钣金常见表面缺陷

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白车身常见钣金缺陷处理方法

白车身常见钣金缺陷处理方法
小坑修复方法：
• 小坑是白车身钣金缺陷中较为常见的,主要由于外力磕碰造成. • 例如:焊接过程中焊钳的磕碰;冲压车间冲压过程中造成;装配调
整过程中造成等.
撬棍修复小坑
拔坑器修复小坑
小尖坑修复方法：
• 通常尖坑面积比较小,但有死点,而且比较深,修复时方法不当，
会使修复面积越来越大,或在死点处修漏.此类坑修复不良,会产生报废. • 尖坑的产生多是由于有较尖锐物体强力碰撞形成的.
刨削方法：
• 尖包多是由于强力磕碰造成,一般情况下有死点.金属结构发生
应力扭曲,应采用特殊方法修复. • 例如:装配过程中的碰撞;焊接过程中的焊钳磕碰等.
敲击修复法修复尖包
垫铁基准面
钣金锤
撬棍修复尖坑
垫铁配合钣金锤修复尖坑
黄铜纤焊修复尖坑
拔坑器修复尖坑
弧面小坑修复方法：
• 弧面坑由于是坑是产生在板材的弧面上,因此在运用锉刀、高频
打磨机上应该采取特殊方式,才能使弧面缺陷得到很好的修复. • 弧面坑的产生多是钝力碰撞形成的。
撬棍修复弧面坑
拔坑器修复弧面坑
棱线小坑处理方法：
• 在车身各棱线部位产生的缺陷坑,深浅、大小各不相同。有时甚
至产生边缘变形,这些缺陷由于有时从内板无法顶到（特殊部位靠近边缘都是双层板材或者间隙非常小）所以修复必须采用特殊工具、和特殊方法。 • 棱线坑的产生多是钝力碰撞在棱线位置造成的.
撬棍修复棱线坑
黄铜纤焊修复棱线坑
小包处理方法：
• 小包是白车身钣金缺陷中较为常见的,主要由于外力磕碰造成。 • 例如:冲压的脏点;焊接过程中的焊钳磕碰等。

