数控车削刀具的选用.
数控机床选用合适加工刀具的建议
数控机床选用合适加工刀具的建议数控机床是现代制造业中广泛应用的一种关键设备，它的高效性和精度要求对加工刀具的选用提出了更高的要求。
正确选择合适的加工刀具可以提高生产效率、提高产品质量，并降低生产成本。
本文将就数控机床选用合适加工刀具的建议进行探讨。
首先，需要根据具体加工任务的要求来确定所需的加工刀具。
不同的加工任务对加工刀具的要求各有不同，如钻孔、镗孔、铣削、车削等。
因此，在选用加工刀具之前，我们需要明确加工任务的类型、材料和尺寸等信息。
比如对于切削工序，需要根据被切材料的硬度、粘附性和切削深度等因素来选择合适的刀具。
其次，需要考虑加工刀具的工艺参数。
工艺参数包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数对于加工结果起到至关重要的作用。
合理的工艺参数可以提高切削效率，减少切削力，同时也可以提高切削表面的质量。
因此，在选用加工刀具时，需要根据具体的工艺参数来选择刀具的刀片材料、刃角以及刀具的涂层等因素。
此外，还需考虑加工刀具的耐用性和生命周期成本。
数控机床通常是长时间运行的，因此需要选择具有较高耐磨性和稳定性的加工刀具，以延长刀具的寿命和减少更换频率。
同时，生命周期成本也是一个重要的考虑因素，我们需要综合考虑刀具的购买成本、刃磨和再涂层的成本等因素，以选择性价比较高的加工刀具。
此外，还需考虑数控机床的刀座和刀具的匹配性。
数控机床的刀座与刀具直接相关，其稳定性和精度对加工结果有着重要影响。
因此，在选用加工刀具时，需要确保刀具与刀座的匹配性，并进行必要的调整和校正。
最后，需要考虑加工刀具供应商的信誉和服务。
一个可靠的供应商可以提供高品质的加工刀具，并提供技术支持和售后服务。
我们应该选择那些有着良好信誉的供应商，并与他们建立长期的合作关系，以确保能够及时获取到合适的加工刀具。
综上所述，正确选择合适的加工刀具对于数控机床的运行效率和加工质量具有重要影响。
在选择加工刀具时，我们需要考虑具体加工任务的要求，工艺参数，耐用性和生命周期成本，刀座和刀具的匹配性，以及供应商的信誉和服务等因素。
数控刀具及其选用
一、选择刀具时应考虑的因素 （1）被加工工件的材料类别（黑色金属，有色金属或合金）； （2）工件毛坯的成形方法（铸造，锻造，型材等）； （3）切削加工工艺方法（车，铣，钻，扩，铰，镗，粗加工，半精加工，精加工等）； （4）工件的结构与几何形状，精度，加工余量以及刀具能承受的切削用量等因素； （5）其他因数包括生产条件和生产类型。
数控刀具及选用
1.1 数控机床刀具的特点
数控机床刀具的特点是标准化、系列化、规格化、模块化和通用化。 为了达到高效、多能、快换、经济的目的，对数控机床使用的刀具有如下要求： （1）具有较高的强度、较好的刚度和抗振性能； （2）高精度、高可靠性和较强的适应性； （3）能够满足高切削速度和大进给量的要求； （4）刀具耐磨性及刀具的使用寿命长，刀具材料和切削参数与被加工件材料之间要适宜； （5）刀片与刀柄要通用化、规格化、系列化、标准化，相对主轴要有较高位置精度，转位、拆 装时要求重复定位精度高，安装调整方便。
1.5 常用数控刀具结构
一、整体式刀具结构 整体式刀具是指刀具切削部分和夹持部分为一体式结构的刀具。 制造工艺简单，刀具磨损后可以重新修磨。
二、机夹式刀具结构 机夹式刀具是指刀片在刀体上的定位形式。 机夹式刀具分为机夹可转位刀具和机夹不可转
位刀具。数控机床一般使用标准的机夹可转位刀具。 机夹可转位刀具一般由刀片、刀垫、刀体和刀
1.4 数控机床刀具分类
按照刀具材料可分为：高速钢刀具，硬质合金刀具，陶瓷刀具，立方氮化硼刀具和金刚石刀具。 按照刀具结构可分为：整体式，焊接式，机夹式(可转位和不转位)，内冷式和减振式。 按照切削工艺分为：车削刀具，孔加工刀具（如钻头，丝锥和镗刀等），铣削刀具等。 按照数控工具系统的发展可分为：由整体式工具系统向模块式工具系统发展。有利于提高劳动 生产率，提高加工效率，提高产品质量。 标准化数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。
