MRP类型及MRP运行参数(优选.)
MRP培训教材基础知识
– 1、预测报表(Z1MR207-A)查询MRP数据设置情况 – 2、查询物料库存及在途情况(MD04) – 3、问题点讨论
20-апр-20
MRP Overview
MRP名词解释
• 常规材料(VM):是指经常性使用的材料,是由系统自动计 算材料的再订点和安全库存
• 关键材料(VB):是指必须在仓库备有最小库存,如果没有缺 料,生产就会发生问题,是手动计算材料的再订点和安全库存。 – 如特殊轴承,采购周期很长,不常用但不能缺货
2、点击“后台执行 ”
20-апр-20
1、输入相应的条件
26
SAP MRP Overview
后台执行
3.2、通过输出控制器(事务代码:SP02)来查看或者导出所需的数据 即可实现快速运行
双击
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SAP MRP Overview
3.2、通过输出控制器(事务代码:SP02)来查看清单
MRP主数据操作(ND)
备注:MRP2、MRP3、MRP4、预测等视图与S1 材料设置相同
20-апр-20
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SAP MRP Overview
单项运行MRP ( MD03)
1: 输入料号和 工厂代码
2: 选定显示结果
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SAP MRP Overview
多项运行MRP ( MD01)
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SAP MRP Overview
MRP呆滞料管控
2.2、MRP呆滞料管控——MRP呆滞料作业表单(HTT//:COCONUT/文件 管理/三阶文件/公用表单)
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3.1、当遇到S系A统P运M行R速P度O慢v时e可rv以ie通w过SAP“后台执行”,来实现快后速台查执询行功
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAP PP MD02界面参数说明7.mrp操纵参数及未清期间8. SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能与其有关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器,用主生产计划能够合理的调节企业资源配置与需求的矛盾,避免由于需求不稳固造成的产品未能按期交货,产品积压,资源浪费、超负荷运转等现象,提高企业对用户的服务水平。
通常MPS的计划对象为最终产品或者者关键重要部件,有的时候候也会对原材料做计划,比如造船行业。
原料品种比较少而产品品种比较多。
在SAP系统,与MPS有关的MRP类型有:M0 MPS,固定类型 -0-M1 MPS,固定方式 -1-M2 MPS,固定方式 -2-M3 MPS,固定方式 -3-M4 MPS,固定方式 -4-到后台去看这些参数的配置,发现只有确定的类型(Firming Tpyes)一个值不一样0 计划结果未被确认1 自动确定与订购建议被重新计划2 不含订购建议的自动确定3 手工确定与订单建议再计划4 手工确定不含订单建议为了弄清晰上面每个确定类型的含义,需要看下面的图:在时区1、2,某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定,新的需求的是否创建与创建的落点在那个区间,由这个确定类型参数确定,下面是它的全面解释。
tpye0 :需求不自动确定,新的需求在需求日期创建,不可能自动确定(计划时界内外都一样)。
tpye1 :需求自动确定,新的需求假如日期在计划时界内,那么在计划时界结束的位置创建需求。
type2 :需求自动确定,计划时界内的新需求不被考虑,缺料。
tpye3 :需求不自动确定,新的需求假如日期在计划时界内,那么在计划时界结束的位置创建需求。
tpye4 :需求不自动确定,计划世界内的新需求不被考虑,缺料。
基本MRP
2016/3/31
物料需求计划系统(MRP)
1. 引 言
1.2 MRP的发展经历
定货点法 MRP 闭环MRP MRP II
MRP / 基本MRP / 时段MRP
是针对定货点法的局限性提出的一种库存定货计划 主要的改进包括: ● 将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理 ● 对库存状态数据引入了时间分段的概念 ● 以确定的主生产计划为依据
