统管路的循环冲洗吴春桥◎我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。

因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。

据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。

污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。

最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。

一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。

管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。

根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。

通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。

冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re 需大于等于3000。

1.油冲洗的方式。

油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。

2.循环冲洗主要工艺流程及参数。

（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s 以上。

（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa ，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa ，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。

液压管道酸洗及油冲洗施工方案

液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。

不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。

三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。

2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。

我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。

（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。

2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。

3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。

4、油泵电机联轴器连接是否妥当。

（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。

管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。

2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。

紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。

让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。

4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。

5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。

液压油系统酸洗方案

前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。

以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。

1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。

2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。

2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。

2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。

2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。

2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。

2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。

2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。

2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。

3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。

在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。

3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。

碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。

并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。

同时，每半小时记录一次系统压力、温度。

当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。

3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。

3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。

液压管路冲洗要求

液压管路冲洗要求液压管路冲洗要求管道处理1在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。

2施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。

3利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。

管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。

1 循环冲洗的方式站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。

站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。

线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。

为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。

对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度≥8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。

2冲洗回路的选定对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。

冲洗回路一般有以下几种形式：1）并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。

2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。

3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。

液压管路酸洗与冲洗工艺

液压系统管道酸洗处理工艺作者：霍志亮文章来源：工程机械点击数：更新时间：2009-10-5摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。

管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。

管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。

介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。

关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。

（1）槽式酸洗法。

将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。

此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。

（2）管内循环酸洗法。

在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。

用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。

该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。

2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。

为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。

2.1 槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂。

脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。

操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。

（2）水冲。

压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法

液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。

液压管路的循环酸洗新方法（2）

液压管路的循环酸洗新方法（2）液压管路的循环酸洗法是采用集脱脂、酸洗、中和、钝化4种功能为一体的四合一磷化液,在管路内以层流的状态充分与内壁接触,以达到对管路酸化的目的,并且能将管内的氧化铁皮等杂质带到管外的处理方法。

为使磷化液在管内以层流的状态流动,就需要控制磷化液在管内的流动速度，一般情况下，要保证雷诺基数Ｒｅ<2000，其中：Ｒｅ=ＶＤ/γ式中Ｖ——冲洗速度，ｍ/ｓＤ——管道直径，ｍγ——冲洗液运动黏度，ｍ2/ｓ另外，为了使得磷化液能够将腐蚀掉的氧化铁皮等杂物冲出管外，还应该使得磷化液的流速尽可能地快。

这种方法所需要的设备包括一个盛磷化液的水箱、一套供液设备——耐酸泵、进水管、出水管、过渡水管以及与液压管路相连的接头管，并且将它们和液压管路一起连接起来,组成一个封闭的回路。

以下是某焦化厂液压设备酸洗施工中采用的主要设备。

1）水箱用6ｍｍ厚的钢板焊接成1200ｍｍ×500ｍｍ×1000ｍｍ(长×宽×高)的箱体来盛磷化液，中间用隔板将箱体分成大、小两个腔，小腔为吸液腔，大腔为回液腔，隔板中部开300ｍｍ×200ｍｍ的通口，并且装上过滤网，使得回液中带出来的氧化铁皮等杂物能在大腔内沉淀，以保证经过过滤网流到小腔内液体的清洁度。

2）耐酸泵需要按照管路的粗细和长度选择适当的流量和扬程，选用的是流量为72ｍ3/ｈ，扬程为25ｍ的ＦＭ型耐酸泵。

该耐酸泵是一种离心式水泵，它的流量随着扬程的加大或者液压管内压力的增高而减小。

因此，在选购耐酸泵时，可以将流量和扬程提高一个档次，然后通过加长或者缩短酸洗回路,以调整酸液的流速。

3）除了水箱和耐酸泵以外，还需要连接水箱、耐酸泵和液压管路的软管，及与之相适应的管接头等其他零部件。

这些零部件的选择需要根据实际情况而定。

实施步骤主要如下：1）先将适当长度的液压管路用过渡管连接起来，并且和水箱、耐酸泵组成回路。

将水泵清洗干净后，把四合一磷化液倒入其中，要使液面高度至少在800ｍｍ；2）起动耐酸泵,对液压管路进行酸洗,注意观察回水管的液体流量,通过改变回路的长度将流量控制在适当的范围之内,并且根据磷化液的使用说明,来确定酸洗的时间。