危害因素辨识、风险评价

危害因素/危险源/ 危害因素/危险源/环境因素
3.11危害因素 3.11危害因素 HSE hazard identification 一个组织的活动、产品或服务中可能导致伤害或疾病、 导致伤害或疾病 一个组织的活动、产品或服务中可能导致伤害或疾病、财 产损失、工作环境破坏、 产损失、工作环境破坏、有害的环境影响或这些情况组合 根源或状态。 的要素，包括根源或状态 的要素，包括根源或状态。 3.4 危险源 hazard 可能导致伤害或疾病、财产损失、 导致伤害或疾病 可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情 况组合的根源或状态 根源或状态。 况组合的根源或状态。 3.6 环境因素 environmental aspect 一个组织 组织的活动、产品和服务中能与环境 环境发生相互作用的 组织 环境 要素。注：重要环境因素是指具有或能够产生重大环境影 响的环境因素。
引入风险削减措施 不可忍受
表3-2 对 的 响 人 影
潜 影 在 响 ０ １ ２ ３ ４ ５ 没 伤 有 害 轻 伤 微 害 小 害 伤 重 伤 大 害 单 伤 独 害 多 灾 种 害 对 康 有 害 健 没 伤 对 人 续 雇 完 目 劳 没 损 个 继 受 和 成 前 动 有 害 对 成 前 作 影 ， 某 行 不 或 要 周 内 休 才 完 目 工 有 响 如 些 动 便 需 一 以 的 息 能 复 恢 导 对 些 作 力 永 丧 或 要 过 期 复 能 复 作 致 某 工 能 的 久 失 需 经 长 恢 才 恢 工 个 永 丧 全 工 能 ， 包 与 件 密 系 多 灾 的 人 久 失 部 作 力 也 括 事 紧 联 的 种 难 可 （ 多 个， 爆 能 最 ３ ）如 炸 包 ４ 与 件 切 系 灾 ， 不 地 /或 同 动 发 的 括 种 事 密 联 的 害 或 同 点 不 活 下 生 多 灾 （ 个 上 种 害 ４ 以 ） 定 义
可能性：是指导致事故发生的难易程度 严重性：是指事故发生后能够组织带来多大的人员伤亡或财产损失。 其中任何一个不存在，则认为这种危险不存在。
3.15 风险评价
risk assessment 评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 大小以及确定风险是否可容许的全过程 评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
按导致事故、危害直接原因进行分类：1. 物理性2. 化学 性 3. 生物性4. 心理与主观性5. 生理性6. 行为性7. 其他
风险/ 风险/风险评价
3.14 风险
risk 某一特定危害事件发生的可能性和后果（严重性）的组合。 某一特定危害事件发生的可能性和后果（严重性）的组合。 发生的可能性 R=C*S
• 承包方人员的临时施工作业和活动 • 协作/合作方人员的施工作业和活动 • 其它多种临时来访者的活动
生活和应急设备设施
• 生活服务配套设施和服务，包括：宿 舍、食堂、饮用水等。 • 消防、应急、急救、劳保、警示、防 护、污染防治设施等。
环境因素的描述（ 环境因素的描述（名词 + 动词
第一种描述 名词 动词 第二种描述 名词 动词 浪费 消耗 利用 第三种描述 名词 动词
危险源辨识的方法
• • • • • • • • 现场观察法 文件资料查阅 工作危害分析（ 工作危害分析（JHA） ） BowAnalysis领结图分析法（关联图法） Bow-Tie Analysis 安全检查表分析（ 安全检查表分析（SCL ） 预先危险性分析(PHA) 预先危险性分析 与可操作性分析（HAZOP） 危险与可操作性分析（HAZOP） 故障类型与影响分析 故障类型与影响分析 (FMEA)
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危害和影响的确定
• 在开始着手危害辨识、风险评价和风险控制时， 需仔细考虑以下方面：
– – – – – – – – 设计危害辨识、风险评价和风险控制的格式； 作业活动分类，以及每项工作活动所需的信息； 识别危害和危害分类的方法； 确定风险的程序； 描述评价风险水平的词汇； 确定风险是否可承受的标准： 计划的或现有的控制措施是否充分； 提出风险控制方法；
在行业内 未听说过
几率增加 B
在行业内 发生过
C
D
E
在公司内 在公司内每 在基层经 年发生多次 常发生 发生过
无伤害
无损失
无影响
轻微影响
无影响
轻微影响
轻微伤害 轻微损失
加强管理不断改进