预测量 合同量 毛需求 毛需求 计划接收量 8 预计库存量 净需求 净需求 计划产出量 计划投入量 可供销售量
5 12 12 10 6
5 8 8 8 7 10
5
5 2 5 13 2 10
销 售 计 划
5 7 7
5 6 6
5 5 5
5 13 13 12 13 20
5 5 5 7
5 5 12 3 10
5 2 5 7
2016/3/31
物料需求计划系统(MRP)
2. 基本MRP — 2.1
原理 MRP的目标与功能
目标:确定每项物料在每个时区内的需求量,以 便为正确进行生产库存管理提供必要的信息。
功能:
–
– – – –
减少库存投资 提高应变生产变化的灵敏度 可对每项物料提供未来的库存状态信息 面向生产作业的库存控制 强调需求、库存储备和订货作业的时间性
2016/3/31
物料需求计划系统(MRP)
1. 引 言
1.2 MRP的发展经历——定货点法
定货点法 MRP 闭环MRP MRP II
订货点法
一种按过去的经验预测未来的物料需求的方法
含义: 遵循“库存补充”的原则, 依靠对库存补充周期内的需求量预测, 并要求保留一定的安全库存储备,以应付需求的波动。 基本公式: 定货点=单位时区的需求量×定货提前期+安全库存量
MRP——精选推荐
物料需求计划(MRP)的编制物料需求计划(Material Requirements Planning,MRP)是ERP管理层的计划,MRP计划的运行是由ERP决策层的主生产计划(MPS)驱动的。
1MRP的概念1.1物料需求计划物料需求计划(MRP)是ERP的核心,是一种物料管理和生产方式,它建立在MPS的基础上。
根据产品的BOM、工艺路线、批量政策和提前期等技术和管理特征,生成原材料、毛坯、外购件的采购作业计划和零部件生产、装配计划,从而达到有效管理和控制企业物料流动的微观计划。
1.2物料需求计划(MRP)的作用MRP的作用就是利用有关书录信息,实现各计划时间段(计划周期)的采购计划(采购订单)和制造计划(生产订单)。
MRP主要解决以下5个问题:1)要生产(含采购或制造)什么?(这些数据从MPS获得)2)要用到什么?(这些数据根据BOM表展开获得。
)3)已经有了什么(包括已分配量和以订货量)?(这些数据根据物料库存信息获得。
)4)还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得)。
5)何时安排(包括何时开始采购制造、何时完成采购制造)?(这些数据依据物料的提前期获得)。
1.3物料需求计划(MRP)在ERP中的层次关系对于ERP共有5个层次的计划中,物料需求计划处于第四层,属于管理层计划,它与其它计划间的关系详如下图所示。
注:BOM:分解各种物料的工具。
物料编码:识别、使用的依据。
工艺路线和工序:安排生产作业顺序的基础。
工作中心:把MRP与能力需求计划关联起来。
制造日历:有助于明确安排时间。
2.1 MRP的输入数据项主生产计划主生产计划说明一个企业在一个时期内(计划展望期内)计划生产的产品名称、数量和日期。
主生产计划作为MRP的输入数据项、主要解决“生产(含采购和制造)什么”,亦即“生产(含采购和制造)多少”问题。
这里的主生产计划的计划(或排产)对象是指企业的最种产品。
主生产计划是MRP最重要和最基本的数据,开始编制物料需求计划时,必须首先得到一个有效的主生产计划。
运行MRP工厂参数配置
定义手工处理的号码范围
SPRO-生产-物料需求计划-号码范围-定义手工处理的号码范围
OMI3
手工开计划单据时使用的号码范围
S004
维护工厂参数
SPRO-生产-物料需求计划-工厂参数-执行工厂参数总体维护
计划订单号码、MRP清单号码、采购申请、
OPPQ
针对工厂进行MRP相关参数进行维护
S005
为计划订单定义计划参数
SPRO-生产-物料需求计划-计划-计划和生产能力参数-为计划订单定义计划参数
OPU5
定义计划订单消耗能力的参数
S006
定义bom选择
SPRO-生产-物料需求计划-计划-BOM Explosion/Routing Determination
1
OPPA
定义BOM和工艺路线的选择标识
序号
描述
路径
值
事务代码
备注
S001
激活物料需求计划
SPRO-物料管理-基于消费的计划-计划-激活物料需求计划
OMDU义计划运行的号码范围
SPRO-生产-物料需求计划-号码范围-定义计划运行的号码范围
计划订单号码、MRP清单号码、采购申请、相关需求
OMI2
定义MPR计划运行的号码范围
S007
定义计划订单的组件可用性检查