数控刀具的选择方法
数控刀具的选择方法1、数控刀具的选择数控机床刀具的选择和确定是数控加工中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
它与普通机床相比，对刀具提出了更高的要求，这体现在要求精度高、刚性好、装夹调整方便、切削性能强、寿命长等方面。
数控刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、寿命长和精度高。
在满足加工要求的前提下尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选择刀片或刀具时应考虑的因素是多方面的。
随着机床种类、型号的不同，生产经验和习惯的不同以及其他种种因素而得到的效果是不相同的，归纳起来应该考虑到以下几个方面。
（1）刀片形状的选择加工的零件形状是选择刀片形状的第一依据。
刀片安装在刀柄上，刀具主、副切削刃不得与工件的已加工表面或待加工表面发生干涉。
刀具形状与切削区的刀尖角的大小有直接关系，因此刀片形状直接影响刀尖强度，刀尖角越大，刀尖强度越高。
按刀尖角大小顺序排为：R、O、H、P、S、L、M、A、B、W、C、E、T、K、D、V。
另外，刀尖角越大，车削中对工件的径向分力越大，越易引起切削振动，故精加工时宜采用较小的刀尖角型号。
在保证刀具强度、工件精度的前提下，可选用切削刃较多的W型、T型刀片。
此外，某些刀片形状的使用范围有其专用性。
如D型、V型车削刀片一般只在仿形车削时才使用。
R型刀片在仿形、车削盘类零件（车轮）、曲面加工时采用。
（2）刀片主切削刃后角的选择当刀片后角选N型0°时，刀片可正反使用，这样可以降低刀片成本。
此时刀柄上的刀片安装面不是水平的，当刀片与刀体组合后，刀具形成正的后角，只是刃倾角为负。
由于数控机夹刀片一般都有断屑槽，故前角也为正值。
因此N型刀片被较多选用，选用时注意考虑槽形。
另外，由于该型刀具的刃倾角为负，在进行曲面加工时，刀具上切削点位置不同，且不在同一中心高上，故在进行较大的精密曲面加工时会造成误差。
数控刀具选择常用的十五条原则,选错后悔!
1、加工中最重要的刀具都意味着生产出现停顿。
但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。
切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大，任何一把刀具停止工作。
因此同等前提下，应当给予这把刀具更多关注。
此外，还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。
另外，对切屑控制相对差的刀具，如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。
因为切屑控制不佳可引起停机。
2、与机床相匹配因此选择正确的刀具非常重要。
通常，刀具分右手刀及左手刀。
右手刀具适合于逆时针旋转(CCW机床(沿主轴方向看);左手刀具适合于顺时针旋转(CW机床。
如果你有几台车床，一些夹持左手刀具，其他左右手兼容，那么请选择左手刀具。
而对于铣削而言，人们通常倾向于选择通用性更强的刀具。
但是尽管此类刀具涵盖的加工范围更大，也令你即刻损失了刀具的刚性，增大了刀具挠曲变形，降低了切削参数，同时更容易引起加工振动。
另外，机床更换刀具的机械手对刀具的尺寸及重量也有所限制。
若你购买的主轴带内冷却通孔的机床，也请选择带内冷却通孔的刀具。
3、与被加工材料相匹配因此大多数刀具基于优化碳钢加工设计。
刀片牌号需依据被加工材料进行选择。
刀具制造商提供一系列的刀体及相配合的刀片用于加工诸如高温合金、钛合金、铝、复合材料、塑料及纯金属等非铁材料。
当你需要加工上述材料时，碳钢是机械加工中最常见的被加工材料。
请选择相匹配材质的刀具。
绝大多数品牌都有各种系列刀具，标明适合加工什么材料。
