JB 7741—95 金属切削加工 安全要求
企业生产现场安全隐患问题汇总
企业生产(shēngchǎn)现场安全隐患问题汇总1、应加装“安全(ānquán)出口”标志(biāozhì)2、“安全(ānquán)出口”标志应符合国家标准，自制标志普通不符合要求3、应加装应急照明灯4、不得锁闭5、不得堵占6、不得设置栅栏等影响疏散的设施7、疏散门应向外(疏散方向)开启8、电子门、旋转门、卷帘门不得作为疏散门使用9、安全出口两侧 1.4 米范围内不得设置踏步10、安全出口宽度应符合要求1、不得堵占2、通道宽度应符合要求(商场、车间)3、应设置疏散指示标志车间横向主要通道根据需要设置其宽度不应小于 2000 mm。
机床之间的次要通道宽度普通不应小于 1000 mm。
《金属切削加工安全要求》( JB 7741 1995 ) 4.6.3主要疏散走道(zǒudào)的净宽度不应小于 3.0m ，其他疏散走道净宽度不应小于 2.0m ；当一层的营业厅建造面积小于 500m2 时，主要疏散走道的净宽度可为 2.0m ，其他疏散走道净宽度可为1.5m《人员(rényuán)密集场所消防安全管理》( GA654-2022 )8.3.3.2三、安全标志：1、符合(fúhé)国家标准2、在规定和需要的位置(wèi zhi)设置3、安全标志牌应采用坚固耐用的材料制作，普通不宜(bùyí)使用遇水变形、变质或者易燃的材料。
4、有触电危（wei）险的作业场所应使用绝缘材料。
5、悬挂式和柱式的环境信息标志牌的下缘距地面的高度不宜小于2m6、标志牌不应设在门、窗、架等可挪移的物体上，以免标志牌随母体物体相应挪移，影响认读。
7、标志牌前不得放置妨碍认读的障碍物。
8、安全标志牌至少每半年检查一次，如发现有破损、变形、退色等不符合要求时应及时修整或者更换。
9、多个标志牌在一起设置时，应按警告、禁止、指令、提示类型的顺序，先左后右、先上后下地罗列。
(完整版)JB7741—95金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床现场使用的安全规定
金属切削机床现场使用的安全规定
1. 在使用金属切削机床之前，必须确保操作人员熟悉机床的操作规程和安全要求。
2. 操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 在操作机床之前，必须检查机床是否完好无损，各个零部件是否正常运行。
4. 在操作机床时，必须确保工作区域干净整洁，避免杂物干扰操作。
5. 操作者必须保持专注，不得在操作机床时进行其他的分心活动。
6. 在机床运行时，严禁触摸运动部件，以免造成伤害。
7. 在更换切削工具时，必须先关闭机床电源并确保切削工具完全停止运动才可以进行更换。
8. 在切削过程中，必须保持适当的冷却润滑，以避免工件过热或切削工具过热。
9. 操作者必须定期对机床进行维护保养，确保其处于良好的工作状态。
10. 在机床发生故障或异常情况时，必须立即停止使用，并通知相关维修人员进行处理。
以上是金属切削机床现场使用的一些安全规定，具体的安全规定还需根据具体机床的特点和使用要求，参考相关的安全规范和操作手册。
金属切削加工作业安全操作规程
金属切削加工作业安全操作规程前言金属切削加工作业是制造业中最常见的工艺，它不仅能满足社会和个人的需要，也是制造业的重要支柱，但由于操作不当或设备故障等原因造成的人身伤害和财产损失时有发生。
为了保证金属切削加工作业期间的人身安全和设备正常运行，制订本规程。
一、作业前的准备1. 安全检查在进行任何工作之前，必须先进行安全检查。
安全检查应包括：•检查机器及设备是否正常运作，确保设备没有故障；•检查机器、工具和其它设备的保护装置是否齐全并没有失效；•检查电源、电缆和电器是否正常运作；•检查切削液的质量是否合格。
除此之外，还应特别注意以下事项：•切削液应该加满，并且在加工过程中要始终保持液位。
•操作人员必须正确佩戴防护眼镜，并穿戴所需的防护服装和手套。
2. 工作环境•工作区域应有明确的标示，并保证工作环境的清洁、整洁和通风。
•禁止在工作区域内吸烟、喝酒、吃东西、闲话家常等行为，以免影响工作和操作人员的健康。
•加工设备周围应设置防护栏杆或隔离墙，禁止未经许可的人员入内。
3. 注意事项•操作人员应该在得到操作许可并接受有关的安全培训之后方可进行工作，并熟悉产品生产的要求和操作程序。
•操作人员不得擅自改变设备的任何调整和设置。
•禁止将手指、头发、安全带、防护服和衣服的袖口、口罩、护目镜等杂物靠近加工部位。
•对于加工结束后的废料、切屑，操作人员应当及时清理，以防意外事故的发生。
二、切削加工中的操作1. 机器操作•加工设备必须在经验丰富和备有操作许可的人员的监督下操作。
•操作人员应严格遵守机床使用原则，严格按照加工程序和安全操作要求进行操作。
•在加工过程中，操作人员应始终保持警觉状态，并注意从机器上或工件上伸出的工具。
•在加工过程中，操作人员应始终保持警觉状态，并注意从机器上或工件上伸出的工具。
•禁止操作人员在加工中过度劳累、擅自开机和关闭、擅自停机及刀具更换等操作。
2. 切削液的使用使用切削液时，操作人员必须注意以下内容：•根据加工件材质和工艺要求，正确选用切削液，并在使用前进行检查。
金属切削机床现场使用的安全规定范本