车辆钣金维修知识点大全

车辆钣金维修知识点大全车辆钣金维修是车辆维修领域中极为重要的一个方面。

无论是因为交通事故还是自然因素造成的车辆外观损伤，钣金维修都是必不可少的。

在这篇文章中，我们将讨论一些与车辆钣金维修相关的知识点，帮助读者更好地了解和应用这些技术。

一、钣金维修的基本原理钣金维修是指对车辆车身外观的修复和整形工作。

它基于理论原理和操作技巧，通过对车辆损伤部位进行加工、修复和喷涂，使车辆恢复到原来的状态。

钣金维修需要用到各种工具和设备，如钣金修复机、喷漆设备等。

二、钣金维修的常见损伤1. 车身局部凹陷：这是最常见的车辆钣金损伤，比如门板凹陷、引擎盖凹陷等。

对于这种损伤，维修人员需要使用钣金修复机进行拉伸和砂光处理，然后再进行喷涂。

2. 车身刮擦和划痕：这种损伤通常是由外界因素引起的，如撞击、刮擦等。

对于小面积的刮擦和划痕，可以采用打磨和喷漆修复的方法。

对于较大面积的刮擦，可能需要进行局部钣金修复或更换零部件。

3. 车身变形：这种损伤通常是由交通事故或剧烈碰撞引起的，比如车身变形、扭曲等。

对于这种损伤，维修人员需要使用钣金修复机和专业工具进行整形和修复。

三、钣金维修的基本流程1. 损伤评估：在进行钣金维修之前，需要对车辆损伤的程度进行评估。

这个过程通常由经验丰富的维修人员完成，他们可以通过观察和测量来确定损伤范围和修复难度。

2. 准备工作：在开始实际维修之前，需要做好一些准备工作。

这包括清洁车辆表面、拆卸损坏的零部件、保护周围的零部件等。

3. 钣金修复：根据损伤的类型和程度，维修人员对车辆进行钣金修复。

这可能涉及到拉伸、砂光、焊接、翻新等工作。

4. 涂装工作：在钣金修复完成后，需要对车辆进行喷涂工作。

这包括底漆、面漆和清漆的涂装过程。

喷涂需要严格控制环境，确保涂装质量。

5. 质量检验：最后，完成钣金维修后，需要进行质量检验。

这包括检查修复部位的表面光滑度、颜色是否一致等。

如果存在质量问题，需要进行调整和修复。

四、钣金维修的注意事项1. 选用合适的材料：在进行钣金修复时，需要选择合适的钣金材料。

汽车精密钣金件常见缺陷与控制方法

部位不设或设阻力小的拉延筋，在拉延深度较小
参考文献：
化设计，并针对产品的具体缺陷类型的主要影响因素加以调控，在根本上降低成型缺陷的产生，提
高产品合格率，提升产品质量，提升我国汽车工业的竞争力。
【１］傅高升．汽车材料【Ｍ】．济南：山东大学出版社，２０１１．
的部位设阻力较大的拉延筋。
２－３工艺参数优化
平衡状态，使其在变形过程中能够激活其他的变
形机制而提高合金塑性；调节坯料性能，适当降
工艺参数一般指实际成型时起作用的人员、设备、环境因素，主要包括设备状态、成型速度和路径、润滑条件以及操作规范等。要求维护良好的设备状态，避免作业通道上粘有异物；保证模具、设备间的相对润滑条件；严格规范成型速度和路径，避免工作人员误操作而引起产品缺陷的
第６期
杨开怀等：汽车精密钣金件常见缺陷与控制方法
８９
成型工艺范围，能够获得较好的钣金件成型质量。此外，通过调控坯料组织，使晶粒组织尽可能细化、均匀化、等轴化Ｉ，６１；调控晶界结构为高能非
（５１）：４２７ — ５５６．【７］ＹａｎｎｉｃｋＣ，ＣｙｒｉｌＬ，ＳａｎｄｒｉｎｅＧＭ，ｅｔａ１．Ｎｅａｒ — ｐｅｒｆｅｃｔｅｌａｓｔｏｐｌａｓｔｉｃｉｔｙｉｎｐｕｒｅｎａｎｏｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅｃｏｐｐｅｒ［Ｊ］．Ｓｃｉｅｎｃｅ，２００３（３００）：

钣金中的部分表面缺陷定义汇总

钣金中的部分表面缺陷定义发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]1.焊接1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。

钣金检验标准

1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。

3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。

5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。

5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。

5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。

5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。

5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

钣金常见表面缺陷

一.:原因: 1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.预防: 1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.二.基材花斑:原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.三.挂印:原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.四.黑点:原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2.钝化膜质量不良.3.表面处理后因素: 1).环境恶劣.2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.预防:1.选用合格的基体材料2.机械加工过程中有保护措施.3.处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大:原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题预防:加强材料来料质量控制.六.裂纹:原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝)3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.七.露白:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。

2.控制压铆缝隙(控制镀后压铆)3.各包装,运输必须采取保护措施.八.手印:原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.九.水印:原因:1.表面处理后水未吹干净.2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.预防:1.生产过程加强控制.2.保护好产品十.局部无络层:原因:镀铬工艺溶液分散能力较差.预防:改善结构形状,采取辅助电极措施.十一.点焊缝夹溶液:原因:结构设计不当造成预防:1.改善结构计设计2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.十二.死边夹缝腐蚀:原因:结构设计不当造成:预防:1.改善结构设计2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.3.表面处理加强清洗.十三.针孔:原因:一般属手电镀工艺问题预防:加强工艺溶液管理,加强基材使用控制.十四.凹坑:原因:表面处理前的基材表面缺陷.预防:1.选择合格材料2．定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤. 十五.包装气泡印:原因:包材不适当.预防:1.选择不含腐蚀性成份的材料.2.选择透水率低的材料.3.控制贮存环境.十六.镀锌钢板切边腐蚀:原因:材料特点的决定(无法避免)预防:1.涂漆保护2.磷化3.改善所处的环境.十七.孔内无涂层:原因:深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀.预防:进行手工补漆十八.涂层附着力不良原因:1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.2.涂料本身不良.预防:1.选用合格之涂料2.加强过程控制(包括返工过程)十九.基体腐蚀:原因:1.膜厚不够2.附着力不良3.表面膜层耐蚀性不合格.4.涂料不合适.预防:1.使用合格涂料2.加强过程中控制失效机理及补求措施:一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀).三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨).五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.六.凹坑:无法补救(前处理之前补救)七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀.1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.银色漆作修补(其它金属)八.裂纹,缝隙:无法补救.表面处理前进行补救,封严或扩大开口.九.晶粒粗大,无法补救.由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI还在,对腐蚀性甚微)十一.水印:一般无需补救.清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散.十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀.1.局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆.2.当面积大时,必须重涂覆.钣金常见表面缺陷Welcome To Download !!!欢迎您的下载，资料仅供参考！。

