关于冷室压铸机
冷室压铸机
总结
随着我国国民经济持续增长的大好形势,我国的压铸工业的前景定会更加辉煌,压铸机制造业将继续努力,为 进一步促进我国的压铸工业的发展做出更大的贡献 。
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简介
压铸技术发展至今有150余年的历史,与传统的、古老的铸造技术相比,只能说是一种年轻的工艺技术。然而, 由于压铸技术所具有的许多特点,使压铸件的应用领域日益扩大,遍及各个工业门类,因而发展速度十分惊人,受到 了普遍的。
压铸机是压铸生产中重要的基础技术装备,与压铸工艺的互存、互动关系非常突出,压铸工艺的改进或采用新 的技术,都要有与之相应的或新型的压铸机作为技术支撑。所以,在压铸技术的发展进程中,压铸机始终担负着重 要的角色,起着积极的、直接的推动作用。
我国压铸机发展的特征
在20世纪40年代的中后期,我国只有为数不多的进口压铸机,其中有:英国的小型气动热室机(上海)、捷克的 Polak 600型(锁模力76 t )立式冷室压铸机(昆明)和美国KUX的锁模力100 t的卧式冷室压铸机(重庆)。
20世纪50年代,我国自行设计制造出全液压的50型卧式冷室压铸机,锁模力有500 kN和1 000 kN两种规格。 当时,也成批地进口了捷克的Polak立式冷室压铸机,共4种规格,最大的锁模力为2 200 kN,前苏联的卧式冷室压 铸机,曲肘式合模,共3种规格,最大的锁模力为5 300 kN。到了20世纪60年代初,开始自行制造立式冷室压铸机和 卧式冷室压铸机,即900型(锁模力1 150 kN)和J 1113型(锁模力1 250kN)。进入20世纪70年代,为了发展系列化 产品,组织了以济南铸锻机械研究所为主,有上海工艺研究所和上海压铸机厂参加,联合进行一些有关的技术工作: 编制压铸机型谱草案,初步规范了我国压铸机的系列的主要技术参数;设计和试制了J 1125、J 1140和J1163型全 液压卧式冷室压铸机;设计制造了1台锁模力4 000 kN全液压卧式冷室压铸机(上海锻压机床厂制造) ;生产了第一 台热室压铸机和第一台自动浇料装置。及至20世纪80年代和90年代初,有关单位继续完成了锁模力16 000 kN以下 的卧式冷室压铸机系列产品的开发;立式冷室压铸机也形成了锁模力2 500kN以下的系列产品; 1986年试制出国内 第一台J1163 A型自动压铸机组; 1990年开发出国内第一台柔性压铸单元,锁模力为4 000 kN;其后的几年里,又 将辅助装置和参数检测装置加以定型并形成产品。在压铸机的设计工作方面, 20世纪80年代,设计的压铸机压射 性能已接近当时的国外水平;合模机构全部采用液压驱动、曲肘机械扩力结构取代了全液压。而热室压铸机在当时 也形成了锁模力1 500 kN以下的系列化产品,全立式压铸机也有了锁模力3 150 kN以下的系列化产品。
冷室压铸机工作原理
冷室压铸机工作原理
冷室压铸机是一种高效、精确的金属压铸设备，广泛应用于汽车、摩托车、电子、机械、仪器仪表等行业。
其工作原理是利用金属在高温条件下熔化，通过压力将熔融金属注入模具中，然后快速冷却凝固成型。
下面是冷室压铸机的详细工作原理：
1. 金属熔化：在冷室压铸机内部，金属料块被置于锅炉或炉膛中进行加热，加热温度通常在600-700摄氏度之间。
当金属材料达到熔点时，它会在加热室内形成一块熔融金属池。
2. 压力注射：一旦金属材料全部熔化，就会开始进行压力注射。
冷室压铸机通过保压装置将熔融金属池推入模具，通常以很高的速度进行注射，以确保熔融金属充满整个模具腔体。
3. 冷却凝固：一旦熔融金属进入模具，冷却凝固的过程就开始了。
冷室压铸机上通常配备了冷却装置，可以快速冷却模具和熔融金属，使其迅速凝固成型。
4. 模具开启：当金属完全凝固后，冷室压铸机会将模具打开，将成型件从模腔中取出。
通常情况下，模具会同时具备把制品降温和润滑工作。
5. 去除余料：制品取出后，还需要去除多余的料头、料尾以及浇口等余料。
通
常可以通过剪切、砂磨等方式去除。
6. 处理表面和检验：成型件可能在成型过程中产生一些表面缺陷，如气孔、疏松等。
所以需要对成型件进行处理，以提高表面质量。
同时，还需要对成型件进行尺寸和质量检验。
综上所述，冷室压铸机工作的主要原理是利用熔融金属的流动性，通过注射压力将熔融金属注入模具腔体中，并在快速冷却凝固的过程中实现成型。
这种工艺方法可以生产出形状复杂、尺寸精确、结构坚固的金属制品，是目前非常重要的金属成型技术之一。
卧式冷室压铸机工作原理
卧式冷室压铸机工作原理以卧式冷室压铸机工作原理为题，本文将从冷室压铸的概念、卧式冷室压铸机的结构、工作原理、优点和应用范围等方面进行阐述。