SPRO-生产→物料需求计划→采购建议-计划订单-定义组件可用性检查
PP
OPL8
在建立或修改计划订单时可以对该订单的物料可用性进行检查
S008
定义MRP组的总体维护
SPRO-生产→物料需求计划→MRP组-执行MRP组的总体维护
策略,消耗模式,计划时界
OPPR
针对MRP组进行MRP相关参数进行维护
MRP参数详细说明
MRP参数详细说明MRP(Material Requirements Planning)即物料需求计划,是一个用于确保企业生产和供应链运作平稳高效的计划方法。
MRP系统通过识别和计划所需的原材料、零部件和成品,以最低的成本和最高的效率满足生产和客户需求。
下面是MRP参数的详细说明。
1.生产订单参数:-订单数量:确定生产订单的数量,根据市场需求和销售预测进行调整。
-订单日期:指定生产订单的开始日期,以确保及时满足需求和安排生产资源。
2.计划时间参数:-计划时间框架:指定MRP计算所需的时间范围,通常根据企业的生产和物料供应周期而定。
-计划间隔:指定MRP计算的时间间隔,通常以天为单位,以确定物料需求和计划的更新频率。
3.物料参数:-物料编号:唯一标识物料的编码,用于识别和跟踪物料的需求和库存情况。
-物料描述:提供物料的详细说明,包括名称、规格、用途等信息。
-单位:指定物料的计量单位,如个、箱、千克等。
-安全库存:确定所需的最低库存水平,以应对供应链中的不确定性和突发情况。
4.计划参数:-提前期:指定在其需求产生之前所需要的时间,以便及时采购和安排生产。
-采购时间:确定预计采购物料到达的时间,以便安排生产和避免库存短缺。
-生产时间:确定预计完成生产的时间,以便满足客户需求和安排物料采购。
5.库存参数:-初始库存:指定MRP计算开始时的库存水平,以确保准确计算物料需求和采购计划。
-库存减少:确定库存减少的原因,如销售订单、工艺损耗、报废等。
6.供应商参数:-供应商编号:唯一标识供应商的编码,用于管理和识别不同的供应商。
-最小订购量:确定供应商要求的最小订单或采购量,以确保物料供应的经济性和可行性。
-交货时间:指定供应商预计交货的时间,以便安排生产和满足客户需求。
7.MRP运算参数:-引导时间:确定订单或需求在系统中引导到下级供应链环节的时间,以确保及时的物料供应。
-批量大小:确定批量制造或采购的物料数量,以满足成本和效率需求。
MRP参数详细说明
Epicor9.04MRP相关参数详细说明-MRP计划工厂-MRP、物料--工厂一、物料•Min Lot Size-If the job requirement is below this number,it is rounded up.In a standard cost environment,this lot size should equal the costing lot size.For example,if four parts are required and the Min Lot Size is set to10,MRP creates a job for10parts,six of which are added to stock.--指物料的最少生产批量。
如果需求的数量少于最少批量,MRP将创建一个生产数最少批量最少批量--量等于最少批量的工单,多余的数量被收货至库存。
例如,物料的需求数量是4,最少批量设置为10,则MRP会创建一个数量为10的工单,其中多出的6个会被添加至库存。
•Max Lot Size-This is the maximum lot size for a job.For example,if MRP creates an unfirm job for100parts and the Max Lot Size is set to40,three jobs are created:two jobs for40parts and a third job for20parts.最大批量--指物料的最大生产批量。
如果需求数量大于最大批量,那么MRP将生成多张工单,每张工单的需求少于等于最大批量,直至它们的总和等于需求数量。
例如物料的需求数量是100,最大批量设置为40,那么MRP将创建3张工单,其中两张的数量为40,另外一张的数量为20.•Multiple-MRP rounds up the quantity to this number if the recommended job is for less than one multiple.The Min Lot Size and Max Lot Size values must be a multiple of the value in the Multiple field if a value exists.倍数--指工单的生产数量必须是这个倍数的数倍(即工单数量可整除此倍数)。
