涂装磷化工艺流程
涂装前锌铁合金镀层的磷化处理工艺
涂装前锌铁合金镀层的磷化处理工艺磷化可分为锌系、铁系、锰系、锌钙系与锌锰系等工艺。
由于磷化是酸性溶液，pH 值低于3.0，对镀层溶解较大，从而将降低镀层的防护性能，只有将pH值提高到3.5以上，减少镀层在磷化过程中的溶解，减轻其对防护性能的影响，才能满足涂装的高防护要求。
本文对锌铁合金电镀后的直接磷化工艺进行了介绍。
1 工艺磷化1.1 表调处理表调是常温磷化不可缺少的重要工序。
在酸碱两类表调剂中，碱性(pH=8.0 9.5)胶钦磷酸态表调剂基本不溶解电镀层，最适用于锌铁合金的镀后磷化。
表调后不清洗，直接磷化，能加快磷化成膜速度。
表调剂 : 胶钦磷酸态1一3%,pH =8.0-9.5，温度为室温，时间30一60 s。
配制好的表调液呈乳白浑浊状。
1.2 磷化液组成及工艺条件1.3 溶液配制(1)磷化槽洗净后，加入2/3体积30一40℃的温水。
(2)依次将计量磷酸二氢锌、硝酸锌、硝酸镍、亚硝酸钠、磷酸二氢锰加人槽内，充分搅拌，使其溶解完全。
(3)将计量氟化钠在另一容器内用热水溶解后在搅拌下加人。
(4)将计量的十二烷基硫酸钠用少量温水调成糊状加适量水加温至沸腾5 min后，以2一3倍水稀释加人槽内，搅拌均匀。
(5)将计量ZP添加剂稀释后加人槽内，将水补加至所需体积，充分搅拌均匀。
(6)取样分析，调整酸度后试生产。
1.4 酸度的测定、调整与标准液的配制磷化液酸度以点计算:即用0.1 mol标准液，滴定10 mL磷化液所消耗的NaOH体积(mL)。
磷酸是三元酸，其滴定曲线在pH=4.5和9.5处有两个有突跃。
pH=4.5 处用于游离酸度的测定，pH=9.5处用于总酸度的测定。
根据磷化工艺确定游离酸与总酸度的点数，新配磷化液要按此测定调整。
1.4.1 游离酸度(点)的调整游离酸度如果高于上限(1.5点)，可加入0.53g/L NaCO,，能降低游离酸度1.0点，低于下限(0.5点)可加人5一6g/L磷酸二氢锌，游离酸度升高1.0点，而总酸度则升高5.0点左右。
涂装工艺要点及过程检查点
涂装过程 工艺要点 1、先用磷化液预擦洗钣金件表面 2、预打磨，以增加底漆附着力 磷化 1、擦拭布需用清水洗净后再蘸取磷化液 3、用洁净磷化液擦洗所有表面 2、喷底漆前确保底材表面有彩虹色磷化膜形成，且磷化液已 挥发，表面干燥，无浮灰。 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、底漆无漏喷，无露底，漆膜完整 2、喷涂底漆两道以上 2、确保底漆的干燥时间在12小时以上 1、用240目砂纸打磨需刮区域底漆表面 2、焊缝处先用纤维腻子刮涂 刮腻子 3、表面不平整处用原子灰刮涂 1、有磨痕，不破坏底漆 1、晾干30分钟，再刮涂原子灰 1、腻子固化剂加入量须复合材料要求 2、一次刮涂厚度不超过1mm，须多遍刮涂 3、确保腻子干燥后（不粘砂纸）再打磨。 腻子打磨 用120目砂纸打磨腻子 1、按配比要求调配中涂 喷中涂 2、喷涂中涂两道以上 2、确保中涂的干燥时间在12小时以上 填灰 1、中涂表面不平整处补刮腻子 2、用填眼灰填平中涂表面的砂眼、粗磨痕 表面精磨 400目以上砂纸打磨中涂表面 吹灰，最后用静电除尘布擦净 过程检查 涂密封胶 遮蔽 焊缝处涂焊缝密封胶 用纸胶带及报纸将相关部位进行保护 1、按配比要求调配面漆 喷面漆 2、喷涂面漆三道以上 2、晾干24小时或烘干 3、漆膜表面应无流挂、无明显橘皮、无明显颗粒、无缩孔、 针孔等漆膜弊病，光泽鲜艳 套色、喷字 终检 1、外观要求 2、性能抽检 附着力（每半月一次） 光泽 划格器 光泽仪 保护到位，且喷涂前底层需打磨到位。 美观，均直 纸胶带粘贴到位 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、面漆无漏喷，无露底，遮盖良好，漆膜完整 表面手感平滑，无砂眼，无粗磨痕 表面无灰尘 1、正确选用砂纸，确保腻子打磨到位，平整，无台阶 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、中涂无漏喷，漆膜完整 目测调配后腻子颜色 检查要求 1、确保油污基本除净 1、底材表面有打磨痕迹 目测 检查方法 仪器 重点 备注
汽车制造四大工艺涂装工艺的全部工序
防石击涂料的涂装
三、减振隔声材料装贴
为减小振动和噪声，减振隔声材料在汽车上得到了广泛 应用，其原理是利用某些材料良好的内阻尼特性衰减振动、 吸收或阻碍声的传播。轿车上使用减振隔声材料已达15～ 20kg/辆。
车身密封胶的涂装工艺过程是: 先将喷枪喷嘴沿车体板 的搭接缝，距涂布面20mm 左右喷涂，利用足够的压力将PVC 胶充 分压入缝隙，密封胶膜厚约3－5mm。
全自动机械手涂密封胶
二、防石击涂料的涂装工艺
汽车轮罩与车底板下表面、纵梁与悬架摆臂下部等部位 极易受石击而损伤。普通油漆涂料抗石击能力差，为此需要 喷涂防石击涂料。
一、中涂工艺
中间涂层简称中涂层, 其主要作用是改善被涂车身表面 和底漆的平整度, 为面漆层创造良好的基底, 提高面漆涂层 的鲜映性、丰满度和抗石击性, 以达到良好的外观装饰效果。 为此, 中涂工艺应包括下表所示的工艺内容。
中涂工艺内容表
序号 工序名称
作用与功能
1
底漆打磨 消除表面缺陷、形成良好的喷涂基面、增强涂层附着力
第三节 电泳涂装工艺
电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法。将具有导电性的 被涂工件浸渍在装满用水稀释过的低浓度电泳涂料槽中, 被 涂工件作为一个电极, 在槽中另设置一个与之相对应的电极
