数控钻床加工编程方法及操作
数控两轴自动钻床操作方法
数控两轴自动钻床操作方法
数控两轴自动钻床操作方法如下：
1. 打开钻床的电源开关，确保电源供电正常。
2. 打开数控系统，进入操作界面。
3. 按照需要进行工件夹紧，将工件夹紧在工作台上。
4. 在数控系统的操作界面上，输入钻孔的参数，如钻头直径、孔深、钻速等。
5. 在数控系统中选择合适的程序文件，并加载该程序。
6. 按照程序文件中的指令，调整钻头的起点位置，确保钻孔的准确性。
7. 根据需要，设置切削液的供给装置，确保钻孔过程中工具和工件保持润滑和冷却。
8. 在数控系统的操作界面上，按下启动按钮，钻床开始自动运行。
9. 观察钻床运行过程，确保钻孔的质量和准确性。
10. 钻孔完成后，停止钻床的运行，关闭数控系统和电源开关。
11. 及时清理工作台和机床，保持机床的整洁和安全。
注意事项：
- 操作前应熟悉钻床的使用说明书和安全操作规程。
- 在操作过程中要注意安全，避免手指进入钻头的工作区域。
- 飞溅的切屑和切削液可能会造成伤害，应佩戴好安全防护设备。
- 定期检查和维护钻床，确保其正常运行和使用。
数控龙门钻床的操作方法
数控龙门钻床的操作方法数控龙门钻床是一种控制系统由计算机编程控制的龙门钻床。
它采用高精度的线性运动轨迹与自动切换工具的功能，是目前比较先进的一种钻床。
本文将主要讲述数控龙门钻床的操作方法，以此来帮助使用者更好地使用该设备。
1. 开机和关机1.1 开机将电源插头插入插座，按下电源开关，系统自检后，进入主界面。
1.2 关机在主界面点击系统设置，进入设置界面，选择关闭电源，按下确认键即可。
2. 进行自动加工2.1 载入程序在主界面点击“自动加工”，进入自动加工菜单，在设置菜单栏中选择“程序选择”，将加工程序载入系统中。
系统会自动读取加工程序中的内容，根据程序设置进行操作。
2.2 设置工件坐标和钻具参数在自动加工菜单中，选择“坐标设定”和“参数设置”分别进行工件坐标和钻具参数的设置。
在坐标设定中，选择“工件归零”，并按照坐标通常以X、Y、Z为坐标轴方向来设置。
钻具参数的设置根据具体的使用要求来设置。
设置完成后，保存设置信息。
2.3 启动工作工件坐标和钻具参数设置完成后，点击“启动”，开始自动加工。
该过程中，系统会根据坐标设定和钻具设置的要求进行操作，直到工作完成。
3. 进行手动加工3.1 选择手动模式在主界面中，选择“手动操作”，进入手动加工操作界面。
该界面分为手动控制和移动。
3.2 手动控制在手动控制中，可以根据需要选择Z轴、Y轴或X轴分别进行移动，也可以进行单次移动和连续移动等设置。
通过这些操作，使用者可以进行钻具的精准定位。
3.3 移动在移动界面中，可以对钻具进行精确的移动。
使用者只需输入目标坐标，钻床会自动移动至该坐标处。
这种操作方法适用于钻孔、攻螺纹等需要一定精度的操作。
4. 检查和维护4.1 安全检查在使用数控龙门钻床之前，必须对设备进行全面的安全检查，确保设备的安全性可靠。
检查包括电气系统、机械系统和加工程序的检查等。
特别注意检查防护门、安全按钮、安全触感器等是否正常工作。
4.2 日常维护日常维护包括钻具的更换、松紧度的检查、润滑油的加注等。
数控机床的编程及操作
网络资源共享； 数控机床的远程（网络）控制； 数控机床故障的远程（网络）诊断； 数控机床的远程（网络）培训与教学（网络数控）。
湖北江山重工有限责任公司
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数控机床的编程及操作
三、数控机床的结构和工作原理 数控机床主要由控制介质、数控装置、 伺服驱动装置、机床本体和其它装置组成。 1. 控制介质 它是用于记录各种加工指令信息（加工程序），以控制机床的运动，以实现 零件的加工。常用的控制介质有标准的穿孔纸带、磁带、磁盘等，随着微机技术 的不断发展，新的控制介质不断的出现，如CF存储卡等，为了满足大容量的加工 程序，控制介质的存储容量也越来越大，甚至可以外接硬盘 。 控制介质上的加工信息要经过输入装置传送到数控装置。常用的输入装置有 光电纸带输入机、磁带录音机、磁盘驱动器等。现今数控机床大多属于微机控制 的，随着微机技术的不断发展，新的输入装置不断的出现，更方便了加工信息的 输入。另外加工程序也可以通过操作面板或外接键盘直接输入，由于是人工进行 加工信息的输入，因此只能对简单的加工程序进行输入。对于大容量的加工程 序，必须通过磁盘或外部电脑进行输入。当数控装置的存储容量太小时，也可通 过DNC连线方式进行在线加工。
湖北江山重工有限责任公司
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数控机床的编程及操作
