大型辊压机联合粉磨技术新进展

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Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进

Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进1 问题的提出我公司水泥粉磨系统原采用1台辊压机（CLM150-90）和2台球磨机（分别为1号磨Φ3m×11m、2号磨Φ2.6m×13m）组成联合粉磨系统，磨机总体产能水平100t/h左右。

该系统的2台水泥磨起初为矿渣微粉磨，因公司矿渣立磨技术的推广应用，使得两台磨闲置，后通过公司生产要素的整合优化，为2台磨机配备了1套辊压机系统，用于粉磨熟料粉，与立磨矿渣微粉配制水泥。

因辊压机与磨机之间设有半成品库，故有别于传统的在线联合粉磨方式，此为生产过程的灵活控制、用电避峰填谷创造了条件。

后来，根据国家产业政策的要求，2号磨机被淘汰拆除，原辊压机和1号磨形成了产能不匹配的“大辊压机+小磨机”的生产现状。

为了尽可能发挥辊压机的预粉磨潜能，实现多破少磨、提升效率，我们采取了一系列改进措施，通过预粉磨系统增设动态选粉机、强化预粉磨能力、突出磨机细磨整形作用等措施进行技改实践与探索，并结合改造对联合粉磨和辊压机半终粉磨工艺进行了试生产尝试，取得了一些改造经验和系统产能提升50%以上的较好效果。

2 辊压机系统的选择与优化2.1 生产工艺流程改造方案结合我公司现场情况，最初制订方案时有两种方案可供选择：方案一：由现有CLM150-90辊压机+现有V型选粉机+新增侧进风高效选粉机+异地建设安装原有旋风除尘器+异地建设安装更换后的循环风机+原有尾排除尘器及风机+原有中间半成品库+原有Φ3m×11m开流球磨机组成挤压联合粉磨系统，见图1。

方案二：由现有CLM150-90辊压机+现有V型选粉机+新增侧进风高效选粉机+新增大尾排除尘器及风机+原有中间半成品库+原有Φ3m×11m开流球磨机组成挤压联合粉磨系统，见图2。

图1 联合粉磨工艺流程（方案一）图2 联合粉磨工艺流程（方案二）2.2 设备选型针对两种方案的联合粉磨系统，其主要设备参数选型比较见表1。

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案来源：合肥水泥研究设计院1. 国产辊压机发展简介自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD 公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm 发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm 发展到今天的1400mm ;装机功率由90kW< 2发展到今天的1120kW< 2; 整机重量由30 多吨发展到今天的200 多吨，通过量由40t/h 发展到今天的800t/h ；配套磨机的产量由20t/h 发展到今天的180t/h ，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30% 以上。

回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段：1.1 研究开发阶段（1986 年—1992 年）参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990 年前后通过鉴定。

在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。

合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40% ，节电15% 的效果。

1.2 整改提高阶段（1993 年—1999 年）在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。

使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。

合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。

一是注重加工件、配套件的质量提高;二是优化工艺系统及设备的选型与配套。

经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG 系列辊压机。

水泥辊压机联合粉磨系统提产降耗优化与应用

1 辊压机联合粉磨系统的技术优化1.1 辊压机系统选择与优化球磨机的破碎功能较弱，而细研能力较强，降低入球磨机的物料粒度是提高系统产量的常规手段。

为进一步降低入球磨机的物料粒度，往往采用大辊压机、小球磨机的组合方式，将入球磨机的新鲜粉料（预粉磨系统挤压后选出的细粉，不含球磨机选粉机的回磨粗粉，以下同）的比表面积提高至200 m2/kg以上，球磨机的研磨功能可发挥得更好。

另外，细粉中产生的微裂纹程度也是影响系统产量的一个重要元素，入球磨机物料中微裂纹越多，球磨机越易研磨，系统产量往往更高。

为进一步提高入球磨机物料细度、产生更多的微裂纹，可采用高压大型辊压机作为预粉磨装备，提高操作投影压力，并设计合适装机功率，提高电机效率，实现辊压机系统高压挤压与低循环负荷运行，来提高辊压机挤压效果。