。两极间通上一定时间的直流电后, 在工件表面析出一 层均匀的水不溶性涂膜, 这种涂装方法称为电泳涂装法。电 泳涂装法分为阳极电泳和阴极。若被涂工件为阳极、电泳涂 料是带负电荷的阴离子型涂料, 则称为阳极电泳；若被涂工 件为阴极、电泳涂料是带正电荷的阳离子型涂料, 则称为阴 极电泳。
涂装前处理流程简介
涂装前处理流程简介目录•前处理工艺流程•脱脂/锆化工序的控制要点•锆化和硅烷薄膜对比•锆化常见缺陷及处理措施磷化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷表调浸磷化浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷锆化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷锆化或硅烷浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷热水洗热水洗又称洪流水洗，大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。
热水洗采用自来水洗，水洗温度40~70 ℃左右，将大部分污染物清洗掉，从而减轻预脱脂槽压力。
预脱脂脱脂液以稳定的压力和流量喷射到被涂物表面，附着在被涂物表面的油污被润湿、乳化、溶解、分散；通过喷淋产生的机械作用力，将大部分污染物清洗掉，从而减轻脱脂槽压力。
脱脂被涂物浸到脱脂槽页面以下，搅拌泵带起脱脂液循环，通过液流和浸润的复合方式，被涂物内腔、夹缝的油污得到充分清洗。
脱脂后水洗水洗1-喷淋洗：采用工业水喷淋的方式对被涂物表面进行冲洗，去除脱脂液。
水洗2-浸洗：采用工业水第一次水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。
纯水洗1-浸洗：采用纯水第一次纯水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。
金属转化膜处理硅烷处理锆化处理金属转化膜处理硅烷水解，SiOH 基团与金属表面的XnOH 基缩水反应吸附于金属表面：在金属界面上形成Si-O-Xn 共价键。
剩余的硅烷分子通过SiOH 基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Xn 三维网状结构的硅烷膜。
溶胶-凝胶法产生氧化锆转化膜，指胶粒相互交联形成三维网络构型，溶剂机械地包裹在聚集体内部，不再流动，变成半固态，成为凝胶。
胶体溶液中溶胶粒子的密度比溶液大时，重力作用下，溶胶粒子下沉。
改变溶液中的某些参数，使胶粒沉积速度大于扩散速度，胶粒就会从溶液中迅速沉淀出来，形成ZrO2-M-ZrO2溶胶结构，其交联密度大，继续凝聚沉积，最终产生ZrO2纳米陶瓷转化膜。
金属表面磷化处理技术
金属表面磷化处理技术磷化是大幅度提高金属外表耐腐蚀性的一个复杂牢靠、费用昂贵、操作方便的工艺方法，因此被普遍的运用在实践消费中。
现代磷化工艺流程普通为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1、脱脂钢材及其零件在储运进程中要用防锈油脂维护，普通合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处置时能够接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一同的。
零件上的油脂不只阻碍了磷化膜的构成，而且在磷化后停止涂装时会影响涂层的结合力、枯燥功用、装饰功用和耐蚀性。
要脱去金属外表的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属外表所带的油污的性质和组成，只要这样，才干停止正确的选择，到达满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
〔2〕皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
〔3〕防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、2油污的性质〔1〕化学性质依据油污能否与脱脂剂发作化学反响而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和植物油脂是可皂化的，他们可以依托皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依托乳化或溶解的作用来脱除。
〔2〕物理性质依据油污黏度或滴落点的不同，其形状有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
依据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有剧烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，临时寄存后，氧化聚集构成薄膜，含有固体粉料的拉延油，纤细的粉料吸附在基体金属外表上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一同，都会极大的添加清洗的难度。
磷化工艺及技巧
