PCB阻焊工序培训教材

• 板面前处理
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—— 去除板面氧化物,油迹及杂质，粗化铜面以增强绿油与板面的 附着力。
• 绿油的涂覆
• —— 通过丝印或幕帘涂布的方式按客户要求，将绿油均匀涂覆于 板面。
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• 低温烤板 • —— 将湿绿油内的溶剂蒸发掉，板面绿油初步硬化准备曝光。
• 曝光
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—— 根据客户要求制作特定的曝光底片贴在板面上，在紫外光下进
预烘岗位板边铜厚认识:
底铜1/3 H OZ
底铜 H/H OZ
底铜1 H OZ
底铜2 H OZ
– 对位曝光 ——PIN钉对位，手动曝光机，自动曝光机
• 在第三部分将分丝印绿油制作方式进行介绍。
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第二部分 ---------- 工艺简介
2.1 油墨的组成成分介绍 2.2 工艺流程介绍 2.3 制作中的工艺控制
2.2 流程简介：
• 油墨混合
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---- 将油墨的主剂及硬化剂用手动的方式进行预搅拌,然后采用机 械振动的方式,将油墨完全混合均匀.同时搅拌待用的油墨混合放置15 分钟左右以消除气泡,混合好的油墨在24小时内使用完毕。
碎布轻轻擦拭，如果拇指印仍在不消失，则证明预锔不够，正常情况
下应无拇指印。
预烘的目的：
利用热风将油墨中的溶剂充分挥发，以使油墨表 面由液态变为具备一定表面硬度的固体状态,为对 位做好准备。
预烘的流程：
丝印油墨静止后→预烘→曝光
预烘前油墨的静止时间控制：
–① 底铜≤0.5OZ时控制为15min-4h， –② 底铜=1OZ时控制为 30min-4h， –③ 底铜≥2OZ时控制为60min-4h。
• 第二部分 —— 工艺简介 ---------- ---------- --------- 10
• • • 2.1 油墨的组成成分介绍 ---------- ---------- ---------- ------2.2 工艺流程介绍 ---------- ---------- ---------- ---------- ----2.3 制作中的工艺控制 ---------- ---------- ---------- ---------11 13 16
油墨的组成
常用的油墨均为双组份油墨,即主剂与硬化剂分不同罐体包装,每种
类型油墨采用固定的配比方式进行油墨混合,具体数字根据各自配方不等.
混合的油墨成分如下:
成 分 树 脂 感 光 剂 溶 剂 填 充 剂 颜 料 感 光 及 热 固 化 引 发 感 光 动 作 及 完 成 整 个 过 程 调 整 油 墨 的 粘 度 及 流 动 性 调 整 油 墨 的 流 平 性 ， 稳 定 调 整 颜 色
的差值W2- W1即为液态油墨的重量, 而油墨厂家则在油墨出厂前已整
理出此重量与固化后油墨厚度的关系, PCB厂家根据不同客户对油墨 厚度的要求,相应对涂布量作出控制.
湿膜厚度测试操作步骤：
• ① 丝印一块专用的湿膜厚度测试板，在测试板的四角 及中间各选取一个测试点, 注意每点离绿油图形边缘 的距离必须≥3cm。 • ② 将湿膜测厚仪以刻度为50的位置轻放于测试点上, 推动测厚仪向前滚动一周, 读取测厚仪中间轮上开始 出现绿油位置的对应刻度值,该值即为的湿膜厚度,并 记录下来。(注:每测试一点后用洗网纸将测厚仪擦净) • ③ 以现同样的方法测量其它的四个点，将上述五个数 值的平均值为该板的湿膜厚度值，湿膜厚度值要求如 下：
（1）使用手动档开动磨板机(关磨辘)运输,放入一长度18〃或以上的 板。
（2）板行置磨辘下后停止运输,开动磨辘运转约10S,停止磨辘。 （3）仅开动运输将板退出,观察板面磨痕宽度是否均匀,测量全部磨痕 的宽度,应全部在8-12mm范围内,否则应调整磨辘深度手轮。
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• 热风吹干温度：85-90℃ • 热风温度设置太低,板面水分不能完全吹干,印板前板面氧化, 将导
资料、油墨核对
流程卡
网版
油墨桶
• 涂覆绿油 — 丝印绿油,采用半自动丝印机涂布绿油,采用帘幕涂布机。 • 丝印绿油控制要点: • 1.网纱T数：36T,43T.51T • 一般来讲， T数过低， 则绿油丝印后厚度不平均，板面直观效果差；
• T数过高，绿油透过网眼的量很少，厚度偏薄，容易脱落.
• 2.胶刮硬度：60-80度 • 因为丝印技术主要为人工操作,故所需辅助工具复杂,关于丝印网的控 • 制及胶刮的硬度,形状对丝印油墨的影响将在后面丝印技术中说明。
• 2.油墨的涂布量（厚度） • 油墨的涂布量直接反映客户对油墨的厚度要求.在涂布绿油时, 通过调 节油墨的粘度,调整涂布头的刀口,调整油墨泵的转速,调整制板穿过幕 帘的速度,可以改变涂布量.
