【精益班组】11 工厂6S推进与目视化管理
6S推行实务与目视化管理培训
6S推行实务与目视化管理培训在现代的企业管理中，6S推行和目视化管理是非常重要的方法。
6S是一种工作场所管理方法，其目的是提高工作效率和组织效能。
目视化管理是通过可视化的方式实时监控工作状态和进展，以便及时发现和解决问题。
首先，6S推行的核心是整理、整顿、清洁、清扫、持续改进和维持。
通过整理工作场所，彻底清除不必要的物品，使工作区域变得整洁有序。
整顿则是为了使工具和材料放置得井井有条，以提高工作效率。
清洁是保持工作环境的整洁和舒适，以及减少事故的发生。
清扫是及时清除垃圾和污渍，增加工作场所的安全性和卫生。
持续改进是通过不断的反馈和改善，提高工作流程和质量。
维持则是通过标准化工作程序和培训，确保6S推行的持久效果。
目视化管理则是通过可视化的方式监控工作状态和进展。
例如，可以使用看板来展示工作进度和任务分配情况。
工作区域可以布置工作指引和操作步骤的图表，以便员工清楚地知道如何完成工作。
此外，还可以设置绩效指标的可视化显示，以便员工实时了解自己的工作表现。
通过目视化管理，可以帮助员工更好地理解工作要求和优化工作流程，提高工作效率和质量。
为了推行6S和目视化管理，企业可以进行相关的培训。
培训可以包括讲解6S和目视化管理的概念和原则，介绍工具和技巧的使用方法，以及实际操作的演练。
同时，可以邀请相关顾问或专家进行现场指导和咨询，帮助企业解决实际问题和难题。
培训还可以通过案例分析、角色扮演等形式，帮助员工理解和掌握相关知识和技能。
此外，定期开展绩效评估和反馈，可以帮助员工不断提高工作质量和自我管理能力。
总之，6S推行和目视化管理是企业管理中非常重要的方法。
通过整理、整顿、清洁、清扫、持续改进和维持的6S推行，可以提高工作效率和组织效能。
通过可视化的方式监控工作状态和进展的目视化管理，可以帮助员工优化工作流程和提高工作质量。
通过相关的培训和实践，可以帮助企业推行6S和目视化管理，并取得良好的效果。
在推行6S和目视化管理的过程中，企业需要采取一系列的步骤和策略，以确保其成功实施。
工厂6S与可视化管理
工厂6S与可视化管理工厂6S与可视化管理随着现代化工业的发展，越来越多的企业开始注重工厂内部的管理与优化，以提高生产效率和降低成本。
其中，工厂6S与可视化管理成为了一种流行的管理方法，被广泛应用于各种类型的工厂。
工厂6S是一种通过整理、整顿、清除、清洁、素养和遵守的方法，旨在改进工作环境，并提高工作效率。
这个方法源于日本的制造业，经过多年的实践和发展，已经成为了企业管理的一项重要工具。
首先，工厂6S注重整理和整顿。
这意味着工厂必须将物品摆放有序，工作区域整齐。
通过这样的整理和整顿，可以减少生产中的浪费和错误，提高工作效率。
其次，清除和清洁也是工厂6S的重要环节。
通过及时清理和保持工作环境的整洁，可以提高员工的工作积极性和工作效率。
同时，清洁环境也有助于预防事故和其他不良事件的发生。
此外，素养和遵守也是工厂6S的核心要素。
素养，指的是员工在工作中要有良好的道德品质和素养。
只有具备良好的素养，员工才能够更好地完成自己的工作，并与其他员工和谐相处。
而遵守，指的是员工应该遵守工厂的规章制度和各种操作规范，确保生产过程的顺利进行。
工厂6S的目标是打造一个安全、有序、高效、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性和工作效率，同时优化整个生产流程。
通过实施工厂6S，工厂可以降低生产中的浪费和错误，提高产品质量和客户满意度，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
与工厂6S相伴随的还有可视化管理。
可视化管理是指通过图表、指示牌、标志和其他可视化工具，将工厂的各个环节、流程和指标直观地展示出来，以便于员工和管理者随时了解生产情况和问题，并根据实际情况采取相应的措施。
可视化管理的好处在于它可以减少信息传递的时间和成本，提高生产现场的响应速度和决策效率。