为提高辊压机的挤压效果，形成较为密实的入料料柱，需要配置与辊压机通过量相匹配的稳流仓储量，小仓下料溜子采用上下垂直布置并设计有一定高度（3~5 m），如图1所示，再通过辊压机入料插板阀的调节控制，形成具有一定入料速度的密实料流，以控制形成合适的辊缝（30~40 mm），进而使得辊压机电机运行电流达到额定电流的80%以上，在这种运行状态下辊压机可达到较好的挤压效果，为系统提产降耗提供了基础。

采用或设计分散效果较好的V型选粉机，尤其是针对通过量较大的辊压机，V型选粉机喂料量较大，入料口有必要分格设计，如图2所示，且保证每个格的物料量均布，使得物料在V型选粉机内均匀分散，料幕布满整个V型选粉机空间且厚度合适，从而使得V型选粉机具有较高的选粉效率、较低的选粉风量和较低的气流阻力。

图1 辊压机稳流仓进料溜子（高度3~5 m）图2 V型选粉机进料口分格设计随着辊压机规格的逐步加大，辊压机挤压后产生的细粉量也随之增多，选出的细粉要么量增多（与小辊压机相比，细度不变），要么粒度更细（与小辊压机相比，选出细粉量不变），为此，有必要在V型选粉机后串联一个精细选粉机，或将V型选粉机与精细选粉机集成设计为一个选粉装置，通过加设精细选粉机，可将入球磨机的新鲜粉料的比表面积提高至220 m2/kg以上，甚至可实现300 m2/kg左右的比表面积，为系统大幅提产提供了可能。

HFCG辊压机及其挤压联合粉磨技术进展

了辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振；辊压机辊面的耐磨及其修复；重要零部件的配套工
压机＋４２３磨机。其中ＨＦＧ１０１０压．ｍＸ１ｍ球Ｃ６—４辊机＋．Ｘ１ｍ球磨机是目前水泥磨系统普遍采用的中４２３
在局限，辊压机的整体质量和运行水平并不高，使
一
些应用企业在收获粉磨增产节能的同时，也经受
设备故障频发、运转率低下的苦恼，可谓 “ 到了尝
甜头，吃尽了苦头 ” ，而更多的企业则是 “ 上而想
２挤压联合粉磨工艺技术进展
术在我国新型干法水泥生产中大面积应用奠定了坚
ＨＦＧ８ — ６辊压机配４２×１ｍ水泥磨的挤压联Ｃ１０１０．３合粉磨系统，开路磨产量可达２０／，闭路磨可达１ｔｈ
２０／以上。ＨＣ辊压机２０年获安徽省名牌、中２ｔｈＦＧ０７国名牌产品称号。 “ 型新型干法水泥生产线粉磨大关键装备的研发与应用 ”研究成果２１年获国家科０１技进步二等奖。
术，２国家级鉴定验收成果。这一时期的ＨＦＧ项Ｃ辊压机增产节能优势进一步提高，市场进一步扩大。１３快速发展阶段（Ｄ０．２０年至今）通过国家 “ ６ ” 计划引导项目 “ 型辊压机８３大

辊压机在联合粉磨系统中需要改进的操作

辊压机在联合粉磨系统中需要改进的操作[摘要]水泥企业使用辊压机的增产节能效果是周知的，但各企业之间的应用效果差距较大，这就说明先进的生产技术还要有精细的操作与之相适应，方能发挥设备的自身潜能。

【关键词】辊压机；联合粉磨；改进；操作1、存在的问题1.1物料粒径不均影响辊压机的稳定运行入磨物料粒度对磨机产量及系统运行有很大影响，而带有辊压机的系统要求入磨物料粒度更为严格。

有人误认为辊压机是破碎设备，入料粒度大小没有影响，对上一级破碎设备不重视，如某水泥粉磨站，石膏破碎机设计PF150×500，在实际安装时改为PF250×1000旧设备，使产品粒度有的达到100mm以上，加之颚板磨损较重，使大块物料时而出现，这种情况对传统的磨机影响可能不大，只影响磨机的台时产量，而对于辊压机则不同，当大块物料进入棒形阀时，较大块料被阀挡住，造成辊压机下料不匀，时大时小，辊压机的料床被破坏，辊轴间距常发生变化，使辊轴间距不稳定。

有时大块物料卡住棒阀，被物料冲下时，较大的料流进入辊压机，将辊压机压住，甚至将侧板冲掉，压死辊压机后的提升机，因此对于新上辊压机系统的企业来说，应考虑到对整个系统的影响，石膏小于80mm的破碎粒度必须作为正常生产的条件予以重视。