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控制智能化：随着人工智能技术的不断发展，并为满足制造业生产柔性化、
制造自动化发展需求，数控技术智能化程度不断提高，具体体现在以下几个方面：
�加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机
的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出 刀具的受力、磨损以及破损状态，机床加工的稳定性状态；并根据这些状态 实时修调加工参数（主轴转速，进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运 行状态，以提高加工精度、降低工件表面粗糙度以及设备运行的安全性。
数控加工程序编制
第二章数控加工程序编制----作业题详解一、数控铣床、钻床编程作业1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔N01 G91 T1 M06；换刀N02 M03 S600；主轴启动N02 G43 H01；设置刀具补偿N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100；钻孔AN04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000；锪孔BN05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000；钻孔CN06 G00 X-200.0 Y-60.0；返回起刀点N07 M05；N08 M02；2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。
（1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上；2）工步顺序：①钻孔φ20mm；②按线路铣削轮廓（2）选择机床设备//ABCDEFGOO选用数控铣钻床。
3）选用刀具采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
（4）确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
（5）确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。
采用手动对刀方法对刀。
（6）编写程序2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀）O0002；G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03；X-5.0 Y-10.0；G41 D01 X5.0 Y-10.0；C(26.8，45)，D(57.3，40) E(74.6，30)G01 Z-5.0 F150.0；G01 Y35.0；G01 X15.0 Y45.0；G01 X26.8；G02 X57.3 Y40.0 R20.0；G03 X74.6 Y30.0 R20.0；G01 X85.0；G01 Y5.0；G01 X-5.0；G40 G00 Z100.0；M05；M02；3. 如图所示零件，进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。
数控编程教程(共95张PPT)
第二节 数控编程常用的指令及其格式
主程序、子程序
在一个零件的加工程序 中，若有一定量的连续 的程序段在几处完全重 复出现，则可将这些重 复的程序串单独抽出来， 按一定的格式做成子程 序。
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第二节 数控编程常用的指令及其格式
码的程序段中有效； ● 模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的 M功
能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直 有效。
第三章 数控系统编程指令体系
模态 M功能组中包含一个缺省功能，系统上电时 将被初始化为该功能。
M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能二类。 ● 前作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； ● 后作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。
迹生成功能进行数控编程。
4．后置代码生成 后置处理的目的是形成数控指令文件，利用CAM系统提供的后置