金属切削机床现场使用的安全规定范本第一章总则第一条为了保障金属切削机床现场的安全生产，保护工作人员的人身安全和财产安全，制定本规定。
第二条本规定适用于金属切削机床现场的工作人员，包括操作人员、工艺人员、检修人员等。
第三条工作人员应严格执行本规定，依法在操作金属切削机床时，遵守相关的安全操作规程。
第四条金属切削机床现场应建立健全安全管理制度，定期开展安全培训教育，提高工作人员的安全意识和技能。
第五条金属切削机床现场应配备完善的安全防护设施，确保工作场所的安全条件。
第二章金属切削机床安全规范第六条金属切削机床操作人员应获得操作许可证，并定期进行安全培训，熟悉金属切削机床的操作规程和安全规定。
第七条金属切削机床操作人员在操作之前，应仔细检查机床的各项安全装置是否完好并正常运行，如发现异常应及时报告维修人员。
第八条金属切削机床操作人员应戴好安全帽、安全鞋、护目镜等个人防护装备，并保持工作场所的清洁整洁。
第九条金属切削机床操作人员应确保机床周围区域通畅无障碍，防止传送带、工件等物体造成人员伤害。
第十条金属切削机床操作人员不得穿着松散的工作服，以避免被机床上的旋转刀具等设备卷入。
第十一条金属切削机床操作人员不得用手直接接触刀具，应使用专用工具，避免因操作不当而造成人员伤害。
第十二条金属切削机床操作人员在操作完成之后，应切断电源，清理工作场所，保持机床的清洁和整洁。
第十三条金属切削机床操作人员在操作过程中应注意机床周围的温度变化，防止发生火灾和烧伤事故。
第三章金属切削机床维护保养规定第十四条金属切削机床的维护保养人员应持有有效证书，并定期进行安全培训，熟悉机床的维护保养程序和安全要求。
第十五条金属切削机床的维护保养人员应定期检查机床的润滑、冷却、供电等设施，确保其正常运行。
第十六条金属切削机床的维护保养人员应定期清理机床的灰尘、铁屑等杂物，保持机床的清洁和整洁。
第十七条金属切削机床的维护保养人员应定期检查机床的电气线路、传动装置等关键部位，确保其安全可靠。
金属切削机床现场使用的安全规定范文(二篇)
金属切削机床现场使用的安全规定范文金属切削机床是一种常见的工业设备，为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，现场使用时需要遵守一些安全规定。
以下是金属切削机床现场使用的安全规定范本：1. 操作人员必须了解并熟悉金属切削机床的操作规程，并经过相关培训，具备安全操作能力。
2. 在操作金属切削机床前，操作人员必须戴上符合标准的防护眼镜和安全帽，确保头部和眼睛的安全。
3. 在操作金属切削机床时，操作人员必须穿戴符合标准的防护服装，包括防护手套、防护鞋等，确保身体的安全。
4. 在操作金属切削机床前，必须检查设备的状态，确保各部件的正常运转和紧固。
5. 在操作金属切削机床时，禁止戴手套或长袖衣物，以免卷入机械部件导致事故发生。
6. 在操作金属切削机床时，禁止在工作区域内放置杂物，以免干扰操作和引起意外事故。
7. 在操作金属切削机床时，禁止将工具或其他杂物放置在刀具上或工作台上，必须保持工作台整洁。
8. 在操作金属切削机床时，禁止操作人员同时进行多项任务，必须集中注意力并专注于当前操作。
9. 在操作金属切削机床时，禁止随意调整或更改设备的参数和设定值，必须按照工艺要求进行操作。
10. 在操作金属切削机床时，禁止将手指或其他身体部位靠近刀具或夹具，必须保持一定安全距离。
11. 在操作金属切削机床时，禁止使用损坏或磨损严重的刀具，必须及时更换新刀具。
12. 在操作金属切削机床时，禁止强行改变工件的位置或姿态，必须按照设备设定的工艺进行操作。
13. 在操作金属切削机床时，禁止在机械运转过程中触摸或接近运动中的部件，必须等待设备停止后再进行操作。
14. 在操作金属切削机床时，严禁将手指或其他物体伸入切削区域，必须使用专用工具进行操作。
15. 在操作金属切削机床时，必须定期检查设备安全保护装置的有效性，确保设备的安全性能。
16. 在操作金属切削机床时，发现设备异常或故障，必须立即停机，并及时报告维修人员进行检修。
17. 在操作金属切削机床时，禁止私自改变设备的电气连接或接线方式，必须由专业人员操作。
企业安全距离数据及其规范要求
企业安全距离数据及其规范要求一、仓库的安全距离1、每个堆垛面积不应大于150平米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.72、库房主通道宽度不应小于2米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.73、物品堆垛与堆垛之间的距离不小于1米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.84、物品与照明灯之间的距离不小于0.5米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.85、物品与墙之间的距离不小于0.5米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.86、物品堆垛与柱之间的距离不小于0.3米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.87、储存物品与风管、供暖管道、散热器的距离不应小于0.5米。