1.2除铁器的使用辊压机系统使用除铁器的意义远高于管磨机。

（1）为防止混合材如钢渣、矿渣中带入及检修过程中带入的铁件，可选用悬挂式永久磁铁除铁器或滚筒式除铁器，安装在配料皮带机头部，入辊压机料仓前，但由于料层厚，皮带速度快，为除去残留铁器，应有二次除铁，一般安装在出辊压机进料仓的入料溜子上，采用管道除铁器，其安装角度要在60°以上，避免因角度小出现漏料现象，此处溜子要在负压下操作，否则会从出铁件的缝隙中向外冒料。

（2）为防止铁质粉料沉落在空气斜槽底部造成积料，甚至堵料，对于有选粉机系统的，粒径在3mm左右的细铁质颗粒，可在选粉机粗粉回料溜子上安装管式除铁器。

辊压机联合粉磨系统的生产调试及应用实践

辊压机联合粉磨系统的生产调试及应用实践0 前言驻马店市豫龙同力水泥有限公司已投产的一期5000 t/d熟料水泥生产线配套两条年产100万t的水泥生产线。

水泥粉磨采用RPl40×110辊压机、Φ4.2 m×13 m闭路球磨机组成的高效联合粉磨系统。

该系统所有设备全部国产，具有系统能耗低、技术先进可靠、设备重量轻等特点。

其中信阳分公司粉磨系统于2005年8月一次带料试车成功，经过近2年的生产实践和不断总结提高，改变了投产初期时设备故障率高，运转率低下的状况，生产日趋稳定，现已超过设计值。

2006年豫龙同力公司信阳粉磨生产线共生产水泥110万t，其中11月份设备运转率达到95%，产量11.88万t，取得了良好的经济效益。

现对系统的调试过程作以下介绍。

1 工艺流程和主要设备该粉磨生产线的工艺流程见图1，主要设备配置情况见表1。

由图1可知，熟料、石膏及混合材等按一定比例配料后由皮带输送机、循环提升机、皮带输送机，由除铁器装置除铁后经V型选粉机入辊压机喂料小仓内，仓下设有荷重传感以控制和稳定入辊压机的物料量，经过辊压后的物料由提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辊压机循环辊压，细料由旋风分离器分离出后入球磨机中进行粉磨。

辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的N3000高效水平涡流选粉机。

粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比需要通过空气输送斜槽送入磨房和球磨机出磨物料一起经提升机送至N3000高效水平涡流选粉机，选出的粗粉经空气斜槽回磨重新粉磨，细粉随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。