处理器可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。
5．加工代码输出
第一节 数控编程的几何基础
1.1 机床坐标系 为了确定机床个运动部件的运动方向和移动距离，需要
在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫做机床坐标系 1.2 机床坐标轴及其方向
常用地址码的含义如表所示
机能 程序号 顺序号 准备机能
坐标指令
进给机能 主轴机能 刀具机能
辅助机能
补偿 暂停 子程序调用 重复 参数
地址码
O N G X.Y.Z A.B.C.U.V.W R I.J.K F S T
M B
H.D P.X
I P.Q.R
意义
程序编号 顺序编号 机床动作方式指令 坐标轴移动指令 附加轴移动指令 圆弧半径 圆弧中心坐标 进给速度指令 主轴转速指令 刀具编号指令
西门子数控机床操作与编程
01
顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 暂停 通过中间点的圆弧 带切线过渡圆弧
02 01
CIP X __ Z __ I1__ K1 __ F __ ； G05 X __ Z __ IX= __ KZ= __ F __ ； CT X __ Z __ I1__ K1 __ F __ ；
_CNAME= 调用轮廓子程序，轮廓子程序名加“”指定
R105
R106 R108 R109
加工类型1~12
精车余量，无符号（X向为半径量） 背吃刀量，无符号（X向为半径量） 粗车切入角，在加工端面时该值必须为零
R110
R111 R112
粗车时的退刀量（X向以半径量表示）
粗车进给速度 精车进给速度
二、LCYC93（切槽固定循环）
SIEMENS
SINUMERIK 802S SINUMERIK 802C
第一节 SIEMENS系统功能简介 第二节 内、外圆加工固定循环 第三节 螺纹加工及其固定循环 第四节 子程序 第五节 参数编程与坐标系变换编程 第六节 SIEMENS系统及其车床的操作 思考与练习
第一节 SIEMENS系统功能简介
N140 _CNAME="AA2" R105=1.000 R106=0.100 R108=1.000 R109=0.000 R110=1.000 R111=100.000 R112=80.000 LCYC95 N150 G00 X100 Z100 N160 T2D1 N170 S1000 F80 N180 AA2 N190 G00 X100 Z100 N200 M30 AA1.SPF （子程序） N10 G00 X26 Z2 N20 G01 Z0 N30 X24 Z-1 N40 Z-20 N50 X21 N60 RET
数控钻床操作说明书
目录第一章前言 (2)第二章操作规程快速入门指南 (3)第三章机械设备使用说明书 (5)1.安全注意事项 (5)2.规格尺寸 (5)3.开机前的准备和停机保养 (7)4.操作 (7)5.加工 (8)6.维修保养 (9)7.切削速度图 (11)第四章电气操作说明书 (12)1.概述 (12)2.操作面板按扭及指示灯 (12)3.加工流程 (15)4.设备偏移值的调试 (15)第五章上位机软件编程指南 (17)1.概述 (17)2.CDMP（V2.0）软件简介 (17)3.编程方法 (23)4.使用CDMP(V2.0)软件时的注意事项 (24)附录易损件图册目录电气原理图易损件图册地基图润滑示意图液压原理图外观图吊装图第一章前言在此感谢您购买CDMP2012型数控平板钻床。
本说明书是您安全、有效地操作该机器的使用指南。
在使用本机器前，请您务必认真阅读本说明书中规定的所有注意事项及事故预防方法，充分了解机器的运转、维修、保养及有关情况。
如果不按照本说明书的要求操作使用该机器，就有可能造成重大事故，在此提醒您注意：1、在没有充分理解、掌握本说明书前请不要使用本机器；2、平常要把本说明书放在身边保管，反复阅读；3、本说明书有损坏或丢失时，请迅速与本公司联系；4、当转让该机器时，请务必把说明书一起转交给对方；5、当进行本说明书中没有写明的作业时，请务必与本公司联系；6、该机器由制造厂家安装调试完毕后，与设备安装有关的调整部位均已调整到位，请不要再随意调整。
本公司售后服务: -87073676-87077062第二章操作规程快速入门指南（1）检查液压油，冷却液是否满足工作要求，检查各润滑点是否按图纸要求加油。
（2）操作者上班检查主轴周边M6-M10连接螺钉（或螺栓）的紧定情况，若有松动，务必扭紧。
（3）接通车间主控制电源。
（4）打开控制柜电源总开关，打开电脑显示器、主机。
（5）打开[控制电源]钥匙开关，检查电气系统是否正常，有无报警。
数控编程及数控加工