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对于油墨涂布量的测量方法,作一简单介绍:
取一固定尺寸(200mmX300mm)的小板,在电子秤上称重W1,称重后, 直接放到运输带上进行涂布,涂布后取下放置电子秤上再称重W2,两者
• 字符印刷 •
—— 按客户要求、印刷指定的零件符号。
• 高温后烤
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—— 将绿油彻底固化、表面形成稳固的交联网状结构，以满足油
墨之电气及物理化学性能。铅笔硬度测试应在 6H以上为正常。
• 2.3 制作中的工艺控制
• 板面前处理 —— 广泛采用火山灰/氧化铝磨板机
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火山灰浓度：20-40%(参考)
表面处理工艺板 沉金、沉锡板 非沉金、沉锡板 一次印油湿膜厚度 36-45um 34-45um 两次印油湿膜厚度 26-34um
湿膜厚度测量流程图：
湿膜仪
湿膜测试点
读取湿膜厚度
丝印岗位生产注意事项 1. 从磨板到丝印完第一面的不能超过6小时，丝印完第二面不能超过 12小时。 2. 每次添加油墨后必须索纸1次后方可继续批量丝印。 3. 丝印第二面时，应认真检查预烘后静置时间是否正确，如有超4h 的板，不可以进行丝印，需上报管理人员处理。 4. 在丝印过程中如发现铜面氧化时，必须及时报告给管理人员处理。 5. 采用PSR-4000 BL01、PSM-800 GB5、PSR-4000 GEC50油墨的板,丝 印后必须平放，否则油黑会向一边流动。 6. 在生产过程中若中途丝印停止5min以上时需索纸1-2张纸，每张纸 来回丝印4次，方可继续批量丝印 ；如果有大于30分钟（或以上） 时间停止生产，则必须将网上的油墨重新收集起来,调整黏度在工 艺范围内方可以使用。 7. 每班注意检查一次丝印机保险杆是否正常，人在机台上调网时， 切勿使用丝印开关，避免丝印机把人压伤。调网时，必须将开关 置于“手动状态”。
作 用
阻焊膜制作现状
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• • • 广泛采用的是液态感光绿油,小部分为热固化油墨（非感光型）制 作绿油塞孔. 常见的两种工艺方式,即 1）丝印绿油 2）涂布绿油
• 丝网印刷
• 在已有负性图案的丝网上，用刮刀刮挤出适量的油墨，透过丝网形成 正形图案，印在基材或铜面上. • 丝网印刷设备成本低,工艺简单,对制板类型的适用性高,可满足客户各 种高难度要求,但需要操作员工具有一定的技术要求.
• 低温预烤 —— 低温隧道运输炉
• 低温炉上的温度及时间设置匹配很重要，温度70-80℃，时间4060MINS，当温度过高， 设置时间长，则绿油在冲板时不易从板面冲 掉，从而影响焊锡性能；相反当温度过低，设置时间短时，湿绿油尚 未烘干， 在曝光时会出现底片压痕,显影时油墨易受显影液的浸蚀,引 致脱落. • 低温预烤炉的烘板效果不够，有一个简单的检验方法： • 将出低温炉的板，待板面凉下来后，用大拇指轻按一下绿油面，再用
• 第四部分 —— 绿油的品质------ ---------- ----76
• 第五部分 —— 发展展望 ---------- ---------- --80
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第一部分 ---------- 概述
1.1 阻焊膜之用途
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1.2 阻焊膜之分类
1.3 阻焊膜制作现状
二、工艺流程
阻焊膜之用途
阻焊油墨因多为绿色而俗称绿油（以下将阻焊油墨简称为绿 油），其 用途是： • 1）防止导体线路之间因潮气,化学品等引致的短路、腐蚀等; • 2）防止在PCB组装焊接时，不该焊接上的部分被焊锡连接、短路。 3）使印制板线路与各种温湿度,酸碱性环境绝缘,以保证印制线路
• 测试方法：
• 开机搅拌火山灰 & 氧化铝粉槽20分钟左右，用烧杯取100ml，静置，
待火山灰&氧化铝粉完全静置下来，检查火山灰&氧化铝粉所在刻度： 20~40间为正常。
• 磨痕宽度：8-12mm(参考),磨痕宽度的大小代表着板面的粗 糙程度,而磨痕宽度的均匀性则代表着板面粗糙度是否均匀。
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测试方法：
从显影方式上来分,油墨可分为水溶性显影(即常用的Na2 CO3溶 液)和溶剂型显影两种油墨. 溶剂型显影之油墨,其在显影时需要专门的蒸馏装置,循环利用,利
于环保控制. 同时溶剂型显影之油墨,在电气性能,物理,化学性能以及
对外界环境的抵抗能力均优于水溶性油墨,但成本略高,同时操作较麻 烦.故在重视环保的欧洲,溶剂性显影之油墨大受欢迎。 水溶性显影之油墨因为其成本低,操作简单,亦可满足现制板的显影 制作,故在亚洲,九成以上的PCB厂采用水溶性显影之油墨。
• 注意：前处理后的板子在4小时内完成双面印刷，防止铜面氧化
前处理岗位各种测试图片
水膜点测试
磨痕测试
氧化铝粉浓度
开油岗位的作用：
将油墨按主剂和硬化剂的固定比例通过震动混合均 匀，为丝印岗位作准备
开油的流程：
贴开油标→签主剂和硬化剂手工混合→搅油机机械 震动10min →测量黏度。 开好后的油墨最长只能使用24小时,24小后必须报 废处理。
• 涂布绿油控制要点
• 1.油墨的粘度 • 粘度的计量单位为gm/cm.sec,即 Poise.而实际使用中,常用1%的 Centipoise作为实用表达的单位,即Cp. •