一、冷室压铸的概念冷室压铸是将金属材料通过高压力注入铸型中，通过模具形成所需形状的一种铸造工艺。
与热室压铸相比，冷室压铸能够适应更广泛的材料，如铝、镁、铜等，也可以用于制造更高精度的产品。
二、卧式冷室压铸机的结构卧式冷室压铸机由注射系统、冷却系统、液压系统、电气系统和机身等组成。
其中，注射系统包括注射缸、注射头、注射杆等；冷却系统包括冷却水道、冷却器、水泵等；液压系统包括油泵、油箱、液压缸等；电气系统包括电器控制柜、PLC控制系统等。
三、卧式冷室压铸机的工作原理卧式冷室压铸机的工作原理是：首先，将金属材料放入注射缸中，注射缸内的加热器将金属材料加热至一定温度；接着，通过液压系统将注射杆推动注射头，将金属材料注入到模具中；随后，通过冷却系统将模具中的金属材料冷却，使其凝固成型；最后，通过机身的开合装置，将铸件从模具中取出。
四、卧式冷室压铸机的优点卧式冷室压铸机相对于其它压铸机的优点在于：一是卧式结构能够有效避免铸件变形，保证铸件的精度和质量；二是注射系统采用了双缸结构，注射精度高，能够满足高精度铸件的需求；三是液压系统采用了比例控制，能够更好地控制压力和流量，保证铸件的稳定性和一致性。
五、卧式冷室压铸机的应用范围卧式冷室压铸机广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子通讯、机械制造等领域。
其主要用途是生产各种铝合金、镁合金、铜合金等金属铸件，包括汽车发动机缸盖、变速箱壳体、摩托车发动机外壳、飞机发动机叶轮等。
卧式冷室压铸机是一种高效、精准、稳定的金属铸造设备，具有广泛的应用前景。
在日常生活和生产中，我们可以看到许多应用了卧式冷室压铸机生产的高质量铸件，其重要性不言而喻。
冷室压铸机压铸参数的含义
1、储能时间———二速、增压完成后，高压油对储能器进行压力补偿的时间。
2、锤头润滑时间—从锤头润滑开始至润滑停止的时间。
3、锤头润滑次数—每经过设定的周期循环次数后，喷雾一次。
4、顶出延时———开模终止到顶针顶出之间的时间。
5、顶回延时———顶针顶出到位到顶针顶回开始的时间。
6、顶针次数———每个自动循环周期顶针顶出的次数。
7、射料时间———从射料动作开始计时到锤头开始回位的时间。
8、开模时间———射料时间结束开始计时到开模动作的时间（即冷却时间）9、总压—————调节储能、起压，抽芯时高压系统的压力。
10、顶针压力拨码—调节顶针动作时高压油路压力。
11、开模压力拨码—调节开模动作时，高压油路的压力。
12、锁模压力拨码—调节锁模动作时高压油路的压力。
13、低压压力拨码—调节低压锁模动作时高压油路的压力。
14、计数器————统计自动循环周期的次数。
15、增压选择———在自动循环周期中，是否有增压动作程序。
16、锤头跟踪选择—选择时：在自动时射料结束待开模时，锤头继续向前至离开射料完吉掣，方可回位。
不选择时：锤头射料结束，待射料时间到即回位。
17、抽芯选择———在自动循环周期中，选择抽芯才有抽芯动作程序。
18、机铰润滑———机铰润滑油泵打油进入机铰各个润滑点。
19、射料终止———压射时感应此吉掣后，锤头停止向前。
20、二速射料———压射时感应二速压射吉掣后，锤头快速向前。
使铸件成型。
21、一速射料———压射开始时的速度，使合金料进入内浇口，防止合金料从浇口溅出。
22、回锤终止———锤头复位时感应此吉掣后停止回锤头动作。
23、开模终止———开模过程中感应此吉制后停止开模动作。
24、开模快转慢——常速开模时感应此吉掣后变为慢速开模。
25、锁模低压———锁模过程中感应此吉掣后转为低压锁模。
26、锁模高压———锁模过程中感应此吉掣后转为高压锁模。
27、锁模终止———锁模过程中感应此吉掣后停止锁模动作。
28、锁模确认———锁模至机铰伸直后，压下此吉掣才有压射动作。
压铸机结构(冷)
压铸机液压系统主要由液压泵、合开型（模）液压缸、顶出液压 缸、压射液压缸、调型（模）液压马达、液压控制元件、液压蓄 能器、过滤器、空气滤清器、热交换器组成。如图1-11所示为力 劲机械厂有限公司生产的DCC280液压传动系统部装图。
图1-11 DCC280液压传动系统部装图 1--液压泵 2--冷却器 3--主油箱 4--润滑泵 5--压射回油油箱 6--压射油路尾板组件7— 压射油路板组件8--顶出油路板组件（1） 9--顶出油路板组件（2） 10--空气滤清器 11--调型（模）液压马达 12--合开型（模）油路板组件
图1-7 曲肘部分结构简图 1--合开型（模）液压缸 2--钩铰 3--长铰 4--动型座板