同时，可视化管理也可以激发员工的积极性和创造力，促进团队协作和共同进步。
通过可视化管理，工厂能够及时发现和解决问题，提高生产过程的稳定性和可控性。
然而，要实施工厂6S和可视化管理并不是一件简单的事情。
车间6S及目视化标准
8.储藏间：
门口左侧靠墙处放置纯净水；门口左侧 靠墙处放置铁皮文件柜；内左侧放置资料 柜、铁皮文件柜；内右侧放置有序的杂用 品。
9.电脑线、网线、电话线有序的固定放置； 10.桌下不得堆积杂物。 11.外衣手袋：请置第三抽屉内或水吧柜中，严禁随意放 在办公桌椅上。 12.报刊：阅完后必须上报架,或放入办公桌内； 13.文件、资料管理整顿。
2. 规格：长2000mm×宽1500mm，材料：万通板底料，不锈钢架子。 3. 文字和线条用即时贴材料，字体大小自选。 4. 设置在部门重要通道旁，无支撑架时，悬挂在离地面600mm处的墙面。 5. 在看板右上角张贴管理责任人标签。
主要指标管理看板
1. 制作管理看板，内容包括：P、Q、C、D、S、M等管理指标，如图所 示，以月别推移的形式展示。
6
楼梯步行方向的标示
1.走廊的宽度超过1.8M或楼梯的宽度超过1.5M时标示中央线 2.中央线规格:宽为50MM的黄色胶带或油漆 3.交叉路口用虚线表示 4.交叉路口要有方向引导标示板 5.步行箭头规格;长200MM,宽100MM,颜色:蓝色胶带或油漆 6.行走方向箭头与箭头之间的距离为5M
7
案例：地面导向标示
2
着装整齐一 致
车间干净 整洁
车间干净整洁
加工前后 加工前区后 分清楚
区分清楚
设备状态 指示清晰
3
8
车间标线
凳子放置位 置
仓库一角
楼梯的标示
1.制作标示板:两色有机玻璃,单面印刷 2.上半部:白底黑字,蓝色箭标 3.下半部:蓝底白字,白色箭头 4.规格:长220MM,宽200MM,字体为黑色,字高50M 5.用硅胶贴在楼梯转弯处的前面 6.如果楼梯转弯处有应急灯(安全灯),则附着在应急灯(安全灯)上方 300MM
6S现场与目视化
6S现场与目视化管理一、目的：通过“6S现场与目视化管理”课题，解决生产现场呆滞闲置、摆放凌乱、现场标准不清、成本浪费、效率降低、生产计划运行粗放等问题，达到现场有序、定置定位准确、改善目标清晰、生产计划交期达成率高的良性运行。
二、形式：培训+教练式辅导，培训提高问题认识和学习方法，教练式辅导为对生产现场6S执行现状进行评价、设计项目阶段及成果预估、阶段成果小结。
6S现场改善伴随计划改善、生产成本降低立项推动，达到既有现场的明确改善、目视化冲击效果明显，又有生产计划改良、成本降低方法立项的内涵，达到立体的6S现场预估成果。
三、项目内容：分为三块咨询辅导项目：（一）6S整理、整顿具体内容：6S现场管理推进项目组成立、明确“6S现场管理项目”整体计划、现场主通道规划、定置管理实施及区域划分、企业生产计划运行梳理及优化完善工作方法：“现场排查法”“油漆大战法”“一对一辅导法”6S项目培训：《6S管理》、《生产计划与现场关系》《高效班前会》项目收益：“推进组”分工明确（设备、安全、标识、现场）相关责任人对6S有了清晰认识、现场规划，生产计划跟踪运行顺畅、物料、设备、工装、工具、车辆、箱柜定置设计完成形成“定置管理图”（二）6S清扫清洁具体内容：设备点检表设计、设备日常操作标准设计、确定6S现场责任区、设计现场标识、看板设计（融入企业文化内容）、设计看板内容中的表单及运行管理办法、设计相关管理制度工作方法：“现场讨论会议”“员工走访分析”“培训考试”班组培训：《现场问题分析与解决》《管理员工智慧》项目收益：看板运行方法明确、责任落实到人、形成管理制度（三）6S素养、安全具体内容：设计生产成本降低目标立项、设计“班前会”、“劳动竞赛”评比项目、组织相应的“趣味文体活动”、建立“QC小组”运行管理办法、设计安全巡查点及管理办法工作方法：“工作教导法”班组培训：《管理人员角色认知》项目收益：成本节约项目成功、形成质量系统“缺陷”排查及改善途径、消除安全隐患、提升团队士气四、时间：周期为8个月，顾问驻厂培训辅导时间为30天。