小伤害 响
小损失
小影响
有限影
重大伤害 局部损失 局部影响 很大影响 一人死亡 重大损失 重大影响 全国影响 多人死亡 特大损失 巨大影响 国际影响
危害因素辨识、 危害因素辨识、风险评价
事故系统要素4M
事故
管理欠缺 人的不安全行为 物的不安全状态 环境不良
• • • •
人Men：人的不安全行为； 机Machine：机的不安全状态； 环Medium：环境不良； 管理Management：管理欠缺。
事故隐患 Hidden Peril
金字塔理论
海因里希事故法则 海因希里 Heinrich 20世纪50年代 统计55万件机械事故 其中48334件轻伤事故 1666件死亡重伤事故
1.3作业环境
• 照明不足、通风不良、空间狭小、地面凌 乱、湿滑、眼线不清、烟雾弥漫、光线过 强、过暗 • 高温、低温、潮湿； • 操作工序设计或工位不合理等等。
有计划工作和临时性活动
• • • • • • • 设备、电器日常维修 锅炉点火 更换压力表 吊装作业 动火作业 清洗作业 加盘根等等
相关方人员的临时作业或来访
收集资料 事故类型 危害辨识 影响因素、事故机制 事故发生的可能性 风险评价 事故的严重度 风险值确定 风险分级 制定风险控制计划 风险控制 落实减少或防范风险的措施 查 测 监
审
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危害辨识、风险评价是体系运行的动力，在风险管理上 构成了一个PDCA循环。如下图所示:
审查改善 持续改进 危害辨识 风险评价
辨识中应注意的事项
危险、危害因素的分布：为防止遗漏，一般按平面布局、建（构） 筑物、物质、生产工艺及设备、辅助生产设施（包括公用工程）、 作业环境危险几部分，分析其存在的危险、危害因素，得出系统 中的危险、危害因素及其分布状况等综合资料。 伤害（危害）方式：指对人体造成伤害、对人身健康造成损坏的 方式。例如，机械伤害的挤压、咬合、碰撞、剪切等，中毒的靶 器官、生理功能异常、生理结构损伤形式（神经紊乱、窒息）。 伤害（危害）途径和范围：大部分危险、危害因素是通过与人体 直接接触造成伤害。如爆炸是通过冲击波、火焰、飞溅物体在一 定空间内造成伤害；毒物是通过直接接触（呼吸道、食道等）或 一定区域内通过呼吸带的空气作用于人体；噪声是通过一定距离 内的空气损伤听觉的。
污染物质或污 排放 能源资源： 染因子： 处置 如水、电、气等 如噪声、废水、 泄漏 能源，物料 废气、SO2、 遗弃 物质，矿产、 固体废弃 土地、耕地 物、危险 等自然资源 等 品、化学 品等
环境友好 破坏、 物质： 砍伐 各类动物、 捕杀、 猎杀 植物、 文物、 挖掘、 盗掘 古迹、 遗迹等。
危害辨识
企业职工伤亡事故分类中将物的不安全状态和环境的不良归纳为4 大类，如下表所示。
序号 1. 1. 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 不安全状态分类 防护、保险、 防护、保险、信号等装置缺陷 无防护罩 无安全保险装置 无报警装置 无安全标志 无护栏或护栏损坏 电气未接地 绝缘不良 危房内作业 防护罩未在适当位置 防护装置调整不当 电气装置带电部位裸露 设备、设施、工具、 设备、设施、工具、附件有缺陷 设计不当、结构不合安全要求 制动装置缺陷 安全距离不够 拦网有缺陷 工件有锋利倒棱 绝缘强度不够 机械强度不够 序号 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 3. 3.1 3.2 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 不安全状态分类 起吊绳索不符要求 设备带病运行 设备超负荷运转 设备失修 地面不平 设备保养不良、设备失灵 个人防护用品等缺少或缺陷 无个人防护用品、用具 防护用品不符安全要求 生产场地环境不良 照明不足 烟尘弥漫视线不清 光线过强、过弱 通风不良 作业场地狭窄 作业场地杂乱 地面滑 操作工序设计和配置不合理 环境潮湿 高温、低温
危害辨识
BHSEI
《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)中将人的不安全行为归纳 为13大类，如下表所示。