磷化工艺及技巧深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：磷化虽然只是一种单级工艺，但在磷化之前，需要对工件表面进行前处理，磷化之后需要进行水洗、钝化和干燥等处理，其整体工艺过程是否合理，对所形成磷化膜的性能有着至关重要的作用。
一、磷化工艺磷化工艺设计是磷化的基础和先决条件，磷化处理工艺一般为:除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化→冷水洗→钝化→冷水洗→去离子水洗→烘干具体工艺流程根据使用目的和磷化方法不同要求不一，见表1。
①为了使磷化膜结晶更细、更均匀致密，进行金属表面调整(简称表调)是行之有效的方法，其主要方法有轻度喷砂和抛丸等机械处理，酸洗和能产生表面吸附作用的表面调整剂。
其中前两种是经济的常用方法。
其主要作用是为了增加表面粗糙度，增强附着力，从而达到提高磷化膜质量的目的。
②由于磷化膜薄且多孔，耐蚀能力有限，所以利用钝化技进行弥补，常用的方法是在空气中进行氧化，质量更好的方法是用铬酸盐进行浸泡处理。
③磷化后水洗的作用是去掉磷化膜表面吸附的可溶性盐，防止涂膜起泡，提高耐蚀性。
要用千净的水进行冲洗，尤其是最后一道冲洗工序必须用去离子水。
喷淋的方法水洗效果最好。
④水洗后的于燥不但为下道涂装做好准备，而且可尽快去除磷化膜中的结晶水，提高磷化膜的耐蚀性。
最好采用烘干的方式，对于结构简单、要求不严的场合也可采用简单的自然于燥方式。
表1 磷化工艺流程注：1. "√"表示需要，“△”表示选用。
2. 钝化处理在70 – 90C的重铬酸钾溶液（50 - 90g/L)中进行，处理时间10 - 15min。
3. 补充处理为磷化后24h内涂漆或涂防锈油。
⑤在磷化中，温度高，磷化膜厚，但温度过高，加大沉淀量，药液不稳定;磷酸浓度过高膜层疏松，过低难以成膜;溶液中Fe2+飞作用是提高磷化膜厚度和耐蚀性，但含量过高会导致膜层疏松，Zn2+的作用是加快磷化速度，提高致密性，但含量过高会导致脆性大，晶粒粗;Mn2+的作用是提高硬度、结合力和耐蚀性，但含量过高，磷化膜影响膜的形成;NO3-的作用是加快磷化速度，降低磷化温度，但含量过高会导致磷化膜粗而薄，易出现白点;NO3-的作用是加快磷化速度，减少空隙，提高耐蚀性，但含量过高易出现白点。
磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺
磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。
一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
电泳涂装工艺
电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。
机柜零部件表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
1）工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。
其处理好坏，不仅影响膜外观和膜的防腐性能，处理不当还会破坏漆液的稳定性。
因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉渣等，且磷化膜结晶致密均匀。
前处理各工序注意事项：（1）如除油、锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，还会影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性，漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。
（2）磷化的目的是提高电泳膜的附着力和防腐能力，其作用如下：① 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
② 磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐腐蚀性和耐水性。
另外，只有在彻底脱锈脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。
从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观可靠的自检。
（3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。
涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。
清洗不干净，会使工件：① 残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；② 残留异物（油污、尘埃等），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；③ 残留电解质、盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。
2）电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面的十三个条件（参数）：（1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量（MEQ 是指在阴极电泳涂装中，对含100g固体份的涂料进行滴定所需的酸的毫摩尔数，单位为mmol/100g。