2 系统平衡和生产控制生产中，主要通过中控室称重仓料重和水泥细度二条调节回路实施操作控制。

2.1称重仓料重调节(1)辊压机称重仓料重调节。

仓内料位应保持稳定，一般控制在18～30t为宜，改变配料总量可以控制料位，配料量增大仓内料位上升。

(2)粉煤灰称重仓料重调节。

辊压机球磨机联合粉磨工艺流程

辊压机球磨机联合粉磨工艺流程引言辊压机球磨机联合粉磨工艺是一种常用的矿石粉磨工艺，适用于金属矿山、非金属矿山等行业。

该工艺通过辊压机和球磨机的联合作业，能够更有效地将原料粉碎为所需的细度，提高产能和产品质量。

本文将详细描述辊压机球磨机联合粉磨工艺的步骤和流程。

工艺流程1. 原料准备在开始粉磨工艺之前，需要对原料进行准备和处理。

通常情况下，原料需要经过采掘、运输和储存等环节后才能使用。

在这些环节中，需要确保原料的质量和含水率符合要求，并进行必要的筛分、除尘等处理。

2. 辊压机预处理辊压机是辊式粉碎设备，主要用于将原料初步粉碎为适当大小的颗粒。

在辊压机预处理阶段，需要调整辊轮间隙和辊轮转速等参数，以控制颗粒的大小和形状。

辊压机通常采用两辊或四辊结构，通过辊轮的旋转和挤压作用，将原料压碎。

3. 球磨机精细磨矿球磨机是一种旋转式粉碎设备，主要用于将原料进一步粉碎为所需的细度。

在球磨机精细磨矿阶段，需要调整球磨机转速、填料比例和球体尺寸等参数，以控制粉矿的细度和产量。

球磨机通常由转筒、进料装置、出料装置、传动装置和电气控制系统等组成。

4. 辊压机球磨机联合作业在辊压机预处理和球磨机精细磨矿阶段之间，需要将辊压机和球磨机进行联合作业。

具体步骤如下：4.1 原料进料将经过辊压机预处理的原料通过输送带或斗式提升机等设备送入球磨机。

4.2 辊压机与球磨机协同工作在原料进入球磨机后，同时启动辊压机和球磨机，使其同时运行。

辊压机负责将原料初步粉碎，球磨机负责将原料进一步粉碎为所需的细度。

4.3 控制参数调整根据实际情况和生产要求，及时调整辊压机和球磨机的转速、进料量、出料量等参数，以控制粉矿的细度和产量。

4.4 粉矿出料经过联合作业后的粉矿通过球磨机的出料装置排出，并经过筛分装置进行筛分，得到所需的产品。

5. 粉矿处理经过辊压机球磨机联合作业后得到的粉矿需要进行处理和加工。

通常情况下，需要对粉矿进行干法或湿法分级、除尘、干燥等处理，以满足产品质量要求。

科技成果——辊压机粉磨系统

科技成果——辊压机粉磨系统适用范围建材行业水泥生产线行业现状原料粉磨：采用球磨机系统电耗23kWh/t；泥粉磨：采用球磨机系统电耗42kWh/t。

目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。

成果简介1、技术原理采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级烘干装置。

2、关键技术专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级烘干、球磨机改造等。

3、工艺流程辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。

主要技术指标原料粉磨：采用辊压机终粉磨系统电耗13kWh/t，单位产品节电量10kWh/t。

水泥粉磨：采用辊压机半终粉磨系统电耗30kWh/t，单位产品节电量12kWh/t。

技术水平辊压机装置及系统技术先后分获天津市政府和建材联合会科技进步奖，“TRP（R）220-160大型生料辊压机系统装备”项目被列入2014年度国家重点新产品计划项目。

迄今已有300多台TRP型辊压机及其系统在水泥生产线运行，并出口海外市场。

目前该技术在行业内的推广比例达到50%。

典型案例典型用户：拉法基水泥、亚泰集团、尧柏水泥、金隅集团、蒙西水泥、中材水泥、宁夏赛马和祁连山等诸多水泥集团。

典型案例1某2500t/d新型干法水泥生产线原料磨系统改造项目节能技改投资额约3000万元，停产对接时间15天。

同比采用球磨机，节电40%以上（约10kWh/t生料）；同比采用球磨机，吨生料粉磨电耗降低10kWh/t计算，年节电1400万kWh，年节电效益约为700多万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。

典型案例2某2500t/d新型干法水泥生产线水泥磨系统改造节能技改投资额约3000万元，建设期120天。

比原采用球磨机节电30%以上（约12kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产130万t水泥，吨水泥粉磨电耗降低12kWh/t计算，年节电效益约为780万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。

试论辊压机联合粉磨系统提产技术措施

试论辊压机联合粉磨系统提产技术措施在社会经济和科学技术持续发展背景下，为工业企业带来新发展机遇的同时，也提出新的挑战。

尤其是在技术领域，需要坚持与时俱进，对工艺流程和工艺生产技术进行创新升级，并以此带动产业结构优化升级，实现健康、可持续发展。

在本文中，结合某企业生产实例，对其碾压机联合粉磨系统开展生产工作存在问题进行分析，并通过优化工艺设计、加强技术改造方式，实现高产降耗目标。

标签：碾压机;粉末系统;生产工艺;技术改造;措施某企业熟料生产线水泥粉磨系统主要由两套辊压机、V型选粉机和闭路球磨机所构成，该项生产系统建设投入使用之后，由于受到设备故障多、水泥电耗较高等因素影响，导致最终生产目标未达到设定值，也直接影响到最终产品生产质量和销售效益。