（3）当压铸模合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以 撤去合模液压缸的推力，合模系统仍然会处于合紧状态。 （4）合开模运动的三要素 为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释 如下 合模力：合模终结时，模板对模具形成的锁紧力。 锁模力：在合模终结当合金液注入模具型腔时，模板对模具形成的最终锁力。 变形力：在锁紧模具过程中，机构由于变形而产生的内力。 移型（模）力：在起闭模时，对动型座板的作用力。 胀型（模）力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使型（模）具分开的力。 移型（模）速度：在合开型（模）运动中，动型座板和动模运动的速度。移型 （模）速度是一个变速过程。运动速度应是慢 - 快 - 慢的变化过程。这样既能 使型（模）具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。
图1-5 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合模油路板组件
合开模液压缸-- 12 调模液压马达-- 13 顶出液压缸-- 14 锁模柱架-- 15 模具冷却水观察窗--16 压射冲头-- 17 压射液压缸-- 18 快压射蓄能器-- 19 增压蓄能器-- 20 增压油路板组件-- 21 压射油路板组件-- 22
冷室压铸机技术教程(力劲版)
***冷室压铸机技术教程（力劲版）第一章卧式冷室压铸机的构成与工作原理压力铸造（简称压铸）是将熔化的金属，在高压作用下，以高速填充至型（模）具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压力铸造是所有铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5～70m/s 范围，生产效率高。
用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几克到几十千克不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化，压铸产品广泛应用于汽车、航空航天、电讯器材、医疗器械、电气仪表、日用五金等，如图1-1所示为压力铸造工程示意图。
图1-1压力铸造工程示意图压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机与坩埚连成一体，其压室浸于金属熔液中，压射部件安装在熔炉坩埚的上面；冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。
用压铸机压铸具有如下工作特点：1）操作工序简单，生产效率高，容易实现自动化。
2）压铸可以代替部分装配，且原材料消耗少，能节省装配工时。
3）卧式冷室压铸机一般设有偏心和中心两种浇注位置，可供压铸型（模）设计时选用。
4）金属液在浇道中流动时转折少，有利于发挥增压的作用，提高压铸件质量。
5）压铸件力学性能好，以铝合金、镁合金为例（见表1-1）说明。
6）互换性好，便于维修。
7）压铸产品轮廓清晰，压铸薄壁、复杂零件以及花纹、图案、文字等，能获得很高的清晰度。
8）压铸设备投资高，一般不宜于小批量生产。
表1-1铝合金、镁合金不同铸造方法力学性能注：①W Cu 、W Al 分别表示Cu 、Al 的质量分数。
如图1-2所示为全自动镁合金卧式冷室压铸机在压铸生产时其设备配备图，其中压铸机是压铸生产的主导设备，其他各设备也都起着不可缺少的作用图1-2是力劲机械厂有限公司生产的全自动化镁合金卧式冷室压铸机压铸生产时其设备配备图图1-2压力生产设备图1--定量输送泵2--压铸机3--型（模）具加热器4--喷涂装置5--取件机械手6--熔化炉7--预热炉8--边角料传送带9--压边机10--压铸件传送带11--废品传送带第一节卧式冷室压铸机压铸原理如图1-3所示，压铸型（模）合型（模）后，金属液3浇入压室2中，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道7压入型腔6中，冷却凝固成型。
压铸机种类——精选推荐
压铸机种类压铸机一般分为热室压铸机和冷室压铸机两大类型。
冷室压铸机按其压室所处的位置又可为分卧式压铸机和立式压铸机。
一、热室压铸机热室压铸机的压室与坩埚连成一体，因压室侵于液体金属中而得名。
其压射机构安置在保温坩埚上方。
其结构及工作原理将在后面章节作详细介绍，在此不再作介绍。
热室压铸机的特点：1、压室埋入坩埚内与熔融合金相通，不需单独给料，操作程序简单，生产效率高，容易实现自动化；2、金属消耗少，工艺稳定，压入模具型腔的液体金属干净、无氧化夹杂，铸件质量好；3、坩埚可密封，可通入保护气体保护合金液面，对镁合金液防氧化、防燃烧有特殊意义。