汽车涂装磷化工艺守则
共4页金杯系列车型涂装磷化工艺守则编号：GZTZ-03编制：审核：标准化：会签：批准：沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司1 范围本工艺守则规定了前处理工段磷化及三水洗、四水洗、纯水洗等工序的建槽方法、槽液参数检测及调整方法。
本工艺守则适用于重庆分公司金杯系列汽车的涂装磷化工艺要求。
2 用语解释磷化：用含有磷酸、磷酸盐等化学药品的水溶液处理金属。
在其表面发生化学反应，形成完整的、具有一定防腐蚀作用的不溶性磷酸盐膜的过程。
磷化剂：用于磷化工序的酸性药剂。
促进剂：即氧化剂，加速金属的溶解，加速H+的消耗，从而加速磷化成膜。
中和剂：用来控制磷化过程中游离酸的点数，使其在工艺要求范围内的一种药剂。
总酸度：磷化液中所有酸性物质的浓度总和，通常指磷酸二氢锌。
游离酸度：磷化液中以游离状态存在的酸的浓度，通常指磷酸。
总酸度（TA）点数：取磷化液，酚酞作指示剂，用0.1mol/LNaOH标准溶液滴定，所消耗NaOH标准溶液的毫升数来表示总酸度。
每消耗1毫升标准溶液为1点，称1Pt。
游离酸度（FA）点数：取磷化液，溴酚蓝作指示剂，用0.1mol/LNaOH标准溶液滴定，所消耗的NaOH标准溶液的毫升数来表示游离酸度。
每消耗1毫升标准溶液为1点，称1Pt。
3 磷化槽、管路及沉降塔总容量：46m34 药剂明细磷化剂：SURFDINE A Make-up (建浴剂)；添加剂：STARTER 21(建浴添加剂)；补加剂：SURFDINE SD2000MZ；中和剂：PRIMER 40；促进剂：TONER 30H。
NP CINDITIONER1、NP CINDITIONER2、NP CINDITIONER19。
5 建槽方法（以1000L计）编制标准化审核标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期会签5.1先向磷化槽内加入槽容积4/5的工业水；5.2 在循环泵运转的状态下，加入下列药剂SURFDINE A Make-up: 25.7kg, STARTER 21:4.3kg, SURFDINE SD2000MZ:13.5kg,；5.3然后把PRIMER 40 中和剂约23kg缓慢滴加到槽液中；搅拌均匀；加入NP CINDITIONER1：2.7kg、NP CINDITIONER2：2.3kg、NP CINDITIONER19：0.5kg。
磷化与涂装工艺
磷化与涂装工艺深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：本文简述影响磷化膜质量的三要素，并对磷化与涂装工艺中磷化膜的致密度、表面沉淀物、膜厚、干燥、制剂的配套性及涂装工艺等技术进行研究说明。
一、工件涂装对磷化膜的要求1.磷化膜的致密性涂前磷化处理目的在于提高涂膜的附着力和耐蚀性能。
近年来人们发现Mn，Ni，Co，Fe等离子加入能有效地改善磷化膜性能，尤其是钛盐的加入，效果更显著，生成的磷化膜均匀致密。
Ca++作为膜中的一种组分早就使用，是很好的结晶“细化剂”。
依据Chali和Patvin推断，磷化膜的生长过程分为金属上的阳极性溶解(磷化膜生长的诱发期)、非晶形沉积(磷化膜初始生长期)、结晶化和晶体成长、晶体重排四个阶段。
在不同的加速剂下磷化膜的生长与规律是不同的。
因此，选用不同的磷化加速剂可获得薄而致密的磷化膜。
锰盐磷化在硝酸钡、硝酸镍及活化稳定剂的作用下，可获得非晶型的磷化膜。
八十年代初最常用的细化剂是柠檬酸和酒石酸的盐类，有时还加有氟化物以改善磷化膜的均匀性。
随着科技的进步，新型的细化剂与络合剂在不断涌现，因此，磷化加速剂的类型和用量的选用都必须通过试验才能确定。
2.表面沉淀物在涂装工程中，磷化后的清洗工序是不可忽视的，必须彻底洗净磷化膜上残留的可溶性盐，如果清洗不彻底，就会导致两种后果，第一，这些残留可溶性盐在湿热条件下易引起涂层早期起泡和脱落;第二，在阴极电泳涂装时可溶性盐带入电泳槽中会严重污染电泳槽液。
众所周知，磷化沉淀是在溶液本身中形成的，沉淀是必然的，不产生沉淀的磷化液是罕见的。
要减少磷化膜上的沉淀物，就要使磷化液的稳定性好，悬浮在磷化液中的浮渣少。
若用亚硝酸钠作促进剂，则会带来不少沉淀，磷化液稳定性不高，还存在毒性。
根据Rorning的研究结果可知，pH值从最佳值升高0.1时，可导致不溶性磷酸盐沉淀。
氟化钠有很强的调节作用，可使磷化液在使用过程中pH值有较好的稳定性。
过分地加热某些锌磷化液会导致溶液中出现半透明片状沉淀，应予避免。
涂装磷化工艺流程
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磷化简介
磷化简介磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护、用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。
按用途可分为三类：1、涂装性磷化 2、冷挤压润滑磷化 3、装饰性磷化。
按所用的磷酸盐分类有:磷酸锌系、磷酸锌钙系、磷酸铁系、磷酸锌锰系、磷酸锰系。
根据磷化的温度分类有:高温(80 ℃以上)磷化、中温(50～70 ℃)磷化、低温磷化(40 ℃左右)和常温磷化（ 10～30 ℃）。