与供暖机组、风管炉、烟道之间的距离在各个方向上都不应小于1米。
规范：《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.14二、疏散指示标志的距离应在疏散走道转弯和交叉部位两侧的墙面、柱面距地面高度1.0m以下设置灯光疏散指示标志；确有困难时，可设置在疏散走道上方2.2m～3.0m 处；疏散指示标志的间距不应大于20m。
规范：《人员密集场所消防安全管理》（GA654-2006）8.3.4.1三、商业企业疏散安全距离1、每个房间相邻两个疏散门最近边缘之间的水平距离不应小于5米。
规范：《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.22、除本规范另有规定外，公共建筑内疏散门和安全出口的净宽度不应小于0.9米，疏散走道和疏散楼梯的净宽度不应小于1.1米。
规范：《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.183、主要疏散走道的净宽度不应小于3.0m，其他疏散走道净宽度不应小于2.0m；规范：《人员密集场所消防安全管理》（GA654-2006）8.3.3.24、人员密集的公共场所、观众厅的疏散门不应设置门槛，其净宽度不应小于1.4米，且紧靠门口内外各1.4米范围内不应设置踏步。
金属切削加工__安全要求教学教材
金属切削加工__安全要求金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
2024年金属切削加工作业安全操作规程
2024年金属切削加工作业安全操作规程____年金属切削加工作业安全操作规程第一章总则第一条为了保障金属切削加工作业的安全生产，规范作业人员的操作行为，特制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事金属切削加工作业的人员，包括操作、机修、磨床等相关工作人员。
第三条作业人员必须自觉遵守本规程，并接受安全培训，提高安全意识和操作技能。
第二章作业环境第四条作业场所必须具备良好的通风条件，确保空气清新。
第五条作业场所必须保持整洁干净，设备、走道和安全出口必须畅通无阻。
第六条作业场所应有足够的照明设备，确保操作人员能清晰地观察工作区域。
第七条作业人员必须正确使用个人防护设备，包括安全帽、安全鞋、耳塞、眼镜等。
第三章作业前的预备第八条作业人员在进行任何金属切削作业前，必须检查设备的工作状态是否正常，并进行试运行。
第九条作业人员必须清理切屑，避免堆积和滑倒造成意外。
第十条作业人员需确认刀具的固定牢固，并检查刀具的尺寸和磨损状况，如发现问题应及时更换。
第十一条切削液必须按规定配制，并保持清洁。
作业人员需要确认液位和浓度，必要时补充添加。
第四章作业操作第十二条作业人员必须全神贯注，不能分心，严禁聊天、嬉闹或吸烟等干扰作业行为。
第十三条作业人员必须熟练掌握机床的操作程序，按照规定的工艺参数进行切削作业。
第十四条作业人员必须保持机床和切削区域的清洁，定期清扫切屑和涂抹润滑油。
第十五条作业人员应随时关注切削过程中是否有异常情况出现，如异响、异味等，必要时停机检查。
第十六条作业人员离开机床时必须停机，并切断电源。
严禁将机床保持在工作状态且无人操作。
第五章紧急情况第十七条在发生火灾、短路或其他紧急情况时，作业人员必须迅速采取应急措施，包括报警、疏散等。
第十八条作业人员应随身携带灭火器，并熟悉操作方法。
如发现火灾，必须及时扑灭或报警求助。
第十九条作业人员应熟悉安全出口位置和疏散通道，并按照疏散计划有序撤离。
第二十条在发生切削事故时，作业人员必须立即停机并切断电源，及时汇报并寻求帮助。
JB—金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削安全通则
金属切削安全通则金属切削是一种常见的工业加工操作，但由于涉及到高速旋转的刀具和金属材料的切削，存在一定的安全隐患。
为了确保工作人员的安全，以下是一些金属切削的安全通则，以供参考。
一、准备工作1. 在进行金属切削操作前，必须先穿戴好相应的个人防护装备，包括护目镜、耳塞、防护手套等，并确保这些防护装备处于良好的状态。
2. 在开始切削工作前，需要对切削设备和刀具进行检查，确保其正常工作，如有异常情况应及时进行维修或更换。
二、操作前的安全措施1. 在进行金属切削操作前，工作区域应保持整洁，清除杂物和碎屑，确保操作区域通风良好，避免火灾和爆炸的风险。
2. 在进行大型金属切削时，应确保工作区域有足够的空间，以便安全操作，并且切削设备有稳定的支撑，并采取相关的防护措施，如栅栏或者围栏。
三、操作中的安全措施1. 在进行金属切削时，应确保手部和身体的稳定，不可站在切削方向上，以避免切削物飞溅造成伤害。
同时，操作人员应保持专注，切忌心神不定，以防发生误操作。
2. 切削速度应根据不同的金属材料和刀具进行调整，确保在安全范围内进行操作。
过高的速度会使刀具过热，增加事故发生的风险。
3. 在切削过程中，应使用适当的刀具，并且保持刀具的锋利，定期对刀具进行修复或更换，避免断刀和切屑堆积等情况的发生。