钣金件缺陷钣金件缺陷

4、压痕：模具该修或损伤等对产品造成的缺陷。
5、起皱：产品上面的皱。
6、变形：产品发生变形，所接触过的大部分为后来的磕碰所致，或者材料的回弹导致。
7、开裂：拉延过程导致或者应力集中。
8、错位：焊接的时候焊接位置偏。
9、挡孔：对于有螺母孔的位置，焊接错位导致螺母孔被挡。10、离空：两个零件的配合不够理想，中间有间隙。
2、漏焊：对于钣金件而言，上面焊多个点是很正常的，因此经常出现漏焊焊点的情况。标准化作业是应该执行的。
3、焊偏：焊点的位置打的不正，偏离出预定的位置。
4、焊穿：设备参数原因（如电流过大）或者焊接时两个零件间距大，导致电流击穿；焊接零件之间有油污或者锈或者其他的东西都能导致击穿。
5、焊渣：焊接时火花四溅，所形成
钣金件缺陷钣金件缺陷
对于钣金件来说，表面质量应该是很重要的了,这里根据自己经验的积累,对容易出现的各种问题进行简单的表述.
1、凹凸：冲压件模具、冲压过程的原因，导致凹凸不平。
2、划伤：由于其他原因造成的零件划伤，可能是件与件之间造成，也可能是外部原因导致。
3、锈蚀：防护不当导致产品锈蚀，或者由于保存期限太长，或材料不符合要求，或防锈油不符合要求。
11、锉痕：产品表面产生缺陷以后，用锉进行返修，以致后来留下痕迹。
12、抛光痕：产品经过抛光后留下的痕迹。
焊接缺陷：虚焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊点凹陷、焊点扭曲、焊点裂缝、焊点毛刺、焊点间距。
1、虚焊：两个零件没有融合到一起，用破坏性试验拉开以后，融合面太小或者没有融合。一般为设备参数所致。当焊接设备其他部位与焊接零部件接触时，造成短路，导致虚焊；电流、电压过大或过小等因素造成；零部件之间存在间隙，导致微小的离空等等；电压的波动也会产生虚焊，电缆的老化、操作位置等等都有关系。

钣金冲压件的缺陷及其预防措施

钣金冲压件的缺陷及其预防措施钣金冲压件是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。

然而，由于材料性能、工艺设备、操作技能等方面的限制，钣金冲压件在生产过程中可能出现一些缺陷。

本文将从钣金冲压件的常见缺陷出发，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。

1.翘曲缺陷翘曲是指冲压件出口或凸起，不符合尺寸要求的情况。

它通常由以下原因导致：(1)材料硬度不一致：材料硬度不均匀导致局部形变差异，引起翘曲。

(2)模具不合理：模具设计不合理、过大或使用寿命过长导致翘曲。

预防措施：(1)使用硬度均匀的材料，并确保有一定的韧性。

(2)优化模具设计，合理选择模具材料，并定期进行磨损检查和维护。

2.咬缺陷咬是指冲压件边缘出现重叠或折叠的情况，通常由以下原因导致：(1)材料过厚：过厚的材料在冲压过程中难以完全变形，导致重叠或折叠。

(2)模具间隙过小：模具间隙不合理或使用寿命过长导致咬缺陷。

预防措施：(1)选择合适厚度的材料。

(2)合理设置模具间隙，确保冲压过程中材料能够完全变形。

3.裂纹缺陷裂纹是指冲压件表面或内部出现裂纹的情况，通常由以下原因导致：(1)材料硬度过高：材料的硬度超过其抗拉强度极限，导致裂纹。

(2)模具设计不合理：模具设计缺乏合理的孔隙排气系统，导致冲压过程中产生过大的内应力，引发裂纹。

预防措施：(1)选择硬度适中的材料。

(2)合理设计模具，考虑孔隙排气系统，并控制冲压过程中的应力分布。

4.崩边缺陷崩边是指冲压件边缘出现断裂或破损的情况，通常由以下原因导致：(1)材料强度不足：材料的抗拉强度不够，在冲压过程中容易发生崩边。

(2)模具不适合：模具设计不合理或过于磨损导致崩边。

预防措施：(1)选择足够强度的材料，确保其能够承受冲压过程中的载荷。

(2)定期检查和维护模具，确保其质量和几何形状。

综上所述，钣金冲压件的缺陷主要包括翘曲、咬、裂纹和崩边等。

这些缺陷的产生原因各不相同，可以通过选材、模具设计和检修等措施来预防。

钣金加工的缺陷以及原因

钣金加工的缺陷以及原因
钣金加工出来的产品并非就是完美的，有些时候也会有一些问题存在，而这些问题最终就会在产品的表面表现出来。

那么为了更好的分辨钣金件的加工的质量，下面我们就来看一下它的缺陷。

其表面常见的缺陷还是比较多的，划伤、色差杂质等这些都是轻的，严重的还有涂覆层脱落、漆流、积粉等等。

这些表象的产生的原因和时间也是不同的，比如划痕的产生就很难辨别了，有可能是在加工操作中出现的，也有可能是产品输送过程中造成的。

但钣金加工件基层的杂物是基材没有处理干净所留下的，这也成为涂覆层脱落的主要原因之一。

因此杂质的存在使得涂覆层与基材的结合力无法达到要求，在各种因素的影响之下就很容易脱落。

漆流、积粉产生的原理基本是一致的，都是因为喷涂量没有控制好，过大、过厚才会造成有这样的缺陷。

浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施

浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施王建华，杨继华，王克旺，姚月霞（中国航空工业昌河飞机工业（集团）有限责任公司二十三车间，江西景德镇333000）摘要：折弯成形作为最主要的钣金制造方法之一，在整个钣金零件加工中起着承上启下的作用，折弯质量的好坏决定着零件的最终尺寸和外观质量。