为了进一步降低生产成本，提高经济效益，该企业结合生产实际，进行一系列的技术和工艺改造，使得生产系统各项参数得到优化，设备工作效率和产品生产质量均得到显著提升。

在下文中对存在问题及技术改造措施进行详尽探讨，也希望本文研究内容能够对相应企业发挥参考作用。

1.主要生产设备及技术参数熟料生产线水泥粉磨系统主要由两套辊压机、V型选粉机和闭路球磨机所组成，相应设备型号及技术参数如下表1所示。

2.存在问题分析及技术改造2.1生产工艺采用原系统进行水泥生产，主要是按照一定比例，将熟料、混合材料等混合到一起，然后利用输送带、提升机等设备将其送入到选粉机中，然后经过旋风分离进入球磨机磨粉，所生产成品水泥则跟随气流入袋至水泥库。

由于高炉矿渣存在水分较大问题，随着物料频繁出入容易出现堵塞问题，磨机运转的时间也变得更长，而履带的温度呈持续增高趋势，严重情况下会导致磨机骤停，对整个设备正常运行和产品质量均造成不良影响。

通过拆除配合料提升機，并在输送机下部安装溜子，使其在发挥清理积料作用的同时，改善细粉含量，使设备运转效率得到进一步提升。

2.2粉煤灰计量秤该企业开展生产工作应用科氏力秤作为水泥配料计量设备，实际使用过程中比较容易出现冲料、蓬料等现象，并且该项设备计量能力比较差，导致下料量时大时小，不仅使水泥生产成本显著提升，还对水泥生产品质造成巨大影响。

辊压机联合粉磨系统问题分析及技改措施

辊压机联合粉磨系统问题分析及技改措施摘要：为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。

关键词：辊压机；联合粉磨；压力；分级；结构；级配；降耗；一、概述某公司5 000t/d熟料生产线水泥粉磨系统是由辊压机和?4.2m×13m球磨机组成的双闭路粉磨系统承担，投产后，受系统工艺设计等因素影响，系统堵料，设备空转时间长，设备故障多，水泥电耗高，产量低，制约了水泥销售和产品质量。

为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，我公司受邀对该系统进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。

二、存在问题及技改措施1.技改工艺流程。

原工艺流程：熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后，经带式输送机、配合料提升机、辊压机中间仓，经过辊压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辊压机循环辊压，细料由旋风分离器分离后入球磨机中粉磨。

辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。

粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V型选粉机入磨，选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。

（1）存在问题及技改措施：由于脱硫石膏、高炉矿渣水分偏大，物料频繁在入辊压机中间仓的下料溜子处堵料，物料流动性不好造成中间仓下料不畅，只能靠岗位工活动棒阀维持生产。

系统频繁堵料造成磨机止料频繁，岗位工清堵劳动强度加大，磨机空转时间长，后滑履瓦温度升高，造成磨机调停，影响了产质量及设备的稳定运行。

通过论证，混合料提升机最大提升量为1 000t/h，拆除配合料提升机后，能够满足配料站物料和出辊压机物料的提升量，且物料直接进V型选粉机后可以将水分随气流带走，减少细粉量。

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级发布时间：2022-07-13T07:44:01.942Z 来源：《福光技术》2022年15期作者：杨晓鹏[导读] 本文对联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级进行探讨，以供参考。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100摘要：近几年，随着国民经济增长步入新常态，也驱使着水泥工业面对市场变化，结合自身实际进行工艺优化升级，并通过工艺技术改造实现企业转型升级，为企业健康、长远发展注入新动力，推动水泥工业实现规模扩张向注重质量效益转变。

本文也结合某企业水泥生产实际，对其生产工艺、技术存在问题进行分析，并在此基础上提出工艺技术改造方案和措施，经过一系列技术改造措施应用以后，无论是水泥生产效率、生产成本，还是水泥生产量及质量均得到显著提高。

本文对联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级进行探讨，以供参考。

关键词：联合粉磨；辊压机系统引言：磨削系统在工艺流程，产量增加和节能方面都有各自的优缺点，决定了磨削过程具有更高的磨削效率和能量利用率。

但是，目前辊压机研磨产生的粒度分布范围较窄，其后的水泥产品凝结时间也很长，同时需水量等技术指标也限制了辊压机直接生产水泥产品的比例，限制了其发展。

因此，辊压机用于整个研磨过程，中间作业的比例越高，整个研磨系统的节能效果就越好。

一、联合粉磨系统的发展与现状水泥粉磨技术的发展目前呈现出了一种多元化的趋势，其发展大体可以分成两个阶段：第一个阶段是从1950年到1970年，人们不断优化和改进了球磨机及其配套设备；第二个阶段是从1970年以来的这段时间，在此期间挤压磨削技术在不断地完善和发展。