二、冷室压铸机冷室压铸机的压室与保温坩埚炉是分开的。
压铸时从保温坩埚中手动或自动舀取液体金属倒入压铸机上的入料筒后进行压射。
（一）立式压铸机立室压铸机压室的中心线是垂直的。
压铸模与压室的相对位置及压铸过程如图1所示。
锁模后，浇入压室２中的液体金属３，被已封住喷嘴孔６的反料冲头８托住，当压射冲头向下压到液态金属面时，反料冲头开始下降（下降高度由弹簧或分配阀控制），打开喷嘴６，液体金属被压入模具型腔。
凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料９，并将其顶出压室，余料取走后再降到原位，然后开模取出铸件，即完成一个压铸循环。
其特点如下：１、与卧式压铸机相比，机器占用面积较小；２、适于生产带有镶入件的压铸件；３、生产的铸件气孔显著地较普通压铸少且可减少缩松；４、既可生产厚壁铸件，又可生产薄壁铸件；５、生产的铸件可进行热处理，焊接加工。
（二）、卧式压铸机卧式压铸机压室的中心线是水平的。
常用于压铸铝、镁、铜合金，亦可用于黑色金属，其结构及工作原理将在后面的章节作详细介绍。
其特点如下：１、金属液进入模具型腔的转折少，有利于发挥增压的作用；２、压射位置一般设计为偏心和中心两种，浇注位置有多种选择，适合压铸工艺的需要；３、便于操作、维修，易实现自动化；４、熔融金属液在入料筒内与空气接触面积大，压射速度选择不当时，容易卷入空气和氧化夹渣。
压铸机安全操作规程
冷室压铸机设备安全操作规程前言本标准批准人： 本标准审核人：本标准由生产部负责起草。
本标准主要起草人：本标准 2022 年 01 月 21 日开始实施。
同时替代 2022 年 02 月 14 日以前版本的标准。
1 范围本标准规定了280T 、400T 、800T 冷室压铸机的设备安全操作规程。
本标准合用于280T 、400T 、800T 冷室压铸机的设备安全操作要求。
2 设备名称280T 、400T 、800T 冷室压铸机。
3 设备用途冷室压铸机用于铝合金产品的成型压铸。
4 设备结构原理冷室压铸机主要由控制系统、液压系统、润滑系统、冷却系统、锁模部件、射料部件、 机架、 安全门装置部份等组成。
其工作是从独立的熔炉中提取规定量的熔融合金并将其传送 至打料套内.当熔融的合金在高压作用下,压射到安装在模板上的压模内,并保持高压直至液 态合金彻底固化而成为产品。
5 冷室压铸机主要技术参数5.1 DCC800冷室压铸机的主要技术参数锁模部份：锁模力 kN 8000 锁模行程 mm 760 顶出力 kN 315顶出行程 mm 180模具厚薄(最小-最大) mm 400-950 模板尺寸 mm 1400×1400主油泵马达功率 45KW 控制器 OMRON 控制器人机界面 GX05502-10.2" 触摸屏 前门 手动 后门 手动锁模行程控制 电子尺 顶针行程控制 近接开关压射行程控制无接触式编码器压射位置一个压射位快速、增压速度控制手轮控制抽芯装置 3 组抽芯锤头润滑锤头滴油润滑冷却器 SL—518W1液压系统工作压力 MPa 14油箱容量 LITRE 1300机身总尺寸(参考值) mm(L×W×H) 8840×2345×2995 哥林柱内距 mm 910×910射料部份：射料位置 mm -250射料行程 mm 760压射力(有增压) kN 680锤头直径 mm 80*,90,100射料量(铝) Kg 7.1, 9, 11.2铸造压力(有增压) MPa 135, 106, 86 铸造面积 cm2 591, 748, 924最大铸造面积(40MPa) cm2 2000压射室法兰直径 mm 200压射室法兰凸出定型板高度 mm 20压射冲头推出距离 mm 2955.2 DCC630冷室压铸机的主要技术参数主油泵马达功率 37KW控制器 OMRON 控制器人机界面 GX03502-7’’触摸屏前门手动后门手动锁模行程控制顶针行程控制压射行程控制电子尺电子尺无接触式编码器压射位置一个压射位快速、增压速度控制手轮控制抽芯装置 3 组抽芯锤头润滑锤头滴油润滑冷却器 SL-518W1液压系统工作压力 MPa 14油箱容量 LITRE 1100机身总尺寸(参考值) mm(L×W×H) 8700×2300×29005.2 DCC400冷室压铸机的主要技术参数锁模部份：锁模力 kN 6300锁模行程 mm 650顶出力 kN 315顶出行程 mm 150模具厚薄(最小-最大) mm 350-850模板尺寸 mm 1200×1200哥林柱内距 mm 750×750射料部份：射料位置 mm -250射料行程 mm 600压射力(有增压) kN 590锤头直径 