一、磷化成膜机理磷化主要有以下过程:(1)金属的溶解过程即金属与磷化液中的游离酸发生反应:M+H3PO4 = M(H2PO4)2+H2↑(2)促进剂的加速过程为:M(H2PO4)2+Fe+[O]→M3(PO4)2+FePO由于氧化剂的氧化作用,加速了不溶性盐的逐步沉积,使金属基体与槽液隔离,会限制甚至停止酸蚀的进行。
(3)磷酸及盐的水解磷化液的基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐, 其分子式为Me(H2PO4)2,这些酸式磷酸盐溶于水,在一定浓度及pH值下发生水解,产生游离磷酸:Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO43MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4H3PO4=H2PO4-+H+= HPO2-4 + 2H+ =PO3-4 + 3H+由于金属工件表面的H+浓度急剧下降,导致磷酸根各级离解平衡向右移动,最终成为磷酸根。
(4 ) 磷化膜的形成当金属表面离解出的PO3-4与磷化槽液中的金属离子Zn2+、Mn2+、Fe2+达到饱和时,即结晶沉积在金属工件表面,晶粒持续增长,直到在金属工件表面生成连续不溶于水的牢固的磷化膜:3M2 + + 2PO3 -4 + 4H2O = M3 ( PO4 ) 2·4H2O ↓2 M2 + + Fe2 + + 2PO3 -4 + 4H2O= M2 Fe ( PO4 ) 2· 4H2O金属工件溶解出的Fe2+一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉,而残留在磷化槽液中的Fe2+则氧化成Fe3+,生成FePO4沉淀,即磷化沉渣的主要成分之一。
磷化工艺流程顺序
磷化工艺流程顺序Phosphating is a chemical process that is widely used in industries such as automotive, construction, and manufacturing. It involves the conversion of a metal surface into a corrosion-resistant, phosphate coating through the use of phosphoric acid or a phosphate salt solution. This process is essential for improving the adhesion and durability of paint and other coatings on metal surfaces. 磷化是一种化学过程，在汽车、建筑和制造业等行业广泛应用。
它通过使用磷酸或磷酸盐溶液将金属表面转化为一种耐腐蚀的磷化涂层。
这一过程对于提高涂层在金属表面的附着力和耐用性至关重要。
The phosphating process involves several key steps that must be followed in a specific order to ensure the desired results. These steps typically include cleaning the metal surface to remove any oils, dirt, or contaminants, followed by etching to create a rough surface for better adhesion of the phosphate coating. Next, the metal is immersed in a phosphating solution where a chemical reaction occurs to form the phosphate coating. Finally, the metal is rinsed and dried to complete the process. 磷化过程涉及几个关键步骤，必须按照特定顺序进行，以确保达到预期的结果。
宇通涂装工艺流程
宇通涂装工艺流程
标题：宇通涂装工艺流程详解
一、前处理阶段
宇通涂装工艺的首步是前处理，这是确保涂层质量的关键步骤。
主要包括清洗、脱脂、磷化等环节。
首先，车辆的表面会经过严格的清洗，去除油污、尘埃等杂质。
接着，进行脱脂处理，利用化学反应彻底清除金属表面的油脂，为后续的磷化处理做好准备。
磷化处理则是在金属表面形成一层均匀的磷酸盐膜，提高涂层的附着力和耐腐蚀性。
二、电泳涂装
完成前处理后，进入电泳涂装阶段。
宇通采用先进的电泳技术，将车身浸入含有电泳漆的槽液中，通过电场的作用，使漆液沉积在车身表面形成均匀的漆膜。
电泳涂装具有漆膜均匀、防腐性能好、生产效率高等优点。
三、中途涂装
电泳涂装干燥后，进行中途涂装。
这一阶段主要是为了增强涂层的丰满度和光泽度，同时提高涂层的耐候性和抗石击性能。
宇通用的是高压无气喷涂技术，能确保漆雾分布均匀，提高涂装效果。
四、面漆涂装
面漆涂装是整个工艺流程中的重要环节，直接影响到车辆的外观质量和耐用性。
宇通用的是机器人自动喷涂技术，保证了漆面的平滑度和色泽一致性。
面漆涂装后，车辆会进入烘烤炉进行高温固化，使漆膜充分硬化，提高其硬度和耐久性。
五、检查与修饰
最后，涂装后的车辆会经过严格的质量检查，包括外观检查、厚度检测等，确保每一辆出厂的车辆都达到宇通的高标准。
如有需要，还会进行必要的修饰和修复工作。