目前，我国的水泥工业的生产规模也随着经济的发展而不断壮大，人们更加重视水泥粉磨系统能够在提升产量的同时降低能耗的利用。

首先，人们为了节约投资成、简化工艺流程，希望能寻找到单一的研磨设备要进行生产，并不断降低能耗。

因此，人们开发了磨床以及各种磨机。

此外，相关人员还开发了包括组合磨削系统以及预磨系统等在内的具有低能耗的磨削工艺。

大型辊压机联合粉磨技术新进展

大型辊压机联合粉磨技术新进展1 产辊压机技术发展简介自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十多年的发展历程。

投入使用的国产辊压机规格，辊径由800mm发展到今天的1800mm ；辊宽由200mm发展到今天的1600mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1600kW×2 ；整机重量由30多吨发展到今天的290多吨，产品质量逐步提高。

辊压机的通过量由40t/h发展到今天的1000t/h；配套磨机生产水泥的产量由20t/h发展到今天的200t/h以上，节能幅度达30%以上；粉磨工艺也由早期的预粉磨工艺发展到今天以配多种打散分级装置为主的联合粉磨工艺。

近年来国家产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，水泥生产朝着规模化发展，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流。

加上能源紧张又为辊压机的快速发展创造了难得的机遇。

这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，加工能力和加工质量进一步提高，为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统国产化配置创造了条件，同样也为大型辊压机国产化创造了条件。

我们抓住机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的HFCG160-140大型辊压机。

HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达170t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达180t/h以上，取得使磨机增产100%，节电30%的效果。

已投入使用50多套，销售超过100套，成为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统首选方案。

2 辊压机水泥联合粉磨最新进展随着大批HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m水泥磨系统投产达标，用户对HFCG型辊压机的可靠性及系统的稳定性充满了信心，同时对进一步增产节能降耗提出新要求。

高效节能的辊压机联合粉磨系统

同时考虑到系统需要根据市场销售情况随时变换水
Ｒｅｅｒｈ＆ＡｐｐｌａｉｎｆＢｕｌｎｇＭａｅｉｌｓａｃｉｔｏｏｉｄｉｃｔｒａｓ
如图１所示，泥熟料与混合材按配比配料后，水由稳流称重仓喂人辊压机进行挤压粉碎，压后的挤
辊压机＋球磨机的挤压联合粉磨系统，据不根
同的应用条件配置不同的工艺设备，如与辊压机例构成回路的可以是打散分级机或Ｖ型选粉机，磨球机也可开路或闭路。其核心是：料经过辊压机挤物压粉碎后再通过打散分级或选粉回路，其粗颗粒将返回辊压机与新给料混合继续挤压直至合格粒径，
厂一般不再单独采用，来已采用的生产线许多也原已通过技术改造被挤压联合粉磨系统所代替，改其
１新建生产线
东华建材集团股份公司拥有两条年产１０万ｔ２水泥粉磨生产线，采用ＨＣ１０—１０辊压机＋均ＦＧ６４Ｓ６０１０打散分级机＋４２ｎ ×１Ｆ５／６．ｌ４ｉ流水泥ｎ开磨的挤压联合粉磨系统。其工艺流程及中控示意图见图１。水泥产品以Ｐ・２５水泥和Ｐ・２５０４．Ｃ３．水泥为主，・２５水泥的混合材掺量为２％。ＰＣ３．８系统主机设备配置见表１其中水泥磨由常规球磨，