2.8 数控编程及数控加工2.8.1 手工编程 2.8.2 自动编程及图像编程、语音编程2.8.1 手工编程一、数控编程的内容与步骤用普通机床加工零件，事先需要根据生产计划和零件图纸的要求编制工艺规程，其中包括确定工艺路线、选择加工机床、设计零件装夹方式、计算工序尺寸和规定切削用量等。
应用数控加工时，大体也要经历这些步骤。
这时的工作流程可以简略地用图220来表示。
图中虚线框内反映了零件的程序编制过程。
其中包括三个主要阶段：图2－20零件加工流程图(1)工艺处理即分析图纸、选择零件加工方案、设计装夹方式、确定走刀路线等。
(2)数学处理计算刀具运动轨迹的坐标数据。
(3)后置处理按照数控机床的指令格式将计算的走刀路线数据编写成相应的程序段。
程编人员在完成加工零件的工艺处理之后，按照所用数控机床的指令和程序段格式用手工编写出零件加工的程序清单，并制作成合格的控制介质的过程，称为手工编程。
如果由计算机完成，称为自动编程。
手工编程的工作量大，手续繁琐，容易出错。
因此只要条件允许，我们应该尽量使用计算机自动编程。
对于加工内容只需作点位直线控制的零件通常采用手工编程。
对于轮廓为直线和圆弧组成的零件，如果形状比较简单，数据处理工作量不大，也可以用手工编程。
二、手工编程手工编程时，要求编程人员熟悉所用数控机床的控制媒介和指令系统。
数控机床的控制媒介已经在前面数控机床的组成中介绍过了，下面简单介绍数控机床指令的形成及基本格式。
1.指令的形成在图2－10中，纸带的每一个位置上，几乎都可能存在孔。
实际上，纸带的代码是由各个位置上孔的有无所构成的。
由于每一个位置上存在孔的有或无两种可能性，可以用0(无孔)或1(有孔)表示，所以这个代码系统称之为二进制代码系统。
一个二进制数字称为一个位(bit)，一个字符码是由一行二进制位构成的，即一个字符码是位(bit)的组合，它代表一个字母、数字或是其他的符号。
字是字符的集合，用于形成指令的一个部分。
数控钻床加工编程方法及操作
数控钻床加工编程方法及操作一、数控钻床加工编程方法及操作步骤：1.确定工件的加工要求和图纸，了解工件的尺寸、材质和加工工艺等。
2.根据工件要求，在CAD软件中进行工件的三维建模。
3.运用CAM软件，将三维建模数据转换为数控机床可识别的G代码。
4.将G代码保存在U盘或其他存储介质中。
5.将存储介质插入数控钻床的编程口，启动数控钻床。
6.在数控钻床上输入程序号或文件名，加载G代码。
7.检查数控钻床参数的设置，如主轴转速、进给速度、切削冷却液开关等。
8.使用机床上的控制台或触摸屏，调整加工过程中的各项参数，如切削速度、进给量、刀具半径补偿等。
9.进行手动运行，检查刀具路径和加工过程，确保没有碰撞和误操作。
10.完成手动运行后，进行自动运行，开启自动加工模式。
11.实时监控并调整加工过程中的参数，保持加工质量。
12.完成加工后，打印或保存加工记录。
二、数控钻床加工编程方法及操作的注意事项：1.在进行数控钻床加工编程之前，需要熟悉数控钻床的操作、编程和安全规范等知识。
2.在编写G代码时，要注意准确描述刀具的路径、切削深度和补偿等参数。
3.在加载G代码之前，要确保数控钻床的参数设置正确，并进行必要的校正。
4.在操作数控钻床时，要细心观察切削情况和加工状态，及时调整参数以保证加工质量。
5.在手动运行和自动运行之前，要仔细检查刀具路径、工件夹持和切削液等，确保安全无误。
6.在加工过程中，要注意及时更换刀具和切削液，以保持切削效果和工具寿命。
7.加工完成后，要对加工过程进行总结和记录，以备后续参考和改进。
数控钻床是一种高精密的机床，通过上述的编程方法及操作步骤，可以实现各种工件的高效、精密加工。
但是需要注意的是，不同型号的数控钻床可能有略微不同的操作方式和参数设置，因此在具体操作时，需要参考数控钻床的操作手册和相关资料，以确保正确、安全地进行加工操作。
华中数控钻床HNC一21M3钻孔编程实例
华中数控钻床HNC一21M3钻孔编程实例使用华中数控钻床HNC一21M3钻孔首先要知道加工中心程序的结构格式。
数控加工程序是有一系列机床数控装置能辨识的指令有序结合而构成的，可分为程序号，程序段和程序结束等几个部分。
%O0001（程序号）M6 T1（选择1号刀）G0 G90 G54 X7. Y-5. M3 S1200（快速定位到第一个孔上方，主轴正转）G43 H1 Z50. M8（建立刀具长度补偿，打开冷却液）G98 G81 Z-2. R2. F60.（点孔固定循环格式）X33.（点第二个孔）G80（取消固定循环）M5（主轴停止）G91 G28 Z0. M9（切削液关，Z轴返回机床参考点）G28 Y0.（Y轴返回机床参考点）M01（选择性停止）M6 T2（钻孔）G0 G90 G54 X7. Y-5. M3 S1000G43 H2 Z50. M8G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60.X33.G80M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M30（程序结束）%是在厚为10MM的圆料上钻孔3-M4贯穿均布，这个可以使用极坐标钻孔指令（G16），选择三把刀Φ10的点钻，Φ3.3的钻头，M4的丝锥。