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
6s目视化管理制度(3篇)
第1篇一、前言6S管理起源于日本，是一种旨在提高工作效率、提升产品质量、优化工作环境的管理方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和节约（Shitsuke）六个方面。
本制度旨在通过目视化管理，使6S理念深入人心，形成全员参与、持续改进的良好氛围。
二、6S目视化管理制度目标1. 提高工作效率，减少浪费。
2. 提升产品质量，降低不良率。
3. 优化工作环境，增强员工满意度。
4. 培养员工良好习惯，提升企业形象。
三、6S目视化管理制度内容（一）整理（Seiri）1. 目的：清除现场不必要的物品，保持工作区域整洁有序。
2. 方法：- 对工作区域进行彻底检查，区分必需品和不需要的物品。
- 对必需品进行分类存放，标识明确。
- 对不需要的物品进行清理，做到物尽其用。
3. 目视化管理：- 使用标签、颜色区分标识，明确物品类别。
- 设置“红牌作战区”，对长时间未使用的物品进行标记。
- 定期检查，确保整理效果。
（二）整顿（Seiton）1. 目的：使工作区域物品摆放有序，便于取用。
2. 方法：- 制定物品摆放标准，明确摆放位置。
- 使用货架、工具柜等设施，合理规划存放空间。
- 定期整理，保持物品摆放整齐。
3. 目视化管理：- 使用标识牌、颜色标签等，指示物品存放位置。
- 设置“五五摆放法”，确保物品整齐排列。
- 定期检查，确保整顿效果。
（三）清扫（Seiso）1. 目的：保持工作区域干净整洁，预防污染。
2. 方法：- 制定清扫计划，明确责任区域。
- 定期进行清扫，保持地面、墙面、设备等清洁。
- 做好垃圾分类，确保垃圾及时清理。
3. 目视化管理：- 设置“清扫工具区”，方便取用清洁工具。
- 使用清洁标识，提醒员工注意保持清洁。
- 定期检查，确保清扫效果。
（四）清洁（Seiketsu）1. 目的：建立清洁制度，使清洁成为日常工作的一部分。
6S生产现场目视管理要求
6S生产现场目视管理要求前言在当前市场和竞争日益激烈的情况下，企业需要不断提升自己的效率和生产质量。
6S生产现场是一种常用的工厂管理方法，是通过规范的工作流程和卫生环境建设，不断优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
本文将重点介绍6S生产现场的目视管理要求，并提供可供参考的实施方法和建议。
6S生产现场目视管理要求1. Seiri(整理)整理的目的是去除无用的物品，以保持车间清洁和整洁。
在整理工作中，需要注意以下要求：•去除不必要的杂物、垃圾等，做到车间空间整洁清爽。
•使用统一的分类方法，将物品分成必需品和非必需品两类，方便后续管理。
•对于必需品，需要分类、标签和定位，以便快速查找和配送。
2. Seiton(整顿)整顿的目的是对整理出来的物品进行归位，以确保工作场所的整齐有序。
在整顿工作中，需要注意以下要求：•对必需品进行规范化归位，确保使用者可以轻松取用。
•统一制定物品的摆放标准，不允许物品随意堆放或乱放。
•对于不必要的物品，要及时处理和清理，不允许随意堆积。
3. Seiso(清扫)清扫的目的是保持车间的卫生和平安，营造整洁的工作环境。
在清扫工作中，需要注意以下要求：•定期对工作场所和设备进行全面清洁，确保无尘、无杂物等。
•统一制定清扫的清洁点和清洁时间，并明确清洁人员的职责和要求。
•加强废品处理工作，确保清扫后不会造成二次污染或危害。
4. Seiketsu(清洁)清洁的目的是维护车间的生产环境，确保生产设备的正常使用。
在清洁工作中，需要注意以下要求：•检查设备和车间状况，确保设备正常运行和车间正常使用。
•统一制定清洁工作计划和清洁工具，并对清洁人员进行培训和管理。
•对于生产过程中出现的问题和事故，及时提供应急处理和排除故障。
5. Shitsuke(遵守)遵守的目的是确保6S生产现场管理的规范性和持续性。