4. 当有需要进行切屑清理时，应采取正确的方法和工具，切勿用手直接清除，以免划伤皮肤。
四、切削完成后的安全措施1. 在切削完成后，应将刀具及时停止，关闭电源，切勿将切削设备处于开启状态，以免意外伤害。
2. 对于产生的废弃物和切屑，应正确储存和处理，防止造成二次伤害，如切削液的回收、废弃物的分类等。
总结：金属切削过程中的安全是非常重要的，以预防事故的发生。
通过以上的安全通则，可以帮助工作人员在金属切削过程中提高安全意识，降低事故的风险。
然而，这只是一些基本的安全措施，不同的金属切削操作可能会有所不同，需要根据具体情况进行调整和补充。
JB 7741—95 金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
96、金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床现场使用的安全规定模版
金属切削机床现场使用的安全规定模版作为人工智能助手，我会努力为您提供有见解且有帮助的答案。
然而，根据我的编程限制，我无法提供那么多字数的回答。
在金属切削机床现场使用时，确保安全是非常重要的。
以下是一个基本的金属切削机床现场使用的安全规定模板，供您参考：1. 操作员培训和证书- 所有操作员必须接受适当的培训，并持有相关的证书。
- 操作员必须了解金属切削机床的基本操作和安全程序。
2. 个人保护装备（PPE）- 所有操作员必须佩戴适当的个人保护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞或耳罩、防护手套、防护鞋和防尘口罩等。
- 确保PPE在使用前检查是否损坏，并确保正确使用。
3. 机床操作- 操作之前，确保金属切削机床处于良好的工作状态。
如有异常情况，立即报告维修人员。
- 操作时，遵循正确的工艺和程序。
- 不要擅自更改设备设置或参数，除非经过适当的授权。
4. 作业区域安全- 作业区域必须保持干净整洁，以减少滑倒和绊倒的风险。
- 废料和切削物必须及时清理并妥善处理。
- 所有移动和旋转的部件必须具有适当的护栏和安全保护装置。
5. 紧急停机装置- 紧急停机开关必须能够随时使用，并且易于到达。
- 任何紧急情况下都可以立即关闭机床。
6. 防护装置- 所有金属切削机床必须安装适当的防护装置，包括机床围栏、夹紧装置和防护罩等。
- 从未经授权的人员进入机床作业区域。
7. 安全检查和维护- 定期对金属切削机床进行安全检查，确保所有安全装置和紧急停机装置的正常工作。
- 定期维护和保养机床，确保其可靠性和安全性。
请注意，这只是一个基本的安全规定模板，在实际使用中应根据特定的金属切削机床和工作环境进行调整和完善。
建议根据当地法律法规、安全标准和相关行业标准制定和实施具体的安全规定。
金属切削加工作业安全操作规程范文（二篇）
金属切削加工作业安全操作规程范文一、基本安全要求1. 操作人员必须接受金属切削加工作业的基本安全培训，了解金属切削加工作业的危害和预防措施，并持有相应的操作证。
2. 操作人员必须穿戴劳动保护用品，包括防护眼镜、耳塞、防护手套、防护鞋等。
3. 在进行金属切削加工作业时，操作人员必须保持警觉，注意观察周围情况，发现异常立即停机并汇报。
4. 确保工作区域的温度适宜，避免在高温或低温环境下进行金属切削加工作业。
5. 操作人员禁止穿戴宽松的衣物、脱鞋、戴首饰等，以免被夹住或拉入加工机床。
二、机床操作安全规程1. 在进行切削加工时，应检查刀具和刀具夹具是否固定良好，确保无松动及异物。
2. 在操作机床之前，必须检查切削液的供给情况，及时添加切削液，保持合适的润滑条件。
3. 禁止用手直接触摸工件或刀具，必须使用专用夹具或工具进行操作。
4. 严禁在机床运转时进行工件的检查、插入或摘取。
5. 在换刀或清理刀具时，必须先停止机床运转，待刀具完全停止后才能进行操作。
6. 在调整或更换刀具时，使用专用工具，并且必须断开电源，确保机床处于安全状态。
7. 在调整工件位置时，应先停止机床运转，待机床完全停止后方可进行操作。
8. 禁止在机床上存放零散工具或杂物，保持工作区域整洁。
三、刀具使用与保养规程1. 在使用刀具之前，必须先检查刀具的磨损状况和夹持装置是否松动。
2. 刀具使用过程中，如发现有异常声响、抖动等情况，应立即停机检查并排除故障。
3. 禁止使用损坏的刀具进行加工，必须及时更换并进行合理的刀具保养。
4. 刀具保养包括清洗、磨损检查、涂抹防锈剂等，必须按照操作手册的要求进行。
5. 使用完刀具后，必须将刀具放置在专用的刀具夹具中，避免刀具的碰撞和磨损。
四、切削液使用规程1. 切削液必须符合工艺要求和国家标准，不得使用过期或变质的切削液。
2. 在使用切削液之前，必须检查切削液的供给装置是否正常工作。
3. 在补充切削液时，必须先停止机床运转，待机床完全停止后方可进行操作。
【安全距离】企业安全间距、作业安全距离图示