文章分析、总结了折弯成形常见缺陷，如裂纹、回弹、压痕等，针对缺陷，结合自身现场经验，提出了相关工艺改进措施。

关键词：钣金；折弯；裂纹；回弹；压痕Metallurgy and materials钣金加工是利用金属的塑性对金属板材进行形状变形的一种综合冷加工工艺，加工的对象通常是金属薄板。

钣金加工工艺方法主要有剪切、冲裁、折弯、拉深等，其中折弯加工工艺方法在实际生产中应用十分广泛，对于折弯加工成行的研究一直是钣金成形领域中的热点研究问题。

钣金折弯工序不仅直接关系着企业生产计划的顺利进行，而且对企业的经济效益也有十分重要的影响。

1折弯成形基本原理折弯成形是在板料上施加压力产生弯矩，而使其弯曲成形的方法。

折弯一般分为自由折弯和压低折弯。

通过调整上模的位移至一定的深度，将板料折弯成所需角度的折弯工艺称为自由折弯；如果将上模压到最低，将折弯板料在上下模表面之间压实压牢，这种折弯称为压底折弯。

自由折弯因其对模具，机床要求较低，同时成形零件种类多样，是板料折弯机业内最常用的折弯方式之一，文章研究的折弯主要是数控折弯机中的自由V 型折弯，见图1所示，其变形过程见图2所示。

图1数控折弯机图2弯曲变形过程2折弯缺陷折弯加工过程中，因零件属性、原材料特性、操作流程等原因，常出现各种缺陷。

其中折弯裂纹，折弯回弹、折弯压痕等问题尤为突出。

2.1折弯裂纹板料弯曲时，弯曲的外表面产生的拉伸变形量一旦超过材料固有的拉伸极限值，就有发生弯曲裂纹的危险。

因零件弯曲半径及弯曲角度的高要求，折弯裂纹常发生在弯曲截面的两端头及中间部位附近，如图3所示。

图3端头及中间部位裂纹分布示图弯曲宽度端头裂纹弯曲宽度较大时，裂纹发生部位弯曲宽度较小时，裂纹发生部位其次，因零件结构设计布局要求，裂纹也常见于弯曲线的直角部位。

钣金件外观质量验收标准

钣金件外观质量验收标准产品编号：1.钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。

2.钣金件、焊接件保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致，1200x1200≥33.允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm ），划痕两边不能有凸起。

在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。

4.钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。

表1 钣金件表面处理前允许的缺陷5.零件折弯棱角分明，整个零件折弯半径大小一致，无明显挤伤缺陷，零件棱边应倒钝。

6.零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm ，点焊焊点基本大小一致。

7.零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。

焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。

不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。

8. 划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的1.5倍。

10. 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。

零件外表面尺寸划痕长度L(mm)划痕深度H （mm ）处数N 长度（mm ）宽度（mm ）＜100 ＜4 ＜0.01 0 100～500 ＜10 ＜0.01 ≤2 500～1000 ＜20 ＜0.01 ≤4 1000～1500 ＜30 ＜0.01 ≤6 1500～2000＜40＜0.01≤6。

关于汽车钣金件常见缺陷探究

关于汽车钣金件常见缺陷探究第一篇：关于汽车钣金件常见缺陷探究关于汽车钣金件常见缺陷探究李冲王传勇一拖（洛阳）福莱格车身有限公司河南洛阳一拖（洛阳）福莱格车身有限公司郑州分公司河南郑州【摘要】汽车产品对车身钣金件的要求随着人们对人身安全的重视程度提高也越来越高，同时企业在追求高质量的同时也在追求低成本，摸索寻求二者之间的平衡点，因此就需要对冲压件成型过程进行分析，找到问题产生的原因，采取对策将问题避免，为企业减少损失。

【关键词】钣金件成型过程对策减少损失1、钣金件缺陷分析的必要性汽车车身钣金件对于汽车整体来说可以说是汽车的衣服，除了让整车更加靓丽外，同时也起着保护乘员的作用，内部的钣金件更是具有支撑的作用，因此这件“衣服”的质量如何就要靠在加工过程中来保证，如果加工过程中有些问题没有及时发现或发现时产品已生产，那么即使得到了维修依然会影响产品本身的性能，有些严重的问题可能会导致整车使用异常影响到人身安全。