辊压机联合粉磨系统需要改进的操作

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张传行
（中国建材集团曲阜中联水泥有限公司，山东曲阜２３２７１５）
中图分类号：Ｑ１２６２Ｔ７．３文献标识码：Ｂ文章编号：０７６４２１）６００ — ４１０ — ３４（０００ — ０７０
只影响磨机的台时产量，而对于辊压机则不同，当
（）３为消除铁渣粉对细磨仓的不利影响，弱细减磨仓的研磨作用，加研磨体的消耗，增降低磨机的台时产量，在粗粉回料斜槽入料端也可安装除铁设
摘
要：辊压机高效粉磨工艺技术先进，节能效果明显，应用越来越广泛，但操作要求更加精细，改变传统的要磨机操作方法，出几种操作误区，走总结新的操作规律，优化高效粉磨工艺的操作参数，更好地发挥辊
压机预粉磨系统的效能，实现节能减排，产增效。增
施。因此在粉磨系统中，据不同用途安装除铁器根
大块物料进入棒形阀时，大块料被阀挡住，成较造辊压机下料不匀，大时小，压机的料床被破坏，时辊辊轴间距常发生变化，使辊轴间距不稳定。有时大块物料卡住棒阀，物料冲下时，大的料流进入被较
Ｎｏ．２Ｏ１６．Ｏ
在两辊子之间，且左右侧料的宽度一致。只有这样，才能保证辊压机辊子受力稳定，且辊子左、右压差小，出辊压机物料被挤压后，不产生粗颗粒料，高提系统的效能，了加强对料分布的控制，为要在实际操

水泥辊压机半粉磨系统新工艺及其装备的研究与应用

水泥辊压机半终粉磨系统新工艺及其装备的研究与应用以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导，预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。

相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。

以往，半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。

为了提高水泥粉磨工艺水平，江苏吉能达建材设备工程技术人员潜心研究，研发了水泥辊压机（立磨）半终粉磨新工艺及其装备。

采纳多级分选、分段粉磨的新工艺，将专用分级机设置在辊压机预粉磨系统中的v型选粉机出风口。

该项新工艺新设备在中材苏州天山(286.67元/吨，0%)水泥成功应用，生产P·O42.5水泥由技改前的220~230t/h提高到目前的290~320t/h，比表面积380m2/kg以上，粉磨电耗由35kWh/t降至27kWh/t。

为水泥辊压机（立磨）粉磨系统的节能降耗探讨了一条新途径。

一、对粉磨工艺系统进行技改的思路一、多级分选、分段粉磨二、辊压机做功越多，系统节电成效越明显，联合(半终 )粉磨系统都必需重视辊压机预粉磨系统做功。

3、对管磨机而言，必需突出“磨内磨细为第一要素”的原那么，多制造合格产品。

4、配套新型高效选粉机任何选粉机的分级进程都能够简单地分三个环节：分散、分级、搜集。

分散是前提，分级是核心，搜集是保证。

成品搜集的问题随着除尘技术的进展已取得了解决。

研究和解决配套半终粉磨工艺系统的选粉机的技术问题应围绕着双向分级来进行，既要搜集成品，又要将无益于球磨机粉磨的大颗粒分离。

五、适应新标准的质量要求。

二、新工艺新技术开发研究进程（1）配套分级设备对球破磨-球磨机粉磨系统进行过研究。

大钢球破碎，在破碎进程中采纳风选原理，把细小颗粒及时带走，实现边粉磨边分选，减少垫层产生的无功浪费，同时减少了过粉磨。

集破碎、研磨、分级功能为一体，提高破碎效率，粉磨能力，而且具有自动粗细分级功能，分级精度高，可再也不单独配套分级设备。

水泥联合粉磨辊压机系统的升级改造王竹

水泥联合粉磨辊压机系统的升级改造王竹发布时间：2021-08-26T07:46:36.790Z 来源：《建筑学研究前沿》2021年9期作者：王竹[导读] 辊压机+管磨机组成的水泥联合粉磨系统之所以节能，是因为经高压挤压处理后的入磨物料的微观结构发生了变化，其裂纹数量与晶格缺陷显著增加，物料的易磨性显著提高，粉磨功指数Wi一般可降低25%以上。

物料粉磨功指数具体降低多少，取决于辊压机的运行效率。

具体讲，与辊面的耐磨性、喂料的稳定性、液压系统的可靠性和辊压机系统自动控制功能的实现有关。

本文对水泥联合粉磨辊压机系统的升级改造进行探讨。

水泥联合粉磨辊压机系统的升级改造王竹牡丹江北方水泥有限公司黑龙江牡丹江 157041摘要：辊压机+管磨机组成的水泥联合粉磨系统之所以节能，是因为经高压挤压处理后的入磨物料的微观结构发生了变化，其裂纹数量与晶格缺陷显著增加，物料的易磨性显著提高，粉磨功指数Wi一般可降低25%以上。