如DaElement3PP系列就主要用来加工铝合金、86P系列专门来加工不锈钢、6P系列专门来加工高硬钢。
4、刀具规格铣刀规格太大。
大规格的车刀刚性更佳;而大规格的铣刀不仅价格更高，常见的错误是所选的车刀规格太小。
且空切时间更长。
总体而言，大规格的刀具价格高于小规格刀具。
5、选择可换刀片式还是重新修磨式刀具条件允许下，遵循的原则很简单:尽量避免修磨刀具。
除了少数钻头和端面铣刀外。
尽量选择可换刀片式或可换刀头式刀具。
数控机床刀具选择和合理使用
数控机床刀具选择和合理使用数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式;②镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等;③镗削刀具;④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：①刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;②互换性好，便于快速换刀;③寿命高，切削性能稳定、可靠;④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
卧式数控车床刀具及切削参数选择
卧式数控车床刀具及切削参数选择目录一机卡车刀的选用 (1)二孔加工刀具的选用 (9)三切断和切槽刀 (12)四螺纹车刀 (13)五刀具材料 (16)六刀具厂商 (17)七刀具干涉图 (18)八刀具允许的最大转动惯量 (19)数控车床刀具系统比卧车复杂。
要求安装数量多，安装可靠，自动换刀，装卸方便迅速还要求切削时间短以提高生产率。
因此普遍采用机卡车刀。
机卡车刀是把压制有合理的几何参数，在一定的切削用量范畴内保证卷屑，断屑并有几个刀刃的刀片，用机械卡固方式装卡在标准刀体上的一种新型刀具。
它避免了硬质合金刀片在焊接中产生的种种不良后果，因此能充分发挥刀片材料原有的切削性能，提高了车刀的耐用度和切削加工的生产率•另外刀体可重复使用，能节约大量制造刀体的钢材•还便于使刀具标准化和集中生产，同一型号刀片的几何形状较一致切削效果稳定•有利于提高零件加工质量，简化了刀具的管理工作•使用时，当刀刃磨损后，只需松开卡紧机构将刀片转一个角度，不必重磨，大大缩短了换刀.磨刀.装刀的辅助时间，而且可以避免刀片由于重磨而造成的缺陷•因此机卡车刀也叫不重磨车刀或可转位车刀。
除不可避免的情况外，为用户选用的都应该是机卡车刀。
一机卡车刀的选用侧重外表面车刀的选用。
内孔车刀大体相同，其特殊性问题另做叙述。
ISO对外表面车刀型号是如下表示的，它是国内外刀具厂商的统一标准。
选刀工作也就是确定型号中的各项内容，按选刀时考虑问题的大体顺序分叙如下：（一）刀片形状的选择：外内表面车刀刀片形状关系车刀类型，它取决于加工部位的形状，是选刀的最重要内容。
它主要涉及刀具的主偏角，刀尖角和有效刃数等。
一般来讲刀尖角愈大刀尖强度愈高，应尽量采用。
但刀尖角小干涉现象少，适用于复杂型面，开挖沟槽及下坡的型面。
刀片形状甚多，某些厂家列出十几种，本厂实际只用过图1所示七种，也正是ISO规定的七种基本类型80°菱型刀片C,目前是我厂选用最多的。
该种刀片刀尖角大小适中，刀片有较好的强度，散热性和耐用度。
数控机床刀具的选择
（2）硬质合金（Cemented Carbide）
1)普通硬质合金
①钨钴类（YG）
WC+Co，强度好，硬度和耐磨性较差， 用于加工脆性材料、有色金属和非金属 材料。常用牌号：YG3、YG6、YG8、 YG6X。数字表示Co的百分含量， Co多 韧性好，用于粗加工； Co少用于精加 工。
2)新型硬质合金 ①钨钛钽（铌）钴类
在YG类中添加 TaC 或 NbC，可提高 高温硬度、强度、耐磨性。用于加工 难切削材料和断续切削。
②通用合金（YW）
在YT类中添加合金，可提高抗 弯强度，冲击韧性，耐热性及高 温强度，抗氧化性等。
（3）新型刀具材料
① 涂层刀具
刀具基体材料上涂一薄层耐磨性 高的难熔金属化合物而得到的刀具材 料.