在遵守工作中，需要注意以下要求：•对于工作规范和操作方法进行通报和宣传，确保员工的遵守和配合。
现场6S管理--目视化管理
•再考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶地 发觉到：原来工厂是这样宽敞！
使用棚架或橱柜的浪费
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费
4. 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费
三、具体事例 教养要如何落实在每天的工作中呢？ 1.早上，会前5分钟就全员到齐。 穿着规定的服装。 2.全员一起早会。 3.早会完毕，马上到作业岗位。 确认今天的工作。 材料、机械的点检也OK。 保护具的佩带不要忘记。 4.工作时间一到就开始作业。 依规定的材料。 使用规定的机械。 照规定的方法。 5.中午用餐的礼仪也很重要。 到时后，用餐前要洗手。 整齐而有次序的排列。 准备好餐卡。 用餐完毕要收拾整洁。 6.下午开始上班时，也要以饱满的精神。 饭后立即到现场岗位。 7.休息时按规定的时间，在规定的场所 。 饮料瓶、茶杯要放进茶杯柜。 8.下班前要清扫。 明天的工作也要加以确认。 零件、材料也要备齐。
但是6S的本意就是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为 手段完成基本工作，被籍以养成良好习惯。也就是透过任何 人都容易着手的4S来达成目标——素养。铁质的门已不合时 代。虽然还能看到铁板门加上锁的工具架，但这是违背6S的 精神。为了要贯彻教养，一切都应采取开放的方式才好。
所规定的事大家都照规定，正确地去实行。 ◆不可能发生不良 ◆可谋求策划成本的降低 ◆不会延误交货期限
二、推进的方法 1. 维持5S意识 公司与全体员工都必须永远保持要推进6S的心情。 2. 要制造6S改善的机会 需要实施改善活动的引发机。 6S参观会、改善票、最高主管巡视、6S创意竞赛等工 具也很有效. 3.赋予对6S的动机 ⑴对现场水准赋予动机 自己现场的水准提高多少？ 大家是否认识它？ 实施定点摄影或优良现场表扬。 ⑵对公司水准赋予动机 公司的6S水准现在已达到什么程度？ 目标在何处？
机电集微家精字[2011]000号—— 精益推进之6S与目视化管理办法
![机电集微家精字[2011]000号—— 精益推进之6S与目视化管理办法](https://img.taocdn.com/s3/m/fda77c7576eeaeaad0f33005.png)
家用电机公司精益推进室文件机电集微家精字[2011]000号签发人：芜湖制造中心6S与目视化工作办法第一章总则第一条本办法旨在加强规范现场6S与目视化管理，提升各车间、部门现场管理水平，创建高效、清晰、整洁的生产工作环境。
第二条本办法适用于家用电机公司芜湖制造中心各生产、工作区域。
第三条行动指针：自主、求新、求快、求变！第四条目标（一）责任明确化：事事有人管、人人有事管。
（二）区域清晰化：区域、功能分明。
（三）要求目视化：通过目视化手法表现要求，实现看得见的管理。
（四）工作全面化：以场地目视化为基础，同时实施设备管理、人员管理、作业管理、品质管理目视化。
（五）行为规范化：按标准改善，按计划改善。
（六）物品最少化：区域、工序物品定量，无与工作无关物品与设备等。
（七）物品定置化：所有物品三定（定位、定量、定品）。
（八）物品完好化：所有物品完好无缺损、无灰尘。
（九）通道无物化：畅通整洁。
第五条管理责任界定原则：谁的区域谁负责；谁使用谁负责；谁扰乱谁负责；领导负责。
第二章组织结构第六条（一）项目总负责人：总经理（二）芜湖制造中心总负责人：芜湖制造中心负责人（三）部门项目负责人：各部门负责人（四）部门推行直接责任人：车间6S专员（五）部门执行责任人：班组长、部门主管（六）项目辅导员：精益推进室成员第三章部门职责第七条精益推进室：负责公司6S与目视化工作整体策划、检查监督考核各部门现场管理工作。