在近些年的汽车设计中提倡车体轻量化的应用，那么也就随之带来了新材料的研制、应用，但是目前钢材仍然是汽车制造的主要材料，尤其是一些支撑件及大部分外覆盖件依然是用钢板制成，因此除了材料厚度进行优化外，再有就是采用等级较低的钢板，那么随之而来的就是生产中会导致问题频出，因此对钣金件缺陷的分析很有必要。

2、钣金件缺陷分析及预防措施影响质量问题的制造和检测条件有6个因素，也叫“5M1E”，即人员、机器、材料、方法、测试、环境，根据本人多年从事冲压行业经验总结，这六个因素中人员、机器、材料对一般钣金件的产品质量影响较为严重，因此一般出现的钣金缺陷分析时都会在这几个方面优先考虑，当这个方面的因素全部排出或较容易排出时再考虑其它几个方面产生的影响。

当然对于精密冲压或汽车外板件喷涂工序对于环境的要求也较为苛刻，因为当空气存在较大颗粒或漂浮物时会影响到制件的外观质量。

汽车钣金件在冲压成型过程中的常见缺陷有如下几种：拉裂、暗伤、毛刺、皱、变形（孔、边）、拉毛、拉痕、孔未冲透（或漏冲孔）、垫废料、磕碰（凸凹点）、划伤等常见缺陷，下面对各种缺陷产生的原因进行分析及预防性措施的制定进行说明。

钣金件表面处理常见缺陷

钣金件表面处理常见缺陷不需喷涂钣金件外观检验标准缺陷定义彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。

生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。

刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。

压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

凸起/凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

压痕痕迹凸起/凹坑模压痕可以合为一个么？液体/干粉喷涂外观标准缺陷定义杂质：喷涂层中夹有异物。

凹痕：基体材料压痕(包括接刀痕，模压痕，折弯压痕)造成的喷涂面局部凹陷。

剥离：噴涂表面局部脫落。

刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。

桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，局部堆积凸起，象桔子皮样的外观或皱纹状（皱纹粉除外）。

流痕：喷涂表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状。

变色：喷涂面颜色(深浅)不一致。

针孔：涂层表面可看见类似针刺形成的微小孔(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

气泡：喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。

污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。

挂具印：因装挂用辅助工具的遮挡在喷涂表面留下的印记(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

擦伤：喷涂表面划伤，但未伤至金属底材。

开裂：喷涂表面有细的裂纹。

麻点(缩孔/鱼眼)：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑等(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。