mm 70,80,90射料量(铝) Kg 4.3, 5.6, 7.2铸造压力(有增压) MPa 153,117, 92 铸造面积 cm2 410, 536, 679最大铸造面积(40MPa) cm2 1575压射室法兰直径 mm 165压射室法兰凸出定型板高度 mm 15压射冲头推出距离 mm 250主油泵马达功率 30KW 锁模部份：控制器 OMRON 控制器锁模力 kN 4000 人机界面 GX03502-10.2"触摸屏锁模行程 mm 550 前门手动顶出力 kN 180 后门手动顶出行程 mm 1256 设备安全操作步骤6.1 开机检查6.1.1 启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。
冷室压铸机
冷室压铸机简介冷室压铸机是一种常用于制造金属零件的设备，它利用高压将熔融的金属注入到模具中，冷却后得到所需的产品。
相比于热室压铸，冷室压铸机适用于熔点较高的金属，如铝合金、镁合金等。
本文将介绍冷室压铸机的工作原理、优点、应用领域以及注意事项。
工作原理冷室压铸机的工作原理相对简单。
首先，将金属料（通常为固态的合金）放入装料室中，通过加热方式将金属熔化。
接下来，将熔融的金属注入到预先设计好的模具中，通过高压使金属充分填满模具腔体。
随后，金属冷却和凝固，模具打开，取出铸件即可。
优点冷室压铸机相比于其他铸造方法有诸多优点：1.高品质：由于高压注入和较慢冷却速度，冷室压铸机制造的铸件具有优异的表面质量和精度。
同时，由于金属的迅速凝固，会形成细小的晶粒结构，使得铸件的机械性能更好。
2.多功能性：冷室压铸机可以制造形状复杂、尺寸精密的零部件，且适用于各种金属，如铝合金、镁合金、铜合金等。
3.生产效率高：冷室压铸机具有快速冷却的特点，使得生产周期缩短，产能增加。
4.节约材料：冷室压铸机使用的金属料可以被循环利用，减少了浪费和环境污染。
应用领域冷室压铸机广泛应用于各个行业，特别是汽车、航空航天和电子行业，用于生产各种零件和部件，如发动机零件、汽车座椅框架、飞机外壳、手机壳等。
在汽车行业中，冷室压铸机的应用尤为重要。
汽车制造需要大量金属零件，并且对其品质和精度要求较高。
冷室压铸机可以更好地满足这些需求，并且能够在短时间内大批量生产。
此外，由于冷室压铸机可以使用各种金属，汽车制造商可以根据不同部件的要求选择合适的材料。
注意事项在使用冷室压铸机时，需要注意以下几点：1.安全操作：操作人员应接受专业培训，并且穿戴合适的个人防护装备，以确保安全。
2.维护保养：定期对设备进行维护保养，确保其正常运行。
检查润滑系统、加热系统以及水冷却系统，保持其良好的工作状态。
3.清洁模具：定期清洁模具，以防止金属残留物对下一次生产造成影响。
力劲160吨冷室压铸机说明书
力劲160吨冷室压铸机说明书
力劲160吨冷室压铸机是一种用于制造金属零件的工业设备。
它采用高压将熔化的金属注入模具中，经过冷却凝固后形成所需的零件。
以下是关于这种设备的一些详细信息：
1. 设备参数，力劲160吨冷室压铸机的主要参数包括压力、射压、射筒直径、射筒行程、模具厚度等。
这些参数决定了设备的工作能力和适用范围。
2. 工作原理，冷室压铸机的工作原理是利用高压将金属压入模具中，然后通过冷却使其凝固成型。
这种工艺能够生产高精度、高强度的金属零件。
3. 设备结构，力劲160吨冷室压铸机通常由机架、射出系统、液压系统、电气控制系统等部分组成。
每个部分都有特定的功能，协同工作完成压铸加工。
4. 使用注意事项，在操作力劲160吨冷室压铸机时，需要注意安全操作规程，避免发生意外。
另外，定期进行设备维护和保养也是非常重要的，可以确保设备长期稳定运行。
5. 应用领域，冷室压铸机广泛应用于汽车制造、航空航天、电子通讯等领域，用于生产各种铝合金、镁合金等金属零件。
以上是关于力劲160吨冷室压铸机的一些基本信息，希望能够对你有所帮助。
如果你对该设备有更多的疑问或者需要更详细的信息，请随时告诉我。
热室压铸机与冷室压铸机有的区别
压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。
热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。
这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。
但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。
并易增加合金的含铁量。
热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。