具 装三面刃铣刀
装面铣刀
M
装有扁尾莫氏锥柄刀具
TQW
倾斜式微调镗刀
XDZ
装直角端铣刀
G C 规格
攻螺纹夹头
TQC
倾斜式粗镗刀
XD
装端铣刀
切内槽工具
TZC
直角形粗镗刀
用数字表示工具的规格，其含义随工具不同而异。有些工具该数字为轮廓尺寸D-L；有些工具 该数字表示应用范围。还有表示其他参数值的，如锥度号等。
②钨钛钴类（YT）
TiC+WC+Co类（YT）：常用牌号有YT5、 YT14、YT15、YT30等。此类硬质合金硬度、 耐磨性、耐热性都明显提高，但韧性、抗冲 击振动性差，主要用于加工钢料,不宜加工脆 性材料。含TiC量多，含Co量少，耐磨性好， 适合精加工；含TiC量少，含Co量多，承受 冲击性能好，适合粗加工。
1.6 数控车刀的选择与使用解析
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“确定刀片的断屑槽型代码或ISO断 屑范围代码”图标如前图所示。ISO标准 按切削深度aP和进给量的大小将断屑范 围分为A、B、C、D、E、F六个区，其中A、 B、C、D为常用区域，WALTER标准将断屑 范围分为图中各色块表示的区域，ISO标 准和WALTER标准可结合使用，如前图所 示。根据选用标准，按加工的切削深度 和合适的进给量来确定刀片的WALTER断 屑槽型代码或ISO分类范围。
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1、机床影响因素
“机床影响因素”图标如图所示。为保 证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加 工方案，在刀具选择前必须确定与机床有关 的如下因素： （1）机床类型：数控车床、车削中心； （2）刀具附件：刀柄的形状和直径，左切和右 切刀柄； （3）主轴功率； （4）工件夹持方式。
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2、选择刀杆
“选择刀杆”图标如图所示。其中，刀杆类 型尺寸见下表。
选用刀杆时，首先应选用尺寸尽可能大的刀杆，同时 要考虑以下几个因素： （1）夹持方式； （2）切削层截面形状，即切削深度和进给量； （3）刀柄的悬伸。
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3、刀片夹紧系统
刀片夹紧系统常用杠杆式夹紧系统，“杠杆式夹紧系 统”图标如图所示。 （1） 杠杆式夹紧系统 杠杆式夹紧系统是最常用的刀片夹紧方式。其特点为： 定位精度高,切屑流畅,操作简便,可与其它系列刀具产品 通用。 （2）螺钉夹紧系统 特点：适用于小孔径内孔以及长悬伸加工
1.9 数控车刀的选择与使用
由于数控车床的加工对象多为回转体， 一般使用通用三爪卡盘夹具，因而在工艺装 备中，我们将以WALTER系列车削刀具为例， 重点讨论车削刀具的选用及使用问题。
数控车床常用刀具及选择
数控车床常用刀具及选择1．数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。
根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。
在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。
数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床外，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。
(1) 数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。
但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。
表2-2 可转位车刀特点(2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。
表2-3 可转位车刀的种类(3) 可转位车刀的结构形式①杠杆式：结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。
这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。
其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为-60°～+180°；切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。
②楔块式：其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。
这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀片紧固。
其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为-60～+180。
两面无槽壁，便于仿形切削或倒转操作时留有间隙。