色差：喷涂颜色与标准色板样的颜色不一致，不均匀。

钣金产品外观缺陷限定标准

产品表面外观缺陷的限定标准产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准适用于本公司产品结构件的来料检验.本标准由IQC,结构造型设计中心遵照执行.本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求.本文适用于公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计.外购件的验收同样适用本标准.当某外购件不属于专用型号时,按设计文档要求对其进行验收,具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件.2术语和定义产品：指XX网络能源有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品,如整机、模块、散件.正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察如图1.图 1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面.A级表面分为A1、A2 两个表面.A1、A2表面划分见表下表2.4 A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面.2.5 A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面.B级表面：除A级以外的所有表面.金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面.拉丝：是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面.基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹.浅划痕：膜层表面划伤,但未伤至底层即底层未暴露；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕.深划痕：表面膜层划伤,且已伤至底层即底层已暴露出来；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕.凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹.凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象,手摸时有不平感觉.抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域.烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.水纹：塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡.砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔.披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺.露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色.雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象.局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.颗粒：因材料杂质或外来物如焊渣等的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象.挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象.色差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致,不均匀.图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象.外购件：指不是由艾默生网络能源有限公司自行设计的成品采购件如门锁等.3 对外观的技术要求总则3.1.1 原则：产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,不会给人以劣质产品的印象. 生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤.3.1.2 艾默生产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级,即：A级和B级表面；A级表面中按最终工作状态又可分为A1表面和A2表面.各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2 .3.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断.其它结构件表面缺陷的程度不能超出表2的要求,否则为不合格.表 2 中未包括的缺陷均属于不允许范围但符合零件状态标准的除外.注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每2个缺陷之间的距离必须大于10 mm,否则视为同一缺陷,面积以其总和计.3.1.4 对于颜色、光泽和纹理,按零件生产要求进行控制.除非另外指定,最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片/件所表现的颜色、纹理和光泽相匹配. 当和样品片/件的差异不是很明显时,是可接受的.机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基础上判断.颜色、光泽和纹理应同有纹理的表面的样品片/件视觉兼容.当同样品片/件相比较时,样板的视觉验收有最终权威.色差在有争议时以色差仪的Delta E值为依据判定.3.1.5 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中或以签样的形式规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等.印刷图文对于印刷图文的要求按执行.在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有明显表面缺陷.其它按表2 执行.加工工艺原因导致的问题3.3.1 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象装饰纹被压平或有压过痕迹,可以接受.3.3.2 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹,属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面如喷有机涂层的外部表面应加以适当的掩饰处理.3.3.3 镀彩锌零件先电镀后压铆时,压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤,不作为缺陷.若钝化膜有损伤,可对损伤部位进行涂漆金色修补,该修补不受表 2 的面积限制.3.3.4 对于机械加工过程中形成的正常模具压印,不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性,压痕的程度各方商定,必要时以签样标准加以限制.3.3.5 冲压过程中产生的接刀痕,只要符合安全和尺寸规定,即可接受.3.3.6 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时,孔内较难镀喷上.因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层,但可以涂上油漆或其它类似的有保护作用的干膜涂料加以保护,不允许有可见的腐蚀物.同时需注意满足尺寸要求.3.3.7 表面处理时的挂具印应安排在B级表面.对于只有A级表面的零件,其挂具印应位于边角位置,并要求其大小控制在 S ≤且 P ≤4 S 及P 的含义见表 2 .材料缺陷导致的问题3.4.1由于原材料制造原因,铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象如斑纹状态.这种缺陷不允许出现在面板类零件等A1表面,但可用于其它表面前提是该材料的其它性能符合相关技术要求,如化学成份、机械性能等,而且花纹应比较均匀.3.4.2 由电镀锌板、电镀锡板马口铁或覆铝锌板制作的零件,在其切口断面会出现锈迹.只要这种锈蚀现象只发生在断面上、而没有延伸到平板面正面区域,且呈零星点状、不成片,则认为可接受.镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤,不允许出现在A1部表面.缺陷的改善3.5.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等,均可以采取打磨抛光的方式加以去除,但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹即应采用较细的磨料,表面粗糙度Ra 低于μm,且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求.因抛光区的光泽与周围区域不同,对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2 ；当超出表2 限制时,应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致,同时也应满足本文条的原则：不能在整个表面布满了小面积的抛光区.3.5.2 表面缺陷的消除详见技术规范.特殊情况3.6.1 当型材棱边有磕碰凹痕时,在A级表面上,正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7 mm如图1,宽度不限；数量每条边不多于 2 处.0.7 mm图2：棱边上的磕碰凹痕3.6.2 无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待.3.6.3 当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,即外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在A2表面上、不受表 2 限制.3.6.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损,均不允许.若槽口边缘出现的轻微毛刺,在A1表面上、不允许；在其它表面,以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限.3.6.5 对无凹入感的镀前划痕,当其与轮廓边平行者,允许 L≤300 且 P≤2.L 及 P的含义见表 24 外观检验条件目视检测条件为：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下如 40W 日光灯、距离500mm 处,相距为 500-600 mm,观测时间为 5 秒,且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验参见图 1.要求检验者的校正视力不低于 .42检查时,每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准. 表面大小划分标准如表1. 当缺陷所在的检测面尺寸超过表2 中对应的最大一类时,则将该面划分为几个这样的最大面对待,且划分方法应保持同一种方式即始终按面积分,或始终按外形尺寸分.表1：表面大小类别划分表2：产品外观缺陷的可接受范围注①注①：表中的L表示单个缺陷长度,单位为mm；S表示单个缺陷面积,单位“mm2”；P表示缺陷的数量,单位“个”.。

钣金缺陷定义

浙江斯克瑞德安全技术有限公司钣金检验规范
检验项目检验标准定义浅划痕目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。深划痕目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。镀前划痕指电镀（常见的电镀包括镀彩/蓝/白锌、镀镍、镀铬等）之前有划痕，这些划痕在电镀完后会被电镀层覆盖，因此镀前划痕区的颜色与其区的颜色都是一致的。镀后划痕指电镀后有划痕，这些划痕往往会破坏电镀层而露出底材的颜色，因此镀后划痕区的颜色与其他区的颜色通常是不一致的。凹陷表面局部凹陷的现象，手摸时有不平感觉。凸起表面局部凸起的现象，手摸时有不平感觉（凸起与零件是同类）。异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。污迹由于基材缺陷或不干净导致表面有污迹（如灰尘、油污等）。流痕由于镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。起泡镀层起泡、剥落，露出金属底色。色差同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与色板不一致。毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起起，手摸刮手修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。模具印在模具冲压、折弯等成型过程中，在零件表面形成的与模具位置和大小相符合的痕迹。尺寸符合图纸要求，误差在允许范围内。颜色符合图纸要求，