压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造商不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。
冷室压铸机介绍
一、冷室压铸机简介该冷室压铸机为我公司系列产品之一，属冷室压铸机，其主要参数与性能符合有关标准的规定。
本压铸机，由柱架、机架、打料、液压、电器、润滑系统等部件组成，可压铸铝、锌、铜等有色金属合金产品，金属液在高压作用下，以较高的速度压入高精度的型腔内，在压力下快速凝固，获得优质铸件。
高压和高速是本机压铸的特点，金属液在一定的压力作用下凝固成铸件的过程中，压射比压，填充时间，压射速度和增压时间等性能指标，都可以通过电脑系统而得到稳定和可靠的调整，以达到满意的生产效果。
本厂冷室压铸机已形成系列化，用途广泛，适用于汽车工业、电子仪器工业、玩具工业、家庭用具和计算机等高科技工业。
第二章重点提示事项一、液压系统选用的液压油或防火液必须是下列牌号中的一种，并要绝对保证其清洁度。
N46#或N68#抗磨液压油注意：要绝对保证液压油的清洁二、必须定期（三个）检查及随时调整机架导轨面的水平，并保证水平度（纵，横）在0.2mm/m以内。
三、集中润滑泵的润滑油必须选用下列牌号中的一种，并保证润滑油的清洁，以保证各润滑点的润滑。
20#或30#润滑油（机油）注意：保证润滑油的清洁，以保证各润滑点的润滑。
四、在快速（二速）状态下，严禁打空锤。
五、每个黄油咀处必须选用二硫化钼锂基脂注射润滑，并保证清洁及注射用量。
六、氮气瓶必须充氮气，氮气瓶箍严禁拆除。
七、严禁拆除安全门及安全保护装置。
八、严禁私自拆除或更换油路系统的零配件。
不遵守上述之提示而产生的后果，本机制造商不承担保修责任及安全事责任。
三、安全事项一、防止电击整机必须接地良好。
严禁简化安全保护装置。
选择合适的电源线截面积，不得过电流。
经常检查电线的外壳是否损坏或破裂，如果导线破损，必须立即更换接通电源之前，所有的电箱及接线盒必须闭合。
开机后禁止接触电器零件。
二、防止烧伤穿防护服装，防护服应罩住身体的所有裸露部份，并应能防止火花及铁渣进入人体。
按下燃烧机起动按钮时，严禁燃烧机喷火咀朝向自身或他人.避免有油、水的合金进入熔炉。
型卧室冷室压铸机安全操作及保养规程
型卧室冷室压铸机安全操作及保养规程1. 前言型卧室冷室压铸机是用于生产铝合金、锌合金等压铸件的重要设备，具有高效、精度高、自动化程度高等优点。
然而，如果操作不当或者保养不到位，不仅会影响生产效率，还可能带来安全隐患，因此，制订一套科学的安全操作及保养规程尤为重要，以提高设备的使用寿命和生产效率。
2. 安全操作规程2.1 前置准备在使用型卧室冷室压铸机前，必须做好以下准备工作：•检查设备及周边环境是否符合操作要求；•开机前检查机器的各项指示灯是否正常；•安装模具前必须对模具进行全面维护和检查。
2.2 操作步骤•打开电源，启动设备；•将模具放入模具安装头上，并检查模具是否安装正确；•调整锁模高度，使得模具固定在压铸机上；•根据生产要求调整设备参数，如温度、注射压力等；•启动自动化程序，开始生产生产。
2.3 注意事项•操作人员必须严格执行各项操作规程，避免不必要的失误；•在设备运转中，严禁将手、头等身体部位靠近模具，以免造成伤害；•在紧急情况下，必须及时切断电源，并向上级汇报。
3. 保养规程3.1 日常保养•每日检查设备各项指示灯是否正常；•每日清洁设备各部位，及时排除设备故障；•定期添加消毒液清洁设备内部。
3.2 定期维护定期对设备进行全面检修，主要包括以下内容：•检查各电气元件和液压元件的完好性和紧固度；•对设备进行各部位润滑，保证机械传动系统正常运转；•定期检查模具的磨损情况并及时更换。
3.3 设备更新当设备已经使用了一定时间后，必须进行设备的更新，以提高设备的使用寿命和生产效率。
4. 总结通过对型卧室冷室压铸机的安全操作及保养规程的制订和落实，不仅能提高生产效率，还可有效地防范可能发生的安全事件。
因此，操作人员必须牢记相关的规程，并严格遵守，以确保设备、人员的安全和生产的正常进行。
1512立式冷室压铸机操作规程的说明
1512立式冷室压铸机操作规程的说明1. 前期准备1.1 检查设备是否正常工作，检查冷却系统、液压系统、电气系统是否完好。
1.2 准备好需要压铸的材料和模具，并按照材料的特性和要求选择合适的工艺参数。
1.3 确定好操作区域，清理干净周围环境和设备，清理废渣和杂物等。
1.4 穿戴好必要的安全装备，如手套、眼镜、口罩等。
2. 开机操作2.1 先将电源插头插入插座，并开启电源开关。
2.2 按照设备使用说明书的要求，打开制冷系统，待系统运转正常后，调整合适的温度。