第八条工厂车间：负责生产区域目视化工作的落实与创新。
负责人员、作业目视化管理的落实与创新。
第九条计划物流组：负责现场物料配送、仓库管理、外协物料配送管理，负责周边现场具体规划。
负责仓库现场目视化管理方案的拟定与落实。
第十条品质部：负责本部门现场管理工作推进与维护，监督外协厂在我公司现场的返工工作。
负责统筹品质目视化管理方案的拟定。
第十一条工艺设备组：负责责任区内的6S管理，负责设备设施日常维护、管理及目视化管理方案的拟定与落实。
公司仓库6S与目视化看板管理方案
公司仓库6S与目视化看板管理方案在现代企业管理中，仓库的有效管理对于保证生产运营的顺利进行至关重要。
而6S管理与目视化看板作为一种先进的管理方式，可以帮助企业实现仓库管理的高效化和精益化。
本文将结合公司的实际情况，探讨并介绍公司仓库6S与目视化看板管理方案。
一、6S管理介绍与实施步骤1. 6S管理概念及目标6S管理是基于日本的精益生产理念而发展起来的一种仓库管理方式。
其核心目标是通过“整顿（Seiri）、整顺（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）”六个方面的管理措施，实现仓库的整洁、高效和安全，提高生产效率和产品质量。
2. 实施步骤（1）整顿（Seiri）仓库内进行物品分类和清理，将不必要的物品和杂物清除出去，只保留必要的、经常使用的物品，并对其进行有效分类和标识。
（2）整顺（Seiton）对存放的物品进行规整摆放，按照使用频率和使用顺序进行合理布局，便于快速取用，并进行标识和路径指引，降低取货时间和错误率。
（3）清洁（Seiso）仓库的日常清洁是保持整洁的前提条件。
定期清扫仓库，除去灰尘、杂物和污渍，定期清理库位、货架和货物，确保仓库环境干净整洁。
（4）清扫（Seiketsu）通过持续的清扫和整理，确保仓库的整洁和规范。
建立清扫和整理的标准化操作，并养成良好的清扫习惯，保持仓库的清爽和舒适。
（5）素养（Shitsuke）通过教育和培训，培养仓库工作人员的素质和意识，增强员工自觉遵守管理规范的能力，并建立良好的工作和行为习惯。
（6）安全（Safety）仓库的安全是最重要的，通过建立安全宣传教育、标识、设备维护等措施，确保仓库安全。
同时，制定紧急应急预案和安全操作规程，加强员工的安全意识和能力。
二、目视化看板管理方案介绍与实施步骤1. 目视化看板概念及目标目视化看板管理是通过可视化手段对仓库的运营进行管理，使信息传递更加直观、高效和准确，提高工作效率和运营效果。
精益生产6S与目视管理
定点：放在哪里合适
化
好拿：拿取动作优
定容：用什么容器、颜色 好放：放置动作优
化
定量：放置合适的数量 好用：工具智能化
治 大 国 如 烹 小 鲜
Just In Time SMED 快速换模换线
多能工 柔性生产
主管的素养呢？ 员工也在看主管
成为表率 感动员工 要求员工
5S 教 养
Shitsuke
发展于美国
清理（Sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep） 保持（Standardize） 不断改进（Sustain） 安洁 教养 安全
感悟
运营： 人 机 料 法 环 事
如何维持？ 如何监控？ 标准化 制度化 持续化 内化到全体员工
4S 清 洁
Seiketsu
清洁：如何维持成果
时时勤佛拭 不使惹尘埃
时时 and 实实
本来无一物 何处惹尘埃
防错 and 去污
麦当劳卫生间管理
项目
便池及地面
尿斗
洗手盆及台面
镜面
员工签字 领班签字 员工签字 领班签字 员工签字 领班签字 员工签字 领班签字
08:00— 09:00 09:00— 10:00 10:00— 10:30 10:30— 11:00 11:00— 11:30 11:30— 12:00
目視管理特色
• 特色： • 一、化繁為簡、一目了然。 • 二、簡單、易懂、易行的管理工具。 • 三、對顏色的敏感度。 • 四、向高水平的工作職場挑戰。 • 五、調和工作場所之氣氛。 • 六、看得見的管理。 • 七、分類管理。 • 八、防呆措施。 • 九、管制作用。 • 十、避免選擇。