③楔块夹紧式：其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。
这种方式依靠销与楔块的压下力将刀片夹紧。
其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。
此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。
浅述数控车削加工中刀具和切削液的选择
３
洲
岫或动 物 形成跆
车削精密螺皱
１切 断 刀； ９ ＂ 刀 ；＿ ０右偏 刀 ； 弯头 车 一 ２ ０左偏 － ３９。 ４ － 刀 ； 直头车 刀 ； 成 形车 刀；一 ５ 一 ６ 一 ７ 宽刃精车 刀；一 ８ 外螺纹 车刀 ； 端 面车刀 ； 一 ９ 一 １ 内螺纹 车刀 ；１ ０ １一 内槽车刀 ；２ 通孔车刀 ；３ 盲孔车刀 １＿ １一 图 ３常用车刀类型 袁 １常用车刀的基本 用途
示
乳化油 ，用 ４ ￣Ｓ ０ Ｏ倍的水稀释而成， 车削、钻孔 冷却和清洗性能好 轧｛ 也液 ２ ）以矿物油为主，少量 表面话性剂的 车削 、攻螺纹 乳化油，用 １ ～２ Ｏ ０倍的水稀释而成 ， 冷却和润滑性能好 ３ 、在乳化液中加＾极压添加剂 高速车削
、
钻孔
１ ）矿 ２ ． １切削液 的作用 ２ ．冷却作 用 ．Ｉ １ 切 削液 可以将 切削过程 中所产生 的热量迅 速地 从切 削区带走 ， 切削温度降低 。 使 切削液 的 流动 性越好 ， 、 系数 和汽化热等 参数越 比热 导热 高， 则冷却性能越好 。 ２ ． 滑作用 ．２润 １ 切 削液能在刀具的前后刀面 与工 件之间形 成一 层润滑薄膜 ， 以避 免刀具与工件 或切屑 可 间的直接接触 ， 减轻摩擦 和黏结程度 ， 因而可减 轻刀具 的磨 损 ， 高工件 表面的加工质量。 提 其润 滑性 能取决于切削液 的渗透能力 、 形成 润滑膜 的能力 和强度 。 ２－ １ ３清洗作用 切 削液 可以冲走切 削 区域和 机床上的细碎 切屑 和脱落的磨粒 ， 而避免切屑时黏 附刀具 、 从 堵塞排 屑和划 伤已加 工表面 。 因此 ， 要求切削液 有 良好 的流动性 ，并且在 使用时有足够 大的压 力和流 量。 ２． ．４防锈作用 １ 为减轻 工件 、 刀具和机床受周 围介质 （ 如空 气、 水分等 ） 的腐蚀 ， 要求切 削液 具有 一定 的防 锈作用 。 防锈作 用的好坏 ， 取决于切削液本身 的
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延长刀具寿命，便于刀具的制造，资源丰富，价格低廉。
2. 常用刀具材料
工具钢 硬质合金 陶瓷
包括碳素工具钢、 合金工具钢和高 速钢。 有钨钴类硬质合金、 钨钛钴类硬质合金 和钨钛钽（铌）类 硬质合金。 推广使用新型刀具 材料如涂层刀具、陶瓷 刀具、天然金刚石、聚 晶金刚石、立方氮化硼 等。
以氧化铝或以氮化硅为
基体再添加少量金属，在 高温下烧结而成的一种刀 具材料。 其优点是硬度高，耐磨 性、耐高温性能好，有良 好的化学稳定性和抗氧化 性，与金属的亲合力小、 抗粘结和抗扩散能力强； 其缺点是脆性大、抗弯 强度低，冲击韧性差，易 崩刃，所以使用范围受到 限制； 可用于钢、铸铁类零件 的车削、铣削加工。
缺点是热稳定性差，强度低、脆性大，
对振动敏感，只宜微量切削，与铁有强烈 的化学亲合力，不能用于加工钢材。
（3）立方氮化硼
立方氮化硼（CBN）是一种人工合成
的新型刀具材料，它由六方氮化硼在 高温、高压下加入催化剂转化而成。
它有很高的硬度及耐磨性，热稳定
性好，化学惰性大，与铁系金属在 1300℃时不易起化学反应，导热性好， 摩擦系数低。
P类（YT）（钨钛钴类）硬质合金（蓝色）： 以WC为基体, 添加TiC，用Co作粘结剂烧结而
成。合金中TiC含量提高，Co含量就低，其硬度、 耐磨性和耐热性进一步提高，但抗弯强度、导热性、 特别是冲击韧性明显下降，适合于精加工。 适合加工长切屑的黑色金属，如钢、铸钢等。 其代号有P01、P10、P20、P30、P40、P50等，数 字越大，耐磨性越低而韧度越高。 精加工可用P01；半精加工具钢和合金工具钢
第三章数控刀具的选用
山特维克可乐满车刀的夹紧方式选择
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第三章 数控刀具的选用
刀片形状的选择
可 正型（前角）刀片：
转 对于内轮廓加工，小 型机床加工，工艺系
位 统刚性较差和工件结
车 刀
构形状较复杂应优先 选择正型刀片。 负型（前角）刀片：
的 选
对于外圆加工，金属 切除率高和加工条件 较差时应优先选择负
用 型刀片。
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则宜大些
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第三章 数控刀具的选用
刃倾角是前刀面
倾斜的角度。重
切削时，切削开
始点的刀尖上要
承受很大的冲击
刃
力，为防止刀尖 受此力而发生脆
倾
性损伤，故需有
角 的
刃倾角。推荐车 削时为3°～5°； 铣削时10°～15°
刃倾角的影响
作 用