MRP物料需求计划简介
三、企业生产类型
(三)混合型生产(Make to order& stock) (或者Configure to order)
该类商品和服务属于一些基本采购,需要指出较多的资金,但给 公司带来的风险并不高,包装物,紧固件,涂料等都属于此产品 瓶颈型:代表的是高风险,低成本的项目或服务,我们称为“瓶 颈型”, 该类产品成本较低,但进入潜在市场有困难,因而导致风险较高, 犹豫供应商数量少,到货时间长货无法交付货物等原因可能造成 采购额超支。 战略型:代表的是高风险,高成本的项目和服务。
它是通过BOM(bill of material 物料清单)文件来描述各零件 在产品中的层次关系和数量。它的重要功能之一,是根据产品设 计文件、工艺文件、物料文件和生产提前期等资料自动生成BOM 表。
MRP的基本思想,按反工艺顺序来确定零部件、毛坯到原材料的 需要数量和需要时间,
二、物料需求计划(MRP)
对于各个阶段产生的不良设立仓码(供应商来料不良,制程不良, 产程品不良,过保质期限的物料等分类管理库存)由责任部门定 期处理。
四、目前工作的改善建议
(三)制造BOM 的建立完善
现有BOM 格式的规范化,标准化。首先是BOM 的层次清晰,其 次是BOM 的使用量准确,原则上应该跟库存单位保持一致性。 最后是在某个范围内进行BOM 共享。使用人员严格遵守公司的 保密制度。
(2)库存周转率=产品销售成本/库存平均占用金额 (3)呆滞库存金额比率=呆滞库存金额/总库存金额 (4)EOL库存金额比率=EOL库存金额/总库存金额 (5)不良品在库金额比率=不良品在库金额/总库存金额
MRP类型及MRP运行参数(优选.)
最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改PP中的MRP类型:前台设置是在 MRP1 视图中:PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划(PD)或者无计划(ND). 具体的后台配置在物料需求计划中:具体路径为:生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型(Firming types)上。
确定的类型主要反应两个问题:1.已存在的计划时界(计划时界内)已什么形式体现(确认OR 不确认?)2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理?(确认:指实际中该订单是要被用来生产的,不能更改。
系统中,MRP元素数据中有* .在正常情况下,*根据计划时界中的内容确定,保护计划不受到MRP、MPS的破坏,跑MRP时,即不会更改和删除该订单。
)确定的类型中的具体含义:0.计划结果未被确认:计划世界内的计划订单不是确认的,可以删除、增加或减少,若存在一个新订单,该在什么时候就在什么时候,类似于无计划时界概念。
1.自动确认和订购建议被重新计划:计划时界中的计划订单是确认的,若有新订单,新订单产生的计划订单不在计划时界内,在计划时界后,即新单不影响计划时界里面的内容。
2.不含订购建议的自动确定:计划时界中的计划订单是确认的,若有新单,新单不产生计划订单,表现方式是缺料的方式。
3.手工确定和订单建议再计划:计划时界内的计划订单不会确认,若有新单,新单产生计划订单,计划订单在计划时界后面。
4.手工确定不含订单建议:计划时界内的计划订单不会确认,若有新单,新单不产生计划订单,以缺料形式表现。
运行MRP时的控制参数:处理代码:CH N : 上一次跑MRP到现在,有变更的物料就会跑MRP(一般用)。
PL P : 在计划区间中有变化的物料会跑MRP.3.NEUPL G: 全跑。
sap中MRP参数的用法
SAP中MRP参数的用法1. 什么是MRP参数?MRP(Material Requirements Planning,物料需求计划)是SAP系统中的一个重要模块,用于管理和控制物料的需求,以确保生产和供应链的正常运作。
在使用SAP的过程中,我们可以通过设置和调整MRP参数来满足不同的业务需求。
2. MRP参数的分类在SAP系统中,MRP参数可以分为全局参数和物料级参数两种类型。
•全局参数是应用于整个系统的默认设置,通常由系统管理员或相关人员进行维护和调整。
•物料级参数是针对具体物料的需求计划参数,可以根据具体物料的特性进行调整,以满足不同物料的需求。
在SAP系统中,有许多常见的MRP参数可以用来控制和管理物料的需求和供应。