总结，宇通涂装工艺流程严谨且科学，每一环节都体现了对产品质量的极致追求，这也是宇通客车能够赢得全球用户信赖的重要原因之一。
汽车生产涂装车间前处理磷化工艺全
汽车生产涂装车间前处理磷化工艺磷化所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。
具有微孔结构，在通常大气条件下比较稳定，具有一定的防锈能力，用作漆膜的底层，可以显著地提高涂层的附着力和耐蚀性能。
磷化膜作为电泳涂漆之底层，在汽车行业中得到几乎百分之百的应用。
磷化处理分类磷化处理有很多分类方法，工业上较通用的有如下几种：(1) .根据组成磷化液的磷酸盐分类，有磷酸锌系、磷酸镒系、磷酸铁系。
此外，还有在磷酸锌盐中加钙的锌钙系，在磷酸锌系中加银、加镒的所谓〃三元体系〃磷化等。
(2) .根据磷化温度分类，有高温磷化(80。
C以上)、中温磷化(50~70℃)和低温磷化(40。
C以下)。
(3) .按磷化施工方法分类，有喷淋式磷化、浸渍式磷化、喷浸结合式磷化、涂刷型磷化。
(3).按磷化膜的质量分类，有重量型(7.5g∕m2以上)、中量型(4.3g∕m2〜7.5g∕m2)、轻量型(1.1g∕m2~4.3g∕m2)和特轻量型(0.3g∕m2〜1.1g∕m2)o磷酸锌系，磷酸锌钙系，磷酸铁系磷化膜适用于涂装底层，其中以磷酸锌系磷化膜应用最为广泛。
磷酸镒系磷化膜，主要用于满足润滑性和耐磨性的要求。
磷化膜的组成和成膜机理磷化膜的组成钢铁在不同磷化液中形成的膜层的组成如表所示。
钢铁磷化膜的组成及外观类型溶液主要成分膜层主要成分膜层外观锌磷酸Zn2+,磷酸锌浅灰，深灰，黑灰色系锌系磷酸Zn2+,磷酸锌钙锌钙Ca2+,系磷酸Zn2+,磷酸锌镒锌锦Mn2+,系磷酸锦系Mn2+,磷酸锌浅灰，深灰，黑灰色磷酸铁系Fe2+,磷酸铁深灰色Me①，磷酸铁及铁的氧化物膜层为（0.1~1）g∕m2时呈彩虹色，大于1g∕m2时呈深灰色13.2.2磷化膜成膜的机理比如我们锌系磷化为例来说明磷化膜成膜机理，磷酸锌系处理溶液，通常含有磷酸、磷酸二氢锌、氧化剂和促进剂等成分，其磷化基本反应如下：Fe+2H3PO4——>Fe（H2PO4）2+2H+（基体）（磷化液）2H++02——>H20（氧化剂）Fe（H2PO4）2+02——»FeP04+H3PO4+H20(氧化剂)(沉淀)当铁与磷化液接触时，铁不断溶解，H3PO4不断消耗，并放出氢，这时铁与磷化液接触的界面处的酸度下降，PH值上升，处理液中成分发生下列反应：3Zn(H2PO4)2+4H2O——>Zn3(PO4)2∙4H20+4H3PO4(磷化液)(膜的成分)Fe+2Zn(H2PO4)2+4H2O+02——>Z∩2Fe(PO4)2∙4H20+2H3PO4+H20 (磷化液)(膜的成分)生成的不溶于水的Zn3(PO4)2∙4H20及Zn2Fe(PO4)2∙4H20覆盖在金属表面上即形成了磷化膜。
磷化处理工艺
磷化处理工艺关于磷化处理工艺1 防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于9 5℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。
表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响出现锈蚀时间（h）（盐雾你发的这个词被禁止发行B117-64）材料 出现锈蚀时间（0.5 裸钢 0.5 15.0 钢+涂油 15.0 4.0 钢+16g/m2锌磷化 4.0 550.0 钢+锌磷化+涂油 550.0 摘自Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986. 2 耐磨减摩润滑磷化工艺对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。
磷化工艺流程
磷化工艺开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语(I)基本原理及分类磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
1 基本原理磷化过程包括化学与电化学反应。
不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。
虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。
在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4Me2Fe(PO4)2?4H2O( 膜)+Me3(PO4)?4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2 TMe 为Mn 、Zn 等，Machu 等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。
这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4 个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+ 浓度降低Fe - 2e —Fe2+2H2 —+2e —2[H]⑴H2②促进剂（氧化剂）加速[O]+[H] —[R]+H2OFe2++[O] —Fe3++[R]式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1 ）的速度，进一步导致金属表面H+ 浓度急剧下降。