钣金加工过程中会遇到哪些状况？

钢易通：钣金加工过程中会遇到哪些状况？钣金加工过程中会遇到哪些状况？钣金加工技术的应用越来越广泛，让钣金件成为了各个领域中重要的组成部分。

钣金零件的特点是重量轻，强度高，导电率高(用于电磁屏蔽)，成本低且可大量生产。

例如，它们广泛用于电子，通信，汽车，医疗设备等中。

钣金零件是计算机机箱，手机和MP3的重要组成部分。

1、毛刺：在打孔或修边过程中，残留的材料没有完全残留，并且在钢板横截面下方产生毛刺。

基于该截面，毛刺高度为0.2mm以上时，铁粉可能会损坏铸型并引起不均匀。

2、凹面和凹面：由于异物(铁屑，灰尘)混在退绕线上，因此物料表面异常凸起或下沉。

3、滚筒打印：清洁辊或进纸辊是由异物的附着(以固定的间距发生)引起的。

通常，可以清除打印在纸上的异物。

4、滑动打印：当辊滑动，突然停止或加速时发生。

5、幅材的粉碎可能会在边缘处起皱：退绕线的导辊可能是由于模具进给辊的退绕而导致模具上导辊之间的间隙起皱而引起的。

6、划痕：零件上划痕的主要原因。

模具上有锋利的刮痕或金属粉尘掉入模具中。

预防措施是修复模具上的划痕并清除金属粉尘。

7、底部开裂：零件底部开裂的主要原因是材料未塑化或压模环压得太紧。

注意事项是更换塑料或松开压脚环。

8、侧壁上的皱纹：零件侧壁上的皱纹的主要原因是安装上模具和下模具时材料厚度不足(允许厚度变薄)或偏心率，从而导致模具上的缝隙很小一边的差距更大。

预防措施是更换材料并重新调整模具。

CNC技术已广泛应用于钣金机床，解决了高精度，复杂形状和大量钣金加工的问题。

数控钣金机床包括数控剪板机，数控激光切割机，数控冲床，数控折弯机，焊接机，火焰切割机等。

它们在生产中的应用大大提高了钣金的加工能力，保证了钣金零件的质量和产量，并大大减轻了工人的劳动强度。

钢易通：钣金加工过程中会遇到哪些状况？。

钣金与喷漆工艺流程解析如何处理表面缺陷与瑕疵

钣金与喷漆工艺流程解析如何处理表面缺陷与瑕疵钣金与喷漆是常见的汽车维修和车辆制造过程中必不可少的工艺。

钣金工艺主要用于对车身进行修复和构造，而喷漆工艺则用于保护和美化车身表面。

然而，在实施这两个工艺过程中，表面缺陷与瑕疵是难以避免的问题。

那么，我们应该如何处理这些表面缺陷与瑕疵呢？一、钣金工艺中表面缺陷与瑕疵的处理在钣金工艺中，表面缺陷与瑕疵主要表现为凹陷、划痕和裂缝等。

下面，我们就一一介绍如何处理这些常见的表面缺陷与瑕疵。

1. 凹陷的处理：对于轻微的凹陷，可以使用抛光和修复工具进行修复。

将凹陷处打磨平整，然后使用填充物填充凹陷处，最后进行喷漆磨平，使之与车身表面保持一致。

对于较深的凹陷，可能需要采用拉片或焊接等方法进行修复。

2. 划痕的处理：浅表划痕可以通过打磨和抛光的方式进行修复，可以使用砂纸和打磨机进行处理，然后再进行喷漆修复。

对于深度较大的划痕，可能需要进行补漆或进行局部更换修复。

3. 裂缝的处理：裂缝较为复杂，处理过程相对繁琐。

一般情况下，需要先将裂缝处清理干净，然后采用焊接、胶水或其他可行的方法进行修复。

修复完成后，再进行打磨、喷漆等后续工艺。

二、喷漆工艺中表面缺陷与瑕疵的处理喷漆工艺中的表面缺陷与瑕疵主要包括颜色不匹配、涂层不均匀和漆面气泡等问题。

下面，我们将介绍如何处理这些表面缺陷与瑕疵。

1. 颜色不匹配的处理：颜色不匹配可能是由于色彩配比不准确或喷涂过程中温度、湿度等环境因素的影响。

在处理颜色不匹配时，可以通过重新调配颜色、混合不同颜色的涂料或更换漆料等方式进行修复。

2. 涂层不均匀的处理：涂层不均匀可能是由于施工技术不当、涂料干燥不充分或喷涂过程中存在颗粒等问题导致的。

对于涂层不均匀的情况，可以通过重新喷涂或打磨的方式进行修复，保证涂层的平整度和光洁度。

3. 漆面气泡的处理：漆面气泡是由于过度喷涂或湿度过高导致的，处理起来相对较为复杂。

首先，需要将有气泡的涂层去除，然后重新进行打磨和喷涂。

钣金质量问题等级划分明细