(1) MRP类型MRP类型用于定义物料需求计划的类型。
在SAP系统中,常见的MRP类型包括:•ND:没有需求,不会进行需求计划。
•PD:以预测值为基础进行需求计划。
•VB:以销售订单为基础进行需求计划。
•PD:以生产订单为基础进行需求计划。
通过设置不同的MRP类型,可以根据具体的业务需求进行不同类型的需求计划。
MRP控制参数用于控制物料的需求计划范围和计算方式。
常见的MRP控制参数包括:•MRP范围:定义物料需求计划的范围,可以包括整个企业、特定工厂或特定供应区域。
•启用MRP:确定是否启用物料需求计划。
•MRP计算方式:定义物料需求计划计算的方式,可以是基于时间、库存、销售订单等。
•计划提前期:定义物料需求计划提前几天进行计划。
•计划后期:定义物料需求计划延迟几天进行计划。
通过调整MRP控制参数,可以灵活地控制和管理物料的需求计划。
(3) MRP视图MRP视图是物料主数据中的一个重要视图,用于维护和调整物料的MRP参数。
在MRP视图中,可以配置和调整物料的以下参数:•供应区域:定义物料的供应区域,可以根据不同的需求进行调整。
•计划策略组:定义物料的计划策略组,用于控制物料需求计划的方式。
MRP参数
回复:关于MPS参数的含义:1.processing key:MPS执行的原则(1)NETCH –针对所有改变的部份执行MPS。
N(2)NETPL –针对计划改变的部份执行MPS。
P(3)NEUPL –针对全部完成品重新执行MPS。
G2 Create Purchase req.:建立请购是根据(1)Purchase requisitions –根据请购需求(2) Purchase requisitions in opening period –根据未到期之请购(3) Planned orders –根据计划订单3 Scheduling lines:排程时间(1)No schedule lines –不需要排程。
(2)Schedule lines in the opening period –根据未到期的做排程。
(3) Schedule lines –需要排程。
4 Planning Mode:执行计划方式(1)Adapt planning data: 只依照目前planned order的日期来做数量调整,而不重新展BOM, 也不重新Reschedule(2) Re-explode BOM and Routing –重展BOM及制程, 但不做reschedule(3) Delete and recreate planning data –消除先前数据重新建立计划数据5 Scheduling:决定用何种方式来计算建议工单的Schedule(1)Basic data will be determined for planned order –一般情况下根Materialmaster所设定的in-house Production time及G/R时间来计算Schedule,但无法对planned order(建议工单)做产能规划.也就是用默认值来判断(2) Lead time Scheduling and Capacity planning–用前置时间和产能计划做排程如何理解计划时界?1.当生成的计划订单落在时界外,可以根据需求的变化情况和系统的参数设置进行自动更改。
MPS、MRP参数
MPS/MRP参数设置分为物料计划资料和MPS/MRP方案的设置二个方面(K3 v12.1)。
MPS/MRP方案需求来源不同,其参数设置也会不同,MPS一般的需要来源分为1、产品预测单;2、产品预测单+销售订单;3、销售订单;4、指定物料在参数的设置中我主要比较一下对第一种和第二种方案的影响(以上都是MPS/MRP所要涉及的参数):1:计划展望期(1)计划展望期不考虑非工作日;(2)时区个数与时区序列只有对需求来源同时考虑“销售订单和预测单”并且考虑计划时界和需求时界时才起作用(只有需求指定物料这个方案才起作用),否则MPS/MRP计算的时候只考虑计划展望期的总长度,而不管分几个时区,每个时区多少天。
也就是说”产品预测单”也只考虑计划展望期和总长度。
在判断那些销售订单与产品预测单等单据参与MPS/MRP参与计算,以是销售订单建议交货日期(计划展望期开始日期<=议交货日期<=计划展望期结束日期);或是以产品预测单的预测开始时间和预测结束时间是不是在展望期之内。
需求考虑销售订单,拖期的订单(展望期运算之前)也会参与进去。