序号 1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 2. 2.1 2.2 3. 3.1 3.2 不安全行为 操作失误、忽视安全、 操作失误 、忽视安全、 忽视警告 未经许可开动、关停、移动机器 开动、关停机器未给信号 开关未锁紧、造成意外转动、通电等 忘记关闭设备 忽视警告标志、警告信号 操作按钮、阀门、扳手等错误 供料或送料速度过快 机器超速运转 酒后作业 冲压机作业，手伸进冲压模 工件固定不牢 用压缩空气吹扫铁屑 造成安全装置失效 拆除安全装置 调整错误造成安全装置失灵 使用不安全设备 临时不固定设备 无安全装置设备 序号 4. 4.1 4.2 4.3 5. 6. 6.1 6.2 6.3 7. 8. 9. 10. 11. 12. 12.1 12.2 13. 不安全行为 用手代替手动操作 用手代替手动工具 用手清除切屑 不用夹紧固件，手拿工件进行加工 物件存放不规范 进入危险场所 进入吊装危险区 易燃易爆场所明火 冒险信号 攀 、坐不安全位置 在起吊物下作业或停留 机器运转加油、 检修、 焊接、 机器运转加油、 检修、 焊接、 清扫等 有分散注意力行为 忽视使用防护用品 防护用品不规范 旋转设备附近穿肥大衣服 操作旋转零部件戴手套 其他类型的不安全行为
风险评价方法
• • • • • • • • 是非判断法 风险矩阵法 作业条件危险性评价方法（LEC法） 事故树分析（ＦＴＡ） 事件树分析（ＥＴＡ） 道化学法（ＤＯＷ） 蒙德法（ＭＯＮＤ） 日本劳动省六阶段法
风险矩阵分析法
严 重 级 别 0 1 2 3 4 5 风险后果 人员 财产 环境 名誉 A
事故因果连锁理论
海因里希提出的事故因果连锁理论。该理论认为，伤亡事故的发 生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是 一系列原因事件相继发生的结果。即： 事故因果连锁过程包括的五个因素如下多米诺骨牌所示：
遗 传 、 环 境 人 的 缺 点
不安 全行 为 不安 全状 态
事
伤
海因里希事故 因果连锁图
检查纠正
改善计划 或管理控制 维持管理
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否 是
是否可承受 的风险？
危害及危害识别角度
• 物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害 扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全 装置的缺陷。 • 人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规 定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。 • 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的 （噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、 危险气体、氧化物等）以及生物因素； • 管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、 作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的 管理。
故
亡
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管 理 失 误
个人 原因 工作 条件
不安 全行 为 不安 全状 态
事
伤
博德现代故因 果连锁图
故
亡
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多米诺骨牌理论——事故链
隐 患 根 本 原 因 间 接 原 因 损失 直 接 原 因
风险管理是构成管理过程的必要组成部分，其基本过程 包括危险源辨识、风险评价和风险控制，是一个循环往 复的过程。如下图所示：
危害因素/危险源辨识 危害因素 危险源辨识
3.4危害因素辨识 3.4危害因素辨识 识别健康、安全与环境危害因素的存在 存在并确 识别健康、安全与环境危害因素的存在并确 定其特性的过程. 特性的过程 定其特性的过程. 3.5 危险源辨识 hazard identification 识别危险源的存在并确定其特性的过程 危险源的存在 的过程。 识别危险源的存在并确定其特性的过程。
300 无伤害事件 29 轻伤事故 1 死亡
千万次的隐患
事故系统要素4M
事故
管理欠缺 人的不安全行为 物的不安全状态 环境不良
• • • •
人Men：人的不安全行为； 机Machine：机的不安全状态； 环Medium：环境不良； 管理Management：管理欠缺。
事故隐患 Hidden Peril