坐标原点是大圆圆心，这个需要说明的是X为这三个M4圆心所在圆的半径值，Y为度数，符合坐标系逆时针为正，顺时针为负。
%O0001M6 T1（点孔）G0 G90 G54 G16 X34.5 Y180. M3 S1200（以极坐标方式快速移动到最左边的孔上方，主轴正转）G43 H1 Z50. M8G98 G81 Z-2. R2. F60.G91 Y120. K2.（相对坐标旋转两次，每次120度点孔）G0 G80 G90 G15（取消相对坐标，固定循环，极坐标）M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M01M6 T2（钻底孔）G0 G90 G54 G16 X34.5 Y180. M3 S1200G43 H2 Z50. M8G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60.G91 Y120. K2.G0 G80 G90 G15M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M01M6 T3（攻丝）G0 G90 G54 G16 X34.5 Y180. M3 S100 G43 H3 Z50. M8G98 G84 Z-13. R2. F70G91 Y120. K2.G0 G80 G90 G15M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M30%。
数控钻床操作规程
数控钻床操作规程《数控钻床操作规程》一、目的为了确保数控钻床的正常运行，提高生产效率和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用数控钻床的操作人员。
三、操作流程1. 开机前准备（1）确认数控钻床的电源已经接通，并且处于正常工作状态。
（2）检查钻头的刃口是否磨损严重，若磨损严重则需要更换。
（3）查看冷却液的液位，必要时添加冷却液。
（4）清理工作台面和废料箱，保持工作环境整洁。
2. 程序调试（1）输入加工程序，并确认程序无误。
（2）根据工件要求选择合适的加工刀具和工件夹具，并进行装载。
（3）进行手动操作，设定工件坐标原点和刀具长度补偿。
3. 加工作业（1）将加工工件夹紧在工作台上，确保工件稳定不动。
（2）将加工程序加载至数控钻床控制系统中。
（3）按照程序设置好各项加工参数，如转速、进给速度等。
（4）启动数控钻床，进行加工作业。
4. 操作结束（1）作业结束后，关闭数控钻床电源。
（2）清理加工现场，清除工作台上的杂物和废料。
（3）检查数控钻床的各项部件是否正常，如有故障及时报修。
四、注意事项1. 操作人员需熟悉数控钻床的操作手册，严格按照操作规程进行操作。
2. 在加工过程中，不得随意更改加工程序或参数。
3. 操作人员需穿戴好防护用具，如护目镜、手套等。
4. 发现设备故障或异常情况时，应及时停机检修，避免造成更大损失。
5. 禁止在未经授权的情况下擅自拆卸或改动数控钻床的任何部件。
以上即为《数控钻床操作规程》，请操作人员严格遵守，确保安全生产。
法因数控平面钻床编程步骤
法因数控平面钻床编程步骤
编程步骤是根据工件要求和机床特性，将加工路径及加工参数转换为机床能识别的指令格式的过程。
以下是法因数控平面钻床编程的基本步骤：
1. 分析工件要求：了解工件形状、加工尺寸、加工精度等要求。
2. 设计加工路径：根据工件要求，确定钻孔位置和顺序。
3. 创建工件坐标系：根据工件形状和加工路径，选择合适的工件坐标系。
4. 选择刀具：根据钻孔尺寸和材料，选择合适的刀具类型和尺寸。
5. 确定工艺参数：确定钻孔速度、进给速度、切削参数等。
6. 编写机床指令：根据工艺要求和机床特性，以所选的编程语言编写机床指令。
7. 调试程序：在机床上进行初步调试，检查程序是否正确，调整加工参数。
8. 加工试件：进行工件加工，检验加工质量和精度。
9. 优化程序：根据加工试件的情况，对程序进行调整和优化。
10. 编写加工文档：将编程过程和参数整理成加工文档，用于后续加工操作。
钻床编程实例
螺纹加工循环指令（G84）
右旋攻螺纹循环
➢格式:
初始高度
G98 G84 X_Y_Z_R_F_K_ 安全高度
➢动作分解:
从R点到Z点攻丝时刀 具正向进给，主轴正 转。到孔底部时，主 轴反转 ，刀具以反向 进给速度退出.