2:计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置,其值共有【物料需求计划(MRP)】、【主生产计划(MPS)】、【总装配(FAS)】、【无】四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划,其中【主生产计划(MPS)】类的物料指需求来源为独立需求,要进行主生产计划运算;【物料需求计划(MRP)】和【总装配(FAS)】类目前暂不区分,都表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划,【无计划】物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS 的物料,其需求计算在主生产计划里进行;如果业务流程中不进行主生产计划计算,只运行MRP,则MPS 物料也在MRP 里进行计算。
计划策略为MRP 的物料,其需求计算在物料需求计划里进行。
但如果其下级物料为MPS物料,该物料也会在MPS 里计算处理。
MRP运算原理及字段说明
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物料主数据 – MRP I 关键栏位
• 最大库存水平:表示在整个工厂级别此物料的库存不允许超 最大库存水平: 出此水平。 出此水平。
类型VB/批量程序 批量程序HB/重定货点相适用 与MRP类型 类型 批量程序 重定货点相适用
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物料主数据 – MRP I 关键栏位
• 舍入值 :采购订单数量的舍入值
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物料主数据 – MRP I 关键栏位
• 装配报废百分比 :自制件或成品在生产过程中废品率
在物料计划时装配件批量计算时被使用, 在物料计划时装配件批量计算时被使用,系统通过废品率的设置增加装 配件的数量。 配件的数量。 装配报废百分比只适用于装配件。 装配报废百分比只适用于装配件。 例如:发动机装配报废率为2% 实际需要100 2%, 100台 在计划运行时, 例如:发动机装配报废率为2%,实际需要100台,在计划运行时,系统 考虑其装配报废率,其生产计划实际数量为102 102台 考虑其装配报废率,其生产计划实际数量为102台。其下一级物料需求 也按照102进行计算。 102进行计算 也按照102进行计算。
• 批量 (物料计划 :表示什么批量获得方式,调用系统的何种 物料计划): 物料计划 表示什么批量获得方式, 批量程序计算数量
• • • • • • 有三种策略:静态、期间、 有三种策略:静态、期间、最佳批量程序 EX: 静态,直接按批订货量-表示根据需求每天都产生需求数量的计划,适用 静态,直接按批订货量-表示根据需求每天都产生需求数量的计划, 于自制件 HB: 静态,补充到最大库存水平, 静态,补充到最大库存水平, MB: 期间,月批量对于(PR是一月出来一次,将一月的相关需求进行汇集后集 期间,月批量对于( 是一月出来一次, 是一月出来一次 中产生PR) 中产生 ) TB: 期间,天批量(PR是一个工作日出来一次,将一个工作日的相关需求进行 期间,天批量( 是一个工作日出来一次 是一个工作日出来一次, 汇集后集中产生PR) 汇集后集中产生 ) WB: 期间,周批量(PR是一周出来一次,将一周的相关需求进行汇集后集中产 期间,周批量( 是一周出来一次, 是一周出来一次 生PR) )
mrp运算参数说明
MRP运算参数说明:当前库存量(帐面、实际)—当前帐面或实际库存量产成品库存量—产成品帐面库存量已占用量—已开单未审核出库的采购销售及仓库模块单据安全库存量—货品资料库存下限和提前期(天)--货品资料提前天数损耗量—BOMI清单数量*损耗率替代品—BOM清单替代品在加工量—未完成的加工单和委托加工单数量和加工预约量—未完成加工单和委托加工单的待领料数量和销售在订单(超期销售订单)—销售订单未发货数量采购在订单(超期采购订单)—采购订单未收货数量请配单—没有被配送单引用的部分数量配送单—没有被调拨单引用的部分数量请购单—不是引用加工单制作的,且没有被采购订单引用的部分数量注:1、计算当前库存、产成品库存量、已占用量、安全库存量只考虑仓库资料中,有“MRP可用”标志仓库;2、计算销售在订量或采购在订量时,只考虑到收发货日期小于等于运算指定最后完工日期的订单,完成和中止的不考虑;3、计算“销售在订量”时,不包含本次MRP运算的销售订单数量4、计算在加工量和预约加工量也只考虑加工单的完工日期小于等于运算指定最后完工日期的单据,完成和中止的不考虑;5、《简爱》是一本具有多年历史的文学着作。
至今已152年的历史了。
它的成功在于它详细的内容,精彩的片段。