刃倾角为负时，切屑流向工件；为正 时，反向排出 刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切 削背向力也增加，易产生振动
第三章 数控刀具的选用
刀片形状的选择
可
一般外圆车削常用80°
转
凸三角形、四方形和
位
80 °菱形刀片；仿形 加工常用55 °、35 °
车
菱形和圆形刀片；
刀
在机床刚性、功率允 许的条件下，大余量、
的
粗加工应选择刀尖角
选
较大的刀片，反之选 择刀尖角较小的刀片。
用
根据加工轮廓 选择刀片形状
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第三章 数控刀具的选用
合金工具代替。
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第三章 数控刀具的选用
硬质合金刀具
新型硬质合金 刀具加工实例
普通
数
硬质
控 刀 具
合金
超细晶粒 硬质合金
粒径在1μm以下，这种材料具有 硬度高、韧性好、切削刀可靠性 高等优异性能
数控车削刀具选用
任务4.1 数控车削刀具及选用
4.1.3熟悉刀具基本几何参数及选用
1.车刀的几何形状 金属切削加工所用的刀具种类繁多、形状各异，但是它们参
加切削的部分在几何特征上都有相同之处。外圆车刀的切削 部分可作为其他各类刀具切削部分的基本形态，其他各类刀 具就其切削部分而言，都可以看成是外圆车刀切削部分的演 变。因此，通常以外圆车刀切削部分为例来确定刀具几何参 数的有关定义。
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任务4.1 数控车削刀具及选用
③耐热性。刀具材料的耐热性要好，能承受高的切削温度， 具备良好的抗氧化能力。
④工艺性能和经济性。刀具材料应具备好的锻造性能、热处 理性能、焊接性能、磨削加工性能等，而且要追求高的性能 价格比。
2.各种刀具材料性能特点及应用 (1)金刚石刀具材料性能特点及应用 金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现的最硬的一
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任务4.1 数控车削刀具及选用
6.刃倾角选用 刃倾角表示刀刃相对基面的倾斜程度，刃倾角主要影响切屑
流向和刀尖强度。切削刃刀尖端倾斜向上，刃倾角为正值， 切削开始时刀尖与工件先接触，切屑流向待加工表面，可避 免缠绕和划伤已加工表面，对精加工和半精加工有利。切削 刃刀尖端倾斜向下，刃倾角为负值，切削开始时刀尖后接触 工件，切屑流向已加工表面;在粗加工开始，尤其是断续切削 时，可避免刀尖受冲击，起保护刀尖的作用，并可改善刀具 散热条件。
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任务4.1 数控车削刀具及选用
4.数控刀具应系列化、标准化和通用化 数控刀具实现系列化、标准化和通用化，可尽量减少刀具规
格，便于刀具管理，降低加工成本，提高生产效率。 5.为了保证生产稳定进行，数控刀具应能可靠地断屑或卷屑
数控机床刀具的选择
数控机床⼑具的选择第⼆章数控机床⼑具的选择机械加⼯⾃动化⽣产可分为以⾃动⽣产线为代表的刚性专⽤化⾃动⽣产和以数控机床为主的柔性通⽤化⾃动⽣产。
就⼑具⽽⾔，在刚性专⽤化⾃动⽣产中，是以提⾼⼑具专⽤复合化程度来获得最佳经济效益的。
⽽在柔性⾃动化⽣产中，为适应随机多变加⼯零件的需求，尽可能通过提⾼⼑具及其⼯具系统的标准化、系列化和模块化程度来获得最佳经济效益。
本章简述对数控⼑具的特殊要求：车削类、镗铣类数控⼑具系统；⼑具预调、磨损与破损的⾃动监测。
2.1 对数控⼑具的要求⼑具的选择是数控加⼯⼯艺中的重要内容之⼀，它不仅影响机床的加上效率，⽽是直接影响加上质量。
编程时，选择⼑具通常要考虑机床的加⼯能⼒、⼯序内容、⼯件材料等多⽅⾯的因素。
以数控机床为主的柔性⾃动化加⼯是按预先编好的程序指令⾃动地进⾏加⼯。
应适应加⼯品种多、批量⼩的要求，⼑具除应具备普通机床⽤⼑具应有的性能外，还应满⾜下列要求：1）⼑具切削性能应稳定可靠，避免⼑具过早地损坏，⽽造成频繁地停机。
由于⼑具和⼯件材料性能的分散性，以及⼑具制造⼯艺和⼯作条件控制不⾔，有相当⼀部分⼑具的切削性能远低于平均性能，使⼑具切削性能稳定可靠性差。
因此必须严格控制⼑具材料的质量，严格贯彻⼑具制造⼯艺，特别是热处理和刃磨⼯序。
严格检查⼑具质量，确保⼑具切削性能稳定可靠。
2）⼑具寿命应有较⾼的寿命。
应选⽤切削性能好、耐磨性⾼的涂层⼑⽚以及合理地选择切削⽤量。
3）保证可靠地断屑、卷屑和排屑。
加⼯时，应不产⽣紊乱的带状切屑，缠绕在⼑具、⼯件上；不易断屑的⼑具应保证切屑顺利的卷曲和排出；避免形成细碎的切屑；精加⼯是切屑不划伤已加⼯表⾯；切屑流出时不妨碍切削液浇注。
为了确保可靠地断屑、卷屑和排屑，可采取⼀下措施：合理选⽤可转位⼑⽚的断屑槽槽形；合理地调整切削⽤量；在⼑体中设置切削液通道，将切削液直接输送⾄切削区，有助于清除切屑；利⽤⾼压切削液强迫断屑。
4）能快速地换⼑或⾃动换⼑。
数控加工刀具的选择原则及如何选用？
摘要:现代刀具显著的特点是结构的创新速走加快。