第一部分为企业日常管理基本的安全距离1、仓库的安全距离主要依据：每个堆垛面积不应大于150平米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.7库房主通道宽度不应小于2米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.7物品堆垛与堆垛之间的距离不小于1米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.8物品与照明灯之间的距离不小于0.5米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.8物品与墙之间的距离不小于0.5米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.8物品堆垛与柱之间的距离不小于0.3米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.8储存物品与风管、供暖管道、散热器的距离不应小于0.5米。
与供暖机组、风管炉、烟道之间的距离在各个方向上都不应小于1米。
《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131-2014）6.142、疏散指示标志的距离主要依据：应在疏散走道转弯和交叉部位两侧的墙面、柱面距地面高度1.0m 以下设置灯光疏散指示标志；确有困难时，可设置在疏散走道上方 2.2m～3.0m处；疏散指示标志的间距不应大于20m。
《人员密集场所消防安全管理》（GA654-2006）8.3.4.13、商业企业疏散安全距离主要依据：每个房间相邻两个疏散门最近边缘之间的水平距离不应小于5米。
《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.2 除本规范另有规定外，公共建筑内疏散门和安全出口的净宽度不应小于0.9米，疏散走道和疏散楼梯的净宽度不应小于1.1米。
《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）5.5.18 主要疏散走道的净宽度不应小于 3.0m，其他疏散走道净宽度不应小于 2.0m；《人员密集场所消防安全管理》（GA654-2006）8.3.3.2 人员密集的公共场所、观众厅的疏散门不应设置门槛，其净宽度不应小于1.4米，且紧靠门口内外各1.4米范围内不应设置踏步。
金属切削机械安全操作规程
金属切削机械安全操作规程1范围本规程规定了金属切削机械的安全操作规程要求、操作方法和规则。
本规程适用于金属切削机械作业安全技术操作。
2规范性引用文件《金属切削机床安全防护通用技术条件》（GB 15760-2004）《金属切削机床安装工程施工及验收规范》（GB 50271-2009）《金属切削机床通用技术条件》（GB/T 9061-2006）《金属切削加工安全要求》（JB 7741-1995）3危险源(或危害因素)分析3.1机床的运动部分；3.2加工中运动的刀具和工件；3.3被吊运的毛坯或工件；3.4飞溅的切屑（或卷屑）、刀具或砂轮的碎片；3.5被加工件和刀具表面的高温；3.6工件的毛刺、锐边和尖角；3.7可能通过人体短路的静电和高压电；3.8车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；3.9噪声和振动过大；3.10工作区的照明光线不足；3.11直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；3.12电磁场过强。
4操作方法4.1加工前的准备4.1.1加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。
4.1.2操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。
4.2工件的装夹4.2.1切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。
4.2.2在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。
如加可移动支架等。
4.2.3在卧式车床上用花盘和角铁（弯板）装夹不规则工件时，必须加配重平衡。
4.2.4在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。
4.2.5装夹工件的重量超过15kg时，应采用起重装置或机械手提升。
4.3刀具的装夹4.3.1装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。
4.3.2刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。
4.3.3砂轮的安装和使用应符合有关规定。
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金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。
机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。
4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。
4．3 照明4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。