质量问题等级划分明细序号类别不良项目不良现象及问题点等级处理方式1外观性问题喷涂问题喷涂规格不符合设计要求。

A 返喷2 箱体表面明显掉漆。

A 返喷3 箱体表面涂层附着力不够，百格或酒精擦试实验不通过的，出现掉色、脱落、露基材等。

A 返喷4 箱体表面涂层硬度不够，硬度试验不通过的。

A 返喷5 箱体表面由于喷涂工艺问题，明显曝露基材。

A 返喷6 同一批（2台以上）箱体涂层颜色喷错，且与设计要求或样板颜色有明显差异。

A以设计评审结果为准7 同一个箱体中，外部颜色与内部面板颜色差别明显的。

A 返喷8 箱体表面受到外力撞击导致划伤、掉漆，但可以通过补漆处理好的。

C由车间在生产时自行维修9其它配件方面问题箱体表面或玻璃上大块有明显污物料，无法清除干净的。

A 报废处理10 玻璃上有明显划伤，影响外观品质，车间内无法修复的。

A 报废处理11 箱体某个配件颜色不一致，明显影响到产品一致性，如：锁、拉手、螺钉等，车间内无法修复的，只能由厂商更换处理的。

A退厂商处理12 箱体上丝印字体内容，不符合设计图纸要求的。

A 按设计评审后意见处理13 箱体上丝印字体，缺笔少画，模糊不清，无法识别的。

A返印14 箱体某个配件结构上存在外观问题，可以修复处理。

B 修复15 箱体某个配件结构上存在外观问题，不可以修复处理。

A 报废处理16 箱体上某个配件有明显变形，可以修复的。

C 由车间在生产时自行维修17装配性问题门的问题户外型的密封性不够，由于结构存在问题，且车间内无法修复的。

A 报废处理18 户外型的密封性不够，车间内可以修复的。

B 由车间在生产时自行维修19 打开角度小于100度，可修复处理。

C 由车间在生产时自行维修20 插销安装反或上面没有卡簧，可修复处理。

C 由车间在生产时自行维修21 接地钉焊错位置，但不影响使用，会增加生产工时。

C 由车间在生产时自行维修22 门有明显摩擦响声，可以修复。

C 由车间在生产时自行维修23 后门拉手无法自动复位的，可以修复。

钣金加工中的常见问题

钣金加工中的常见问题钣金加工是一种常见的工艺，广泛应用于制造业的各个领域。

然而，在实际操作过程中，往往会遇到一些常见的问题。

本文将就钣金加工中的常见问题进行探讨，希望对读者在实际操作中有所帮助。

1. 材料选择问题在钣金加工中，材料的选择是非常重要的一环。

不同的材料具有不同的性质和特点，选择不合适的材料可能导致加工过程中出现问题。

常见的材料选择问题包括强度不足、耐腐蚀性差、导电导热性能差等。

因此，在选择材料时，需要根据实际需求综合考虑材料的性能和应用场景，以确保钣金加工的质量和效果。

2. 尺寸偏差问题在钣金加工中，尺寸偏差是一个常见的问题。

尺寸偏差可能导致加工件与设计要求不符，影响产品的使用效果。

常见的尺寸偏差问题包括尺寸过大或过小、平面度不合格、垂直度不符合要求等。

为了解决尺寸偏差问题，需要合理控制加工工艺，严格执行工艺要求，并在加工过程中进行及时的测量和调整。

3. 表面处理问题表面处理是钣金加工中一个重要的环节，可以影响产品的外观、耐腐蚀性和防护性能。

常见的表面处理问题包括表面粗糙度不合格、涂层附着力差、表面易腐蚀等。

为了解决表面处理问题，需要选择适合的表面处理方法，确保表面光洁度和涂层的附着力。

4. 弯曲变形问题在钣金加工中，由于材料的弯曲加工会产生变形问题。

弯曲变形可能导致产品形状不准确、尺寸不稳定等。

为了解决弯曲变形问题，可以采用适当的工艺方法，如预弯、适当增加料厚度、合理选择模具等，以减小或避免变形。

5. 焊接问题对于需要焊接的钣金制品，焊接问题是一个常见的难题。

常见的焊接问题包括焊缝裂纹、焊接渗透度不足、焊接后变形等。

为了解决焊接问题，需要合理选择焊接方法和焊接参数，并加强焊接操作的质量控制，以确保焊接质量。

总结：钣金加工中的常见问题包括材料选择问题、尺寸偏差问题、表面处理问题、弯曲变形问题以及焊接问题。

为了解决这些问题，需要合理选择材料、控制加工工艺、加强质量控制等。

只有通过不断改进和优化加工工艺，才能提高钣金加工的质量和效率。