随着计算机应用领域的不断扩大，机械加工也开始运用数拉技术，这时刀具选择与切削用量提出了更高的要求。
本文就扣何确定数控加工中的刀具选择与切削用全进行了探讨。
关键词:数控技术;机械加工;刀具选择一、科学选择数控刀具1、选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。
数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。
2、选择数控车削用刀具数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。
成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。
数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。
在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。
数控加工工艺——第五章 数控加工刀具的选择
第三节 数控加工刀具的选择
第三节 数控加工刀具的选择
一、选择数控加工刀具应考虑的因素
选择数控加工刀片或刀具应考虑的因素是多方面的， 如机床的种类、型号、被加工的材料等，大致可归纳为以 下几点。
(1)被加工材料及性能。
(2)切削工艺的类别。
(3)被加工工件的几何形状、零件精度和加工余量等因 素。
扩孔直径较小或中等时，选用高速钢整体式扩孔；扩 20
第三节 数控加工刀具的选择
三、数控铣削刀具的选择
1．铣刀的类型 (1) 面铣刀。 如图5-6所示
图5-6 面铣刀
第三节 数控加工刀具的选择
硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分 为整体式、机夹-焊接式和可转位式3种（图5-7）。
图5-7硬质合金面铣刀
第三节 数控加工刀具的选择
(2) 立铣刀。立铣刀是数控机床上用得最多的一种 铣刀，其结构如图5-8所示。
第三节 数控加工刀具的选择
图5-15 直柄浅孔钻
第三节 数控加工刀具的选择
1－工件；2－钻套；3－外钻管；4－喷嘴；5－内钻管；6－钻头 图5-15 直柄浅孔钻
第三节 数控加工刀具的选择
2．扩孔刀具的选择
扩孔钻是主要的扩孔刀具，用于扩大孔径并提高孔的 加工精度。
扩孔钻的结构形式有高速钢整体式（图5-17(a)）、镶 齿套式（图5-17(b)）及硬质合金可转位式（图5-17(c)） 等。
可转位面铣刀分粗齿、细齿和密齿3种。粗车铣 刀一般用于粗铣钢件；粗铣带断续表面的铸件或平 稳条件下铣削钢件时，可选用细齿铣刀；而密齿铣 刀一般用于薄壁铸件的加工。
第三节 数控加工刀具的选择
由于铣削时有冲击，面铣刀的前角一般比车刀略小。 前角的数值主要根据刀具材料与工件材料来选择，其具 体数值可参见表5-2。
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图6-11 外三角螺纹车刀图
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2．内孔和内螺纹车刀选择
• 选择机夹内孔车刀和内三角螺纹车刀，刀具型号分别为 S16R-PCLNR09和SNR-0016M16
数控车削刀具的选用
机夹可转位车刀的选用
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一、按刀具结构分类
数控车床现采用机夹式可转位车刀比较普遍，为了减少换刀时间和 方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，尽量采 用机夹刀和机夹刀片。在数控车床合理选择使用数控车刀，是加工 的关键技术。因此，认识机夹式可转位数控车刀和刀片，是下面具 体介绍的内容。 如图1-6所示为机夹式车刀，机夹刀片常采用可转位车刀，这种车刀 就是把经过研磨的可转位多边形刀片用夹紧组件夹在刀杆上。车刀 在使用过程中，一旦切削刃磨钝后，通过刀片的转位，即可用新的 切削刃继续切削，只有当多边形刀片所有的刃都磨损后，才需要更 换刀片。
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• （8）刀座尺寸
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• （9）刀背弧切方向
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• （10）最大直径和最小直径
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2．内切槽车刀选择
• 选择内切槽刀型号为A16Q-CGER1303，具体参数见表74。
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• （1）选择刀片形状
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• （2）选择主偏角
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二、切槽刀选择