2.3 打开液压系统，将导杆提升至合适位置，调整液压压力，以确保压铸过程中的稳定性和可靠性。
2.4 检查涨口、排气滤网等部件是否清洁无妨，避免杂物进入系统影响正常工作。
2.5 打开模具底座和模具板，放入铸件。
3. 操作过程3.1 将模具板和模具底座关闭，确认模具和铸件处于合适位置，调整液压系统的压力和导杆的位置，以确保铸件的成型质量。
3.2 通过加热或制冷来控制铸造过程中的温度，避免材料的过热或者过冷造成不必要的浪费或者损失。
3.3 监控压铸过程，确保液压系统的稳定性，注意避免压力过高或者过低，以保证铸件的成型稳定性和精度。
3.4 在模具底座和模具板开启之后，及时将铸件从模具中取出并放置在临时收集设备中，避免铸件的损失或者浪费。
3.5 定期清理设备周围和内部的污垢或者杂物，保证设备的使用效果和安全性。
4. 关机操作4.1 制冷系统和液压系统都应该被关闭，顺序以设备的使用说明书为准，注意顺序的设置可以避免设备的故障或者损坏。
4.2 清理设备周围和内部的杂物和残渣，清理设备的工作表面以便于下次使用。
4.3 尽可能的维护设备，并在必要时预防性的维修设备，避免设备出现无需的故障和损坏。
4.4 将设备移出操作区域，置于安全的地方，避免设备被意外撞击或者遭到伤害。
冷室压铸机与热室压铸机的区别
浏览字体：大中小压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。
热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。
这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。
但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。
并易增加合金的含铁量。
热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。
压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造商不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。
为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
冷室压铸机安全操作及保养规程
冷室压铸机安全操作及保养规程前言冷室压铸机是一种常用的机器设备，主要用于生产各种铸造件。
在使用冷室压铸机时，必须严格执行安全操作规程，才能保证工作效率和操作人员的安全。
本文将介绍冷室压铸机的安全操作和保养规程，帮助操作人员更好地掌握冷室压铸机的使用方法。
安全操作规程熟悉冷室压铸机的结构和工作原理在操作冷室压铸机之前，首先需要了解冷室压铸机的结构和工作原理。
冷室压铸机通常由机架、压铸系统、液压系统、电气控制系统等组成。
熟悉冷室压铸机的各个部分的作用和组织结构，可以更好地进行安全操作。
确保冷室压铸机地基牢固在使用冷室压铸机之前，需要确保其地基牢固。
地面应该是平坦的，并且要承重能力强。
如果地面不平坦或者承重能力不足，就需要对其进行加固处理，以确保在使用冷室压铸机时的稳定性。
安装机模在安装冷室压铸机的机模时，需要特别注意，安装前要清洁机模和后堵板的接触面，并涂上润滑油。
用螺栓拧紧时，应先从对角线方向开始，逐渐拧紧到同一平面，最后再进行最终的拧紧。
如果机模安装不当，将会导致铸造件质量下降或者机器设备损坏。
保持机器设备的清洁在使用冷室压铸机时，需要保持机器设备的清洁，滑动、转动及其他运动部件应定期清洁并加入润滑剂以减轻摩擦。
尤其是油缸、油泵等部件的清理和维护更是重要，因为这些部件的损坏或故障可能会引起压铸机的故障甚至事故。
加强电气设备的维护和检查电气设备是冷室压铸机中最容易出现问题的部分之一。
因此，必须加强电气设备的维护和检查。
在设备运行过程中，如果发现电气部件出现了故障，应立即停止设备的运行，并及时进行维修。
关注压铸过程中的安全问题在压铸过程中，必须加强对设备的监控，及时发现问题并采取相应的措施。
此外，在压铸过程中要注意避免人员过度靠近设备，以免发生危险事故。
关闭机器设备和电源在完成冷室压铸机的使用后，应及时关闭机器设备和电源，确保设备处于安全状态。
如果长时间不使用压铸机，建议将设备彻底清洁，然后涂上保护油进行存放。
卧式冷室压铸机操作规程
卧式冷室压铸机操作规程压铸机操作人员操作设备前必须接受安全教育和操作培训，合格后方可进行操作。
要求能熟练操作设备，并熟悉相关设备规程，并定期进行安全培训，经培训合格后方能上岗。
一、压铸前准备1.检查设备辅助用品及数量是否齐全。