主轴正转
主轴反转
孔底平面 G84动作指令图
• M05 M30
初始面
50
3
螺纹加工循环指令（G74） 左旋攻螺纹循环G74
格式: G98（G99）
初始高度
G74X_Y_Z_R_F_K_
安全高度
动作分解:左旋攻螺 纹（攻反螺纹）时 主轴反转，到孔底 时主轴正转，然后 工进速度退回。
主轴反转
主轴正转
孔底平面 G74动作指令图
注意：
1、攻螺纹过程要求主轴转速与进 给速度成严格的比例关系，进给 速度F=转速(r/min)×螺矩 (mm).
孔底动作 4
孔底平面
快速 定位
1
快速移至 R面
G98
初始高度
2
安全高度
3
工进加工孔
快
5
速 退
回
孔底动作 4 孔底平面
固定循环指令格式
固定循环的程序格式包括
数据形式 返回点平面 孔加工方式 孔位置数据 孔加工数据
循环次数。
初始平面
工件上表面
参考平面 R
q d G98
q d G99
Z q
固定循环的程序格式通式G90 /G91 G98/G99 G73～G89 G _X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
X、Y为孔位数据，
指被加工孔的位置。
动作 1 动作 2
数控机床编程与操作
Key Concept Number One
FANUC
10M
POWER
ON X00.0000
OFF Y00.0000 Z00.0000
O N G P A 7 8 9 RESET
XU YV ZW Q B 4 5 6 START
I J K R CSp 1 2 3
FE M[
D? S]
H L # @ @ , T / (EO)B *
•
人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。06:07:0006:07:0006:0710/24/2020 6:07:00 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.10.2406:07:0006:07Oc t-2024- Oct-20
•
加强交通建设管理，确保工程建设质 量。06:07:0006:07:0006:07Saturday, October 24, 2020
OFF
SPINDLE SLOW
FAST
3 2T1URRET INDEX
0%
100% 130%
0%
100% 130%
OD
ID
SPINDLE LOAD AXIS LOAD
X
Z CLAMP
DIRECTION
MV 4VA
课程介绍
• 学习情景1 认识数控机床及数控机床的加工 • 学习情景2认识数控机床用刀具 • 学习情景3数控车床夹具的选择与装夹操作 • 学习情景4数控铣床夹具的选择与装夹操作 • 学习情景5编制数控车削加工工艺 • 学习情景6编制数控铣削加工工艺 • 学习情景7轴类零件车削编程与加工 • 学习情景8套类零件车削编程与加工 • 学习情景9螺纹车削编程与加工 • 学习情景10综合型零件的车削编程与加工 • 学习情景11平面轮廓类零件的铣削编程与加工 • 学习情景12钻孔类零件的铣削编程与加工 • 学习情景13挖槽类零件的铣削编程与加工 • 学习情景14子程序的编程与加工运用 • 学习情景15数控电火花线切割机床的编程与操
广州数控GSK988TD系列编程与操作手册
广州数控 GSK988TD系列编 程与操作手册
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目录
广州数控GSK988TD系列 介绍 操作基础 常见问题及解决方案
编程基础 高级功能及应用
01
广州数控GSK988TD 系列介绍
广州数控GSK988TD系列概述
GSK988TD系列是广州数控推出的数控系统产品 该系列数控系统具有高精度、高速度、高可靠性等特点 GSK988TD系列支持多种编程语言，方便用户进行编程操作 该系列数控系统适用于各种机械加工设备，如铣床、车床等
便用户了解机床运行情况
GSK988TD系列的基本操作流程
开机与关机：按照正确的步骤开启和关闭GSK988TD系列数控机床 手动操作：了解并掌握GSK988TD系列数控机床的手动操作方法 程序编辑：学会如何编辑和修改GSK988TD系列数控机床的程序 自动运行：掌握GSK988TD系列数控机床的自动运行操作方法 故障排除：了解常见的故障排除方法，确保GSK988TD系列数控机床的正常运行
操作实例及解析
GSK988TD系列操作界 面介绍
手动编程实例及解析
自动编程实例及解析
加工实例及解析
04
高级功能及应用