同时也将溶液中的Fe2+ 氧化成为Fe3+ 。
③磷酸根的多级离解H3PO4H2PO4 —+H+HPO42 —+2H+PO43 —+3H —（3）由于金属表面的H+ 浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43- 。
④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43 —与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+ 、Mn2+ 、Ca2+ 、Fe2+ ）达到溶度积常数Ksp 时，就会形成磷酸盐沉淀Zn 2++Fe2++PO43 —+H2O —Zn 2Fe(PO4)2?4H2O MX3Zn2++2PO43 —+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O J 5)磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书(一)工艺流程(二)工艺说明1。
上线预检1。
1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗,针对特殊工作分批处理，提高生产率。
1。
2工艺要求1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。
2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理.2.除油2。
1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1—3%2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。
2.2除油槽浓度的检测2。
2。
1全碱度的检测:取10ML工作液于锥形瓶中,加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0。
1N H2SO4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数。
2。
2。
2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可。
2.3操作要求Ⅰ。
每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加，维持碱度，补充除油剂。
Ⅱ。
定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。
3。
水洗3。
1目的:清洗工件表面杂质及残留液。
3。
2操作条件流动清水100％处理温度：常温控制参数PH值=（酸洗后水洗）5—7，(除油后水洗）7—8清洗水应该保持常溢状态。
4。
酸洗处理时间以锈腐蚀程度决定,以锈蚀除尽为止,酸槽酸度要求于400—600点之间,补充硫、盐酸和酸性除油剂,特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理.酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中,加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2—3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止,计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。
（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定）5。
表调5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化：5。
1。
2增加表面活性中心,提高磷化速度;5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量.5.2工作液组成及操作条件胶钛表调剂：2KG/吨处理温度:常温处理时间：1-2分钟控制参数：PH值8—95。
涂装前处理基础知识(磷化)
沈阳帕卡濑精有限总公司
序论
1934年，德国人Frits Singer提出磷化处理用于金属冷变形加工的专利（BP455077）， 年 德国人 提出磷化处理用于金属冷变形加工的专利（ 提出磷化处理用于金属冷变形加工的专利 ）， 极大地提高了冷变形加工的劳动生产率， 极大地提高了冷变形加工的劳动生产率，从而结束了磷化膜只作为金属防蚀膜和油漆 底层的历史，打开了磷化膜在拔丝、拉管、冷挤压加工领域里应用的大门。 底层的历史，打开了磷化膜在拔丝、拉管、冷挤压加工领域里应用的大门。 (3)磷化处理技术进一步发展和完善时期（1937年以后） 磷化处理技术进一步发展和完善时期（ 年以后） 磷化处理技术进一步发展和完善时期 年以后 技术上很少有突破，在金属冷变形加工工业应用广泛，磷化技术传播到其他国家。 技术上很少有突破，在金属冷变形加工工业应用广泛，磷化技术传播到其他国家。 主要改进有：低温磷化液，各种控制磷化膜膜重的方法，连续钢带高速磷化处理工艺。 主要改进有：低温磷化液，各种控制磷化膜膜重的方法，连续钢带高速磷化处理工艺。 胶体钛盐和磷酸锰悬浮液的应用，对细化磷化膜起特别重要的作用。 胶体钛盐和磷酸锰悬浮液的应用，对细化磷化膜起特别重要的作用。 美国还发明出专门处理铝的磷化液，以传统的磷酸锌系统为基础，添加氟化物。 美国还发明出专门处理铝的磷化液，以传统的磷酸锌系统为基础，添加氟化物。