在译序中,它还详细地介绍了《简爱》的作者一些背景故事。
从中我了解到了作者夏洛蒂.勃郎特的许多事。
她出生在一个年经济困顿、多灾多难的家庭;居住在一个远离尘器的穷乡僻壤;生活在革命势头正健,国家由农民向工业国过渡,新兴资产阶级日益壮大的时代,这些都给她的小说创作上打上了可见的烙印。
可惜,上帝似乎毫不吝啬的塑造了这个天才们。
有似乎急不可耐伸出了毁灭之手。
这些才华横溢的儿女,都无一例外的先于父亲再人生的黄金时间离开了人间。
惜乎,勃郎特姐妹!《简爱》这本小说,主要通过简。
爱与罗切斯特之间一波三折的爱情故事,塑造了一个出生低微、生活道路曲折,却始终坚持维护独立人格、追求个性自由、主张人生平等、不向人生低头的坚强女性。
MRP计划文件和计划参数
MRP计划文件和计划参数MRP(Material Requirements Planning)是一种计划制定工具,用于确保公司能够按时、按需地生产和交付产品。
MRP计划文件和计划参数是实施MRP系统的重要组成部分。
下面将详细介绍MRP计划文件和计划参数的含义和作用。
1.主生产计划(MPS):MPS是MRP计划文件的核心组件,它描述了公司为满足市场需求而制定的生产计划。
MPS包括了产品、生产数量、交付时间和生产周期等信息。
通过跟踪和管理MPS,公司能够根据市场需求进行计划生产,确保产品的及时交付。
2. Bill of Materials(BOM):BOM是MRP计划文件的另一个重要组件,它列出了产品所需的各个零部件和原材料。
BOM包含了每个零部件的数量、规格和供应商等信息。
通过管理BOM,公司可以准确计算所需的零部件和原材料数量,从而确保生产过程中的物资供应充足,避免因为物资短缺导致生产延误。
3. Master Production Schedule(MPS):MPS是MRP计划文件的第三个重要组件,它将MPS和BOM结合起来,根据市场需求和物资供应情况,确定每个生产周期内所需的零部件和原材料数量。
通过分析MPS,公司可以制定合理的生产计划,确保零部件和原材料的准时交付和适度库存。
1. 安全库存(Safety Stock):安全库存指的是为了应对物资不足或突发情况而额外储备的库存量。
通过设置合理的安全库存参数,公司可以在面临突发情况时保证生产运作的连续性,避免生产中断或推迟。
2. 制造周期(Lead Time):制造周期是从下达生产订单到产品完成的时间。
通过准确测算和合理设置制造周期参数,公司可以确保生产计划的准时交付,并合理安排物资供应。
3. 订单批量(Order Quantity):订单批量指的是每次采购或生产时的物资数量。
通过设置合理的订单批量参数,公司可以实现经济批量采购和减少运输成本。
4. 重新审视周期(Review Period):重新审视周期是指公司定期检查和评估MRP计划文件和参数的时间间隔。
PP培训教材MRP基本概念MRP元素,参数
Stock
库存
CustSt
客户库存
OrdRes
定单预留
ShpgNt
交货协议
2020/5/13
7
SAP系列培训教材- MRP元素 概念&MRP LIST
净需求的计算
固定的 Receipts (i.e. 采购订单) 固定的定单建议
(Firmed 计划订单) 仓库库存
Supply
Demand
独立需求. 物料预留 销售订单 Forecast Rqts. 安全库存
库存物料清单
– MD04
库存/物料需求清单
– MD05
MRP清单
2020/5/13
12
SAP系列培训教材- MRP元素 概念&MRP LIST
MRP库存/物料清单(MD04)
单独读取 集中读取
– 控制者 – 产品组 – 供应商 – 获取类型 – MRP类型
2020/5/13
13
SAP系列培训教材- MRP元素 概念&MRP LIST
各物料的MRP LIST 注意成品没有变化
2020/5/13
22
SAP系列培训教材- MRP元素 概念&MRP LIST
成品的需求产生时MD04查看未 运行MRP前各物料情况
对成品建立销售订单(VA01不要求掌握) MD04看成品的LIST
– 注意不同 – 成品MAKE TO ORDER – 日期标贴
例外信息1
69
1 02
05
可能的递归BOM组件 新, 和过去的未清日期 过去的未清日期
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新, 和过去的开始日期 过去的开始日期 在订单生效前启动生产
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SAPERP系统PP模块MRP运行参数详细说明