目視管理的真諦
目视 管 理
以视觉达到管理的目的
工厂6s与目视化管理
场一目了然。
方法
02
采用标识牌、标签等手段进行标识，将物品放置在规定的位置
。
目的
03
使工作现场更加规范化、标准化，减少寻找物品的时间和成本
。
清扫(Seiso)
定义
对工作现场进行清洁和打扫， 保持工作环境的整洁和卫生。
方法
制定清扫计划，定期进行清扫， 包括地面、墙壁、桌面等。
目的
防止环境污染和设备损坏，提高工 作效率和员工健康水平。
提高工作效率
通过目视化，员工可以快速找到所需的物品和工 具，减少寻找时间，提高工作效率。
促进团队合作
目视化管理需要跨部门、跨岗位的协同合作，有 助于打破部门壁垒，加强团队合作。
强化责任意识
通过明确的标识和分类，使员工更加清楚物品的 归属和使用责任，加强员工的责任意识。
持续改进
通过目视化管理，员工可以随时提出改进意见和 建议，不断完善6s管理方案，实现持续改进。
6s管理是工厂5s管理的一种延续和发展，在5s的基础上增加 了安全(Safety)这一项。
6s的目的和意义
1 2 3
提高பைடு நூலகம்作效率
通过消除杂乱无章和混乱，6s可以帮助员工更 快地找到所需物品和文件，从而提高工作效率 。
减少事故
通过实施6s管理，可以减少工厂内的安全隐患 ，提高员工的安全意识，从而降低事故发生的 概率。
清洁(Seiketsu)
定义
将清扫工作进行到底，用科学 的方法和手段去除污垢、尘埃
和油渍等。
方法
使用清洁剂、抹布等工具进行 清洁，注意保护设备表面。
目的
保持工作现场的整洁和卫生， 提高员工的工作舒适度和满意
度。
生产现场6S活动及目视化管理
对现场现有物品进行定位及标识
注意事项： 物品的定位要与岗位员工商量，将物品定置在最精益的位
置上。 定置相同物品时，尽量做到方便员工取用和统一。 墙面的标识张贴的高度要统一（建议1.6米高，特殊情况
除外） 制作标识牌时，要将5定内容一一表述清楚。
生产现场6S活动及目视化管理
对需要重叠放置的物品制作限高线
5S学习
每周一个学习主题，制作学习材料。（要点：通过简要、通俗 的语言让员工能记住5S的相关知识） 通过开展形式多样的学习方式让员工更好的理解5S。（晨会 上的齐声朗读、班组长或主管讲授等）
•员工学习5S基础知识
生产现场6S活动及目视化管理
•5S
全 员 学 习 材
组织整顿阶段验收
组织公司5S推行小组对整顿阶段进行现场验收 注意事项： 准备好整顿阶段验收表 安排好验收路线（将区域划分成几个部分） 验收过程记录发现的问题 验收完成后进行总结 将验收过程中发现的问题记入问题对策表中跟踪解决 通过验收分数的统计（或推行小组的表决）决定是否晋级到清 扫阶段
生产现场6S活动及目视化管理
5S成功推进方法--1S整理 库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺无关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中空容器是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？
生产现场6S活动及目视化管理
5S成功推进方法--1S整理 设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否过多？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
对整顿前后的现场进行宣传
•通过图片的对比，在 车间级、公司级5S宣 传看板上对整顿阶段 取得的成绩进行宣传，
提高员工士气。
如何同时推进6S管理、精益生产管理与目视化管理
如何同时推进6S管理、精益生产管理与目视化管理国内企业做6S管理现状：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。
知道6S的企业很多，但推行6S满意的企业并不多，现场管理改善意识高的企业日渐增多。