GSK988TD系列的扩展功能介绍
GSK988TD系 列的高级功能
介绍
GSK988TD系 列的扩展功能
应用
GSK988TD系 列与其他数控 系统的兼容性
GSK988TD系 列的未来发展
趋势
GSK988TD系列的高级应用实例
高级编程功能：支持宏程序、参数编程等高级编程功能，提高加工效 率
高级控制功能：支持多轴联动、高速高精度控制等高级控制功能， 满足复杂加工需求
数控钻铣床中文说明书
SKX-CNC-1200数控钻铣床使用说明书济南明美机械有限公司地址：济南市长清区平安工业园安装、使用前请仔细阅读使用说明书目录一：硬件构架：系统背视图系统配线图二：系统界面说明：系统主界面系统操作界面三：系统操作说明：功能键目录树操作说明一硬件构架及介绍（系统连接图）系统背视图：界面说明：简单配线图二系统界面说明系统主界面1.状态显示区：日期、时间、加工程序名称、执行程序行数、就绪、模式显示。
2.加工方式选择/键盘选择区：单节执行、手轮模拟、键盘开启、键盘关闭、翻页3.显示区：显示各轴坐标、进给率、主轴转速、加工时间、工件数等。
4.功能键区：切换界面，进入画面操作。
5.快捷键区：便于快速操作。
警报、复位、手轮模式、自动模式、主轴正转、主轴停止、程序启动、程序暂停。
操作界面：机器上电后开机画面如下：按向左的箭头出现如下画面使用图形对话进入，在屏幕右上方必须显示图形启动开，使用标准功能进入，在屏幕右上方必须显示程序启动开。
点击轴向控制出现如下页面：说明：当CNC 打开电源，必须做原点模式寻原点功能操作方式：点击F1轴向控制；进入轴控界面，选择原点、按机台运动方向控制键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-』或者点击一键回原点CNC 机械开始复归至原点模式选择进入“手动”按机台运动方向控制键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-』，机台将移动操作者能利用 JOG% 或 G01% 调整寸动切削量操作者能利用 G00% 快速寸动切削量G00 % ：调整G00 % (+25% .100% -25%)G01 % ：调整G01/G02 /G03 切削率%:按“JOG”键来做机台移动.操作方式：模式选钮选择“手动”.按机台移动键『X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z- 』，机台以固定的距离来移动. 可藉由G00“旋钮开关”来调整固定移动的距离；移动的距离范围--- *1 : 1um ,*10 : 10um ,*100 : 100um说明：使用者能藉由此模式，“MPG (移动手轮)”来做机台移动.操作方式：模式选择“手轮模式”，“手轮模式”变为黄色有效。
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2）对于平板类零件：
P： 20 1000 ——工件长度 如：1000mm
W：500 ——工件宽度
D： 20 ——钻头直径
如：500mm
如：20mm
这四行是描述工件的外形尺寸长度、宽度、厚度及钻削的孔径，从第五 行开始为程序的实际内容。格式为根据不同的编程指令而不同。实际的程 序语句可以通过编辑界面的快捷功能编程方式直接转换出来。
1、任何一个工件程序的前两行都是固定的格式，格式如下： 1）对于法兰类零件： P： 20 ——工件厚度 如：20mm
C： 1000 ——工件直径 如：1000mm D： 20 ——钻头直径 如：20mm
这二行是描述工件的外形尺寸直径、厚度及钻削的孔径，从第四行开 始为程序的实际内容。格式为根据不同的编程指令而不同。实际的程 序语句可以通过编辑界面的快捷功能编程方式直接转换出来。
系统默认工件厚度为20mm 本系统支持用户坐标系，即用户可以根据实际的图形，确定临时坐标系 ，以方便计算坐标（注：此编程方式的G90、G91与《FAGOR 8055M CNC编 程手册》的G90、G91意义不同，应注意区别使用）。 语法为G91 Xxx Yxx @xx，如G91 X50 Y50 @30，此语句的含义为建立新的坐 标系，其原点在原坐标系的（50，50）点，其X轴与原坐标系X轴成30° 角（0≤@≤180°）。
使用G91后，正文格式依然为Xxx Yxx Jxx Lxx Nxx，但这些值都是在新的
坐标系的值，若回到原坐标系，则必须在此之前输入一行G90。 系统提供了“线角度”，“线点”，“法兰”，“扇型”，“矩阵 ”等编成功能块，操作人员根据提示输入相应的值即可。