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SAP/PP模块运行MRP(MD01/MD02)的界面有很多参数,这些参数的设置上线前由PP业务顾问根据实际业务需求定义好的,上线后一般不会轻易去调整,对于一般操作用户,按手册操作就行,不需要深入了解这些参数,但作为负责运维或优化的内部顾问,还是非常有必要了解清楚这些参数的具体意义的,这样MPR运行出现异常或需要优化时候才能快速找到原因或给出解决方案。
下面详细介绍下这些参数的具体意义和用途。
MRP运行参数的功能用途说明1.处理代码•NETPL: 在计划区间内只有改变的物料(比如独立需求数量有改变,销售订单,采购订单数量有改变等)才跑MRP。
•NETCH: 根据上一次跑MRP的时间到目前,存在修改的物料才跑MRP,没有改变的物料是不会跑的。
(默认选项)•NEUPL:对于所有物料跑MRP,一般上线时要选择这个运行一次,这样可自动将所有需要跑MRP的物料建立MRP计划文件。
2.创建采购申请:•1-采购申请:跑MRP以后,如果属于外购,会直接产生PR,而不产生计划订单。
•2-未清期间内的采购申请:在未清期间内的生成采购订单PR,在未清期间外的生成计划订单。
•3-计划订单:一定先产生计划订单。
备注:未清期间的意义和配置见下文附录部分的具体解析。
3.SA 交货计划行和上面的“创建采购申请”用途类似,只是使用到计划协议采购业务才有用(可以参考MM采购的计划协议,是采购的一种方式)。
4.创建MRP清单MRP清单用来记录最后一次跑MRP的结果,是静态结果,如果创建了MRP清单那么可使用MD05查看,MD04与MD05是相对的,MD04是动态的,而MD05查看是静态的,记录最后一次跑的结果。
•1-MRP清单:永远都创建MRP清单(建议)•2-依赖于例外信息:如果有错误信息,才有可能创建MRP清单。
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PP中的MRP类型:
前台设置是在 MRP1 视图中:
PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划(PD)或者无计划(ND). 具体的后台配置在物料需求计划中:
具体路径为:生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型
MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型(Firming types)上。
确定的类型主要反应两个问题:
1.已存在的计划时界(计划时界内)已什么形式体现(确认OR 不确认?)
2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理?
(确认:指实际中该订单是要被用来生产的,不能更改。
系统中,MRP元素数据中有* .在正常情况下,*根据计划时界中的内容确定,保护计划不受到MRP、MPS的破坏,跑MRP时,即不会更改和删除该订单。
)
确定的类型中的具体含义:
0.计划结果未被确认:
计划世界内的计划订单不是确认的,可以删除、增加或减少,若存在一个新订单,该在什么时候就在什么时候,类似于无计划时界概念。
1.自动确认和订购建议被重新计划:
计划时界中的计划订单是确认的,若有新订单,新订单产生的计划订单不在计划时界内,在计划时界后,即新单不影响计划时界里面的内容。
2.不含订购建议的自动确定:
计划时界中的计划订单是确认的,若有新单,新单不产生计划订单,表现方式是缺料的方式。
3.手工确定和订单建议再计划:
计划时界内的计划订单不会确认,若有新单,新单产生计划订单,计划订单在计划时界后面。
4.手工确定不含订单建议:
计划时界内的计划订单不会确认,若有新单,新单不产生计划订单,以缺料形式表现。
运行MRP时的控制参数:
处理代码:
CH N : 上一次跑MRP到现在,有变更的物料就会跑MRP(一般用)。
PL P : 在计划区间中有变化的物料会跑MRP.
3.NEUPL G: 全跑。
一般建议一个新的工厂,系统第一次上线事,一定要用NEUPL G 对全工厂跑一次MRP,作用为:
1)对所有的物料建立计划文件
2)对全部的物料跑MRP .
计划文件的用途:仅提供依据,哪些物料需要跑MRP,哪些物料不需要跑MRP,或者怎样跑的文件。
激活计划文件的两种方式:
1.建立计划文件(后台配置),路径为生产-物料需求计划-计划文件条目-激活MRP和建
立计划相关文件(OMDU)。
不建议采用。
2.运行MRP (NEUPL G ),全工厂运行。
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