如果您推行精益生产、品质改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE等项目阻力重重，不能势如破竹，那不如从现场管理的基石--6S做起，它将会给您带来意想不到的效果。
生产管理咨询，精益6s管理，目视化管理，需要做到以下几点：1、透明化：在6s活动中，通常整理、整顿、清扫做得最差的地方，往往是看不见的地方，比如藏在铁架或设备护盖背后的东西，此时，即可以利用目视管理，例如：取下护盖让他透明化，或在外部护盖上加装视窗，可以看到里面的电气控制盘。
2、状态的量化：装上各种量测仪器，将数量定量化，并用颜色标示管理界限，一旦有异常，便可立即了解。
比如在货物存放区，上有高度警戒线，下边也该有区域线。
3、状态视觉化：如在电风扇上绑上布条，可以了解其送风状态，将配水管的一部分采用同透明管道，并装上浮标，可以通过实施管理做好水流管理。
精益生产6s生产管理适时深入培训。
在前3S整理、整顿、清扫等活动展开初期，作业人员接受的是大众化的培训内容，如果要和自己的工作对号入座的haunted，有时不知道从何做起，这就要求培训人员或者管理人员深入到每一个工序，与作业人员交换意见，制定具体的3s项目。
6s生产管理现场清洁检查工作表展示，看目视化管理：检查点，1、制品仓库里的物品或棚架上是否沾有灰尘;2、零件材料或碰见上是否沾有灰尘;3、机器上是否沾满油污或灰尘;4、机器的周遭是否飞散着碎屑或油滴;5、通道或地板是否清洁亮丽;6、是否执行油漆作战;7、工厂周遭是否碎屑或铁片。
6S是打造细节执行力，提高现场管理能力唯一最有效的管理方法，做的好，那就是事半功倍，但做的不好，那就是事倍功半!。
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工厂6S推进与目视化管理
2天
课程背景
现场是管理者的一面镜子，好的现场必将带来好的产品与好的绩效。
世界级企业的成功经验表明：凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的。
6S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方，在丰田亦是将6S做为小精益用之。
高效能的企业不仅把6S 作为表面功夫，而且也作为『效率与效益』发挥的根基。
向现场要效益绝对不是一句空话，向聚焦细节的6S管理要收益不是一句口号。
但是国内制造业的现实却是如此令人揪心：
01. 急等要的东西找不到，心里特别烦燥
02. 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
03. 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
04. 材料、成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
05. 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付；现场油污满地、员工士气低落
06. 以前我们就是这个样子，楼房销路不错，客户也没说施工现场太脏乱
07. 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象
08 “喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
”
09. 参观不少、观摩挺多，引进复制屈指可数
10. 请过老师找过专家，无一例外都是刷涂改，留下的是油漆、带来的是脾气，采用的是胶带、充斥的无奈，6S真的就是表面功夫么
11. 形象与效率无关联，外表与效益无贯彻，一切的一切都成为了企业管理人的硬伤
如何每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
你的身边是否存在如此问题？你是不是也想走出6S的困境
——我们希望——
革除马虎，凡事认真的习惯。