物料粉磨功指数具体降低多少，取决于辊压机的运行效率。

具体讲，与辊面的耐磨性、喂料的稳定性、液压系统的可靠性和辊压机系统自动控制功能的实现有关。

本文对水泥联合粉磨辊压机系统的升级改造进行探讨。

关键词：水泥联合粉磨；辊压机；升级改造1概述公司HFCG160-140辊压机水泥联合粉磨系统，粉磨入料粒度≤80mm，辊压机运行不稳定：辊压机电流偏差大、辊缝波动大、液压系统频繁加压、液压油温高。

经调研，公司决定选用成都九泰公司的SPC控制系统（即辊压机有效功率分段优先控制系统）、液压集成系统、新材料合金辊和双杠杆式进料装置对辊压机系统实施综合改造。

2改造前系统的基本情况及存在的问题2.1 基本情况水泥粉磨系统系由辊压机+管磨+高效选粉机组成联合粉磨圈流系统，设备配置见表一。

表一2.2 辊压机系统存在的问题改造前，辊压机运行不稳定。

主要表现为：辊压机电流偏差大、辊缝波动大、液压系统频繁加压、液压油温高等。

（1）监测点及自动纠偏功能不完善，控制功能监测点及故障查询不完善，辊压机系统运行不稳定，故障率较高。

立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术

立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。

把握好定性与定量的辩证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。

哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。

看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。

既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。

特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。

立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。

对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。

合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。

料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。

磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。

产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。

在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。

喂料粒度过大将导致易磨性变差。

由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。

喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。

缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。

磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级摘要：辊压机水泥联合粉磨系统是当今水泥制成的主要工艺之一，应用企业较多。

辊压机运行工况是否稳定高效，关系到整个系统各项经济指标的优劣。

连续性的生产运行对辊压机提出了更高的技术要求，不但要求喂料系统与液压系统运行稳定，还要求自动控制系统功能完善并能充分发挥作用。

本文结合公司联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级对此论断进行分析。

关键词：辊压机；喂料；SPC控制系统；液压系统1对辊压机系统存在问题的分析与优化1.1辊压机喂料装置运行不稳定日常生产过程中，喂料装置运行不稳定，辊压机运行则不稳定，导致液压系统皮囊破损，液压缸端头螺栓断裂，辊压机电流波动大，辊缝偏差大等，甚至引发冲料、塌仓等现象频发，辊压机频繁跳停，严重制约了生产，能耗增加，环境变差。

具体表现及原因分析如下：（1）辊压机进料装置漏料严重，喂料装置半开状态时喂料装置端面与辊面间隙50～300mm，细粉入辊时存在直接冲料溢出现象，造成料床不密实，有效挤压做功能力差；（2）辊压机压力输出不稳定，补压难以到位，导致辊压机电流低且做功差；（3）该辊压机采用恒压力控制方式，当物料不均或较细时，无法保证活动辊平稳运行，导致辊压机偏辊运行；（4）控制系统没有辊缝纠偏功能，长期偏辊运行导致滑道磨损，两辊错位；（5）由于系统运行压力以及辊缝控制不稳定导致整套设备振动较大。

改造措施：原进料装置漏料严重，公司决定将其拆除，换用第五代DHS弧形进料装置，保证在任一咬入角位置，物料均能填满辊压机挤压腔，并形成稳定的料柱，物料不溢散，保证两辊间物料的密实性，从而提高辊压机对物料的挤压效果。

1.2辊压机液压系统的整体改造原辊压机油站与辊压机主机架连在一起，所有控制阀组均设置在油站上，油站位置高于蓄能器及油缸且蓄能器处没有设置安全保护阀件，加上辊压机运行不稳定，辊压机液控系统存在以下不足：蓄能器受频繁冲击后皮囊损坏严重；因阀组设置在油站上，系统压力损失严重，需要补压时，系统补压缓慢，甚至补不上去；系统油路里的液压油不能完全回流至油箱，大量留存在管路里，当管路密封件损坏时，现场漏油严重，污染环境，同时也增加了岗位人员的工作量；不能控制蓄能器和液压缸之间的油量交换量，当辊压机工作压力过大时，蓄能器吸震效果差，皮囊及菌形阀受冲击严重，存在异响；双作用液压缸端头螺栓经常断裂，油缸密封极易损坏；液压站位于机架上，靠近辊压机进料口，因现场气动阀开闭时存在漏灰情况，极易污染液压油，并且因油站位置问题，导致现场更换液压油及检修均不方便。