(磷化渣)
Zn3(PO4)2.4 H2O + 4 H3PO4------------------------ (4)
(磷化膜.Hopeite)
Fe + 2Zn(H2PO4)2
H2O [O]
Zn2Fe(PO4)2.4H2O + 2 H3PO4 (磷化膜.Phosphophyllite)
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钢铁磷化处理工艺规范
一．前处理工程概况
二．各流程控制
脱脂
使用药剂：脱脂剂
理化性质：白色粉末状混合物，碱性，弱腐蚀性，有滑腻感，50-60℃时易溶于水。
特点：良好的油脂清洗能力，能在短时间内达到良好的清洁效果。
作业标准：
控制步骤：
A：试剂和设备
0.1N硫酸标准溶液，酚酞(PP)指示剂，吸管（10ml、20ml），烧杯（200ml）
B：测量步骤
1．用10ml吸管取10ml脱脂待测液置于烧杯内。
2．加入3滴酚酞指示剂。
3．用20ml吸管量取0.1N硫酸溶液滴定至红色褪去即为滴定终点。
4．所耗0.1N硫酸毫升数即为其游离碱之度数。
C：添加方法
添加量(KG)=1.8×(标准游离碱度-测量游离碱度)×容积(T)
例如：1T槽液现游离碱度为38pt，欲上升至40pt，则需添加
脱脂剂(kg)=1.8×(40-38)×1=3.6kg
注意事项和安全措施：
1．每个工作日测量游离碱度1-2次,以确保其浓度在标准范围内。
2．定时清除沉淀及漂浮物，槽液太脏影响除油效果时需更换。
3．作业人员须有防护措施，若药液沾到皮肤或眼睛，立即用清水冲洗，必要时送医就诊。
水洗
此工序目的是洗去工件上粘附的脱脂剂，须保持溢流。
酸洗
主要成份：工业盐酸。
理化性质：浅黄色液体，强酸性、强腐蚀性、易挥发，酸雾对周边金属设备有腐蚀破坏作用，需良好通风环境。
特点：除锈快，不损伤金属材质。
操作标准：
控制步骤：
A：试剂和设备
0.1NNaOH标准溶液，酚酞(PP)指示剂，吸管（10ml、20ml），烧杯（200ml）
B：测量步骤
1．用吸管取2ml盐酸待测液置于烧杯内。
2．加入3滴酚酞指示剂。
3．用20ml吸管量取0.1NNaOH溶液滴定至红色即为滴定终点。
4．所耗0.1NNaOH毫升数即为其全酸度之度数。
注意事项和安全措施：
a.每个工作日测量全酸度1-2次,以确保其浓度在标准范围内。
b.定时清除沉淀及漂浮物，槽液太脏影响除锈效果时需更换。
c.作业人员需有防护措施，若药液沾到皮肤或眼睛，立即用清水冲洗，必要时送医就诊。
水洗
此两项水洗用于清洗酸洗过后工件表面的残留酸，清除表面污物，得到洁净的金属晶体表面，便于后序处理。
需保持溢流。
中和
使用药剂：中和剂。
理化性质：白色粉末，碱性，易溶于水。
特点：中和工件表面残留的酸液,特别是夹缝的酸液.
操作标准：
测量方法：
取PH试纸浸入槽中1-2秒，得到颜色与比色卡对照，与之相似的颜色所示数值即为其PH值。
表调
使用药剂：#200胶钛。
理化性质：白色粉末，弱碱性，易溶于水。
特点：良好的表面调整效果，避免与酸性药剂混合。
操作标准：
测量方法：
取PH试纸浸入槽中1-2秒，得到颜色与比色卡对照，与之相似的颜色所示数值即为其PH值。
磷化
使用药剂：602#皮膜剂，#800促进剂。
理化性质：602#皮膜剂：浅绿色液体，酸性，#800促进剂，浅黄色液体，弱碱性。
特点：在常温状态浸泡处理8-10分钟左右可生成均匀细腻的结晶，覆盖工件表面，增强与涂料的结合力。
作业标准：
控制步骤：
A．全酸度(TA)：
a.使用仪器：吸管、烧杯、0.1N NaOH、酚酞
b.测量步骤：
(1)取槽液10ml于烧杯内。
(2)加酚酞指示剂3滴。
(3)用0.1N NaOH溶液滴定,颜色由无色变至粉红色,10秒内不褪色,即为滴定终点。
(4)此时所消耗0.1N NaOH的毫升数即为其全酸度的度数。
B：游离酸度(FA)
a.使用仪器吸管、烧杯、0.1N NaOH、溴酚蓝（BPB）
b.测量步骤
(1)取槽液10ml于烧杯内。
(2)加溴酚蓝指示剂3滴。
(3)用0.1N NaOH溶液滴定,颜色由浅黄色消失至浅蓝色,即为滴定终点。
(4)此时所消耗0.1N NaOH的毫升数即为其游离酸度的度数。
C：促进剂浓度(AC)
c.使用仪器发酵管、氨基磺酸
d.测量步骤
(1)取槽液于发酵管内至八分满。
(2)加氨基磺酸2-3克。
(3)捂紧发酵管口并倒立，使氨基磺酸沉入管底并充分反应。
(4)观察此时所排出气体的毫升数。
所对应的刻度即为促进剂浓度，也称“气点”。
添加方法：
(1)皮膜剂添加量(kg)=2×(标准全酸度－测量全酸度)×容积(T)
例如：10T槽液，现全酸度为29pt，欲上升至30pt，则需添加皮膜剂(kg)=2×(30-29) ×10=20kg。
（2）促进剂添加量：每个工作日前检测促进剂“气点”，添加比例为每吨槽液2-3kg。
注意事项和安全措施：
a．每个工作日前打捞槽底的沉淀物后再使用。
b．每个工作日定时测量槽中各项数值2-3次，以确保在标准范围内。
c．作业人员需有防护措施，若药液不慎沾到皮肤或眼睛，立即用大量清水冲洗，必要时送医就诊。
水洗
此工序目的是清洗磷化后的金属表面，得到整洁完好的磷化产品，保持溢流。
热水洗
此工序目的是清洗磷化后的金属表面，得到整洁完好的磷化产品，加温以利于快速干燥。