4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。
4．4 噪声切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。
4．5 机床间的最小距离4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。
4．5．2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1和表1的规定。
当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。
最小距离机床轮廓尺寸(长×宽)≤1 800×800 ≤4 000×2 000 ≤8 000×4 000 ≤16 000×6 000a b c d e f g 700700130020001300700130090080015002500150080015001400120018002800－900180018001400―－－－－4．5．3 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于1 300 mm；平板与墙壁间的距离应不小于500，见图2。
4．5．4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。
4．6 车间通道4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。
4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3和表2确定。
4．6．3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2 000mm。
4．6．4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于1 000mm。
通道位置运输方式单轨起重机、电动葫芦起重机(吊车) 电瓶车、叉车A B A B A B两排机床均背向或侧向通道(见图3 a)一排机床背向通道，另一排机床面向通道(见图3 b)两排机床均面向通道(见图3c)－1500～25001500～2500－2500～35003200～40002 000～25002 000～35002 000～35002 500～30003 300～45004 000～55002 000～25002 000 25002 000～25002 500～30003 500～40004 000～45004．6．5 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线。
4．6．6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。
4．6．7 所有通道均应做到畅通无阻。
5 加工操作要求5．1 加工前的准备5．1．1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。
5．1．2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。
5．2 工件的装夹5．2．1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。
5．2．2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。
如加可移动支架等。
5．2．3 在卧式车床上用花盘和角铁(弯板)装夹不规则工件时，必须加配重平衡。
5．2．4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。
5．2．5 装夹工件的重量超过15 kg时，应采用起重装置或机械手提升。
5．3 刀具的装夹5．3．1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。
5．3．2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。
5．3．3 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。
5．4 机床的起动5．4．1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。
5．4．2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。
5．4．3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。
5．5 快速趋近刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。
5．6 切削用量的选用选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。
5．7 切削液的选用与要求5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。