• 1．外切槽刀型号和刀片型号
• （1）刀片夹紧方式C
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• （2）刀杆主偏角F
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• （3）最大切槽深度
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• （4）刀杆类型
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• （5）刀杆高度
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• （6）刀杆宽度
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• （7）刀杆长度
• （2）选择主偏角 • 刀具的主偏角影响切屑形状，切屑厚度等于90°角时的进 给fn，当相对较小的主偏角（75°～45°），将降低切屑 厚度，这样就可以保证相同铁屑厚度的情况下增加进给。
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3．选择仿形车刀
• 仿形车削中，切削形状会随着切深、进给和切削速度而变 化。应选择最大的合适的刀片刀尖角以获得高强度和经济 性。但是刀尖角的选择必须考虑可达性。最常用的刀尖角 为55°和35°。
• 1．外圆车刀型号与刀片型号
• （1）刀片夹固方式
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（2）刀片形状
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• （3）刀杆类型
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• （4）刀片后角
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• （5）刀杆类型
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•
1—刀片 2—弹簧套 3—垫片 4—压紧螺钉 5—杠杆 6—刀杆 • 图1-6 机夹式可转位数控车刀
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一、外圆刀具选择
• 加工外圆及台阶时刀片的形状有刀尖角度为80°、60°、 55°、35°。
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表7-4 刀具参数表
尺寸 应用 刀具型号 Dm m h b LCMF 13030A16QCGER1303 16 15 15.5 180 40 25 10,2 3 16 0300-MC CP600 刀片型号
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三、螺纹车刀选择
• （7）刀片倒棱与刀尖类型
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• （8）切削刃型号
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• （9）刀杆类别
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2．选择外圆车刀
• （1）选择刀片形状 • 应选择最大的合适的刀片刀尖角以获得高强度和经济性。
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• （2）刀片后角
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• （3）刀片精度等级
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• （4）刀片形式
Produced削刃长度
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• （6）刀片厚度
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• （6）刀杆高度
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• （7）刀杆宽度
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• （8）刀杆长度
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• （9）切削刃长度
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2.外圆刀片选择
• （1）刀片形状
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