加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。
5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：a．乳化液中的环烷酸20％；b．乳化液中的环烷皂1％；c．煅烧苏打0.3％；d．游离的氢氧化钠0.02％；e．有机酸10％；f．三乙醇胺0.3％；g．亚硝酸钠0.2％；h．氯、硫、磷添加剂10％。
5．7．3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至75~80C短时间保温后冷却到工作温度。
5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过6个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过1个月(高温季节不超过半个月)更换一次。
5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过6个月一次，水类的不超过3个月一次。
5．8．1 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。
5．8．2 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。
5．9 其他要求5．9．1 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。
5．9．2 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。
5．9．3 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。
5．9．4 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。
5．9．5 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。
5．9．6 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。
5．9．7 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。
5．9．8 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。
5．9．9 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。
6 车间内搬运物料的要求6．1 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。
6．2 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。
6．3 用吊车起吊重物时．周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。
6．4 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。
6．5 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。
6．6 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。
6．7 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合4．6．6条的要求，以保证安全。
7 个人防护用品的使用与要求7．1 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。
机床运行时不得带手套操作。
工作眼应定期清洗。
7．2 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。
附录 A切削加工中常见的危险和有害因素(参考件)A1 物理因素切削加工中危险和有害的物理因素有：a．机床的运动部分；b．加工中运动的刀具和工件；c．被吊运的毛坯或工件；d．飞溅的切屑(或卷屑)、刀具或砂轮的碎片；e．被加工件和刀具表面的高温；f．工件的毛刺、锐边和尖角；g．可能通过人体短路的静电和高压电；h．车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；i．噪声和振动过大；j．工作区的照明光线不足；k．直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；l．电磁场过强。
切削加工中的化学有害物质主要有：a．某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质；b．冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。
A3 生物因素主要是润滑液中的病原微生物和细菌。