2.检查模具及周边设备的安装和运行状况。
3.打开压铸机电源、打开冷却水、压缩空气。
4.在“手动”状态下：单独控制本机各部分反复运动，设定工艺参数；检查安全吉制、安全门是否正常。
5.为导轨及需润滑部分加注润滑油。
6.模具安装：按作业及模具安装要求进行操作。
7.“手动”状态下检查给汤机是否正常。
8.“手动”状态下运行机床开合模、抽插芯（注意抽插顺序）、顶料、压射是否正常。
9.检查锁模力：曲肘打直，受力适度，指示灯亮。
10. 确认射出速度设置在低速上（关掉快速阀门，关掉增压压力阀门）。
11. 检查急停开关是否正常。
二、开始压铸1．用铝汤对压室进行2次以上预热。
2．打开冲头及压室的冷却水阀。
3．动、定模浇口处，特别是易粘模的地方和细长型心、滑块型心上，均匀涂上防粘模剂。
4．开始给汤，采用低速压铸，压铸10—15秒，铸件基本成形。
5．铸件成形后，逐渐打开快速，增加压力至工艺要求，确定铸件完全成形，再开增压压力。
6．根据第5条快压达到工艺要求后，应逐步打开模具冷却水（进口、出口），以保持模具温度基本稳定。
三、在压铸过程中暂时停机的操作1．关闭上述6条的冷却水（保持模具温度）。
2．给汤机勺子中的铝水倒回炉中，并保持勺子在汤面上（大于150mm）预热。
3．将模合拢（曲臂不能伸直）。
4．停机、停泵、关闭电源。
四、压铸过程中停机时的再启动1. 在动定模具浇口处少量防粘模剂。
2.确定模温度是否可以启用快速、增压（模温在50—60C以下时，需对模具预热，执行第二项中的第4条）。
4.铸件成形后，逐渐打开快速，增加压力至工艺要求，确定铸件完全成形，再开增压压力。
5.根据第5条快压达到工艺要求后，应打开模具冷却水（进口、出口）。
热室压铸机和冷室压铸机区别【干货】
1、热室压铸机热室压铸机通常的工作方式。
热室压铸机的熔炉10放置在机器内，机器工作前，先将金属液浇人熔炉内，带有压室及鹅颈通道的浇壶9和压射冲头8都浸泡在金属液7中。
模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。
工作步骤如下：①机器头板及模具浇口套与喷嘴贴紧(有的机器没有这个程序);②合拢模具;③在压射冲头处于位置时，金属液从侧面的孑L口进入浇壶内的各个空间，流入后，鹅颈通道6内的液面与熔炉内的液面平齐;④压射冲头以较慢的压射速度向下移动，至封住侧孔;⑤压射冲头高速压射推送金属液，经过鹅颈通道6、喷嘴5、模具的直浇道4、分流器3，从内浇口2填充进入模具型腔，随后便凝固成为压铸件1;⑥压射冲头提升，喷嘴及鹅颈通道内的金属液回流至浇壶内;⑦打开模具，压铸件和浇口留在动模上，随即顶出并取出压铸件：⑧机器头板及模具浇口套离开喷嘴(有的机器没有这个程序X至此完成一次压铸循环。
2、冷室压铸机冷室压铸机的主机与熔炉分离，熔炉置于旁侧，金属液从熔炉转送到主机的压室内。
熔炉通常只作保温之用，故多称为保温炉;只有当机器台数少或小批量生产时，保温炉也兼作熔化之用。
冷室压铸机又分为立式冷室、卧式冷室和全立式冷室3种。
立式冷室压铸机的工作方式。
压室7呈垂直放置，而上冲头8处于压室上方，下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。
模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。
①合拢模具;②以人工或其他方式将金属液浇人压室;③上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面：④上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移;⑤当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到比较底部丽被撑住;于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔(直浇道6的一部分)喷射：⑥金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔;⑦填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止;浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料。
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关于冷室压铸机内田正志古屋博幸关键词：铸造品质、高响应高稳定射出结构、半凝固铸造法、远程保养1、前言形状复杂的金属零件的一体化铸造是制造的理想形式，当中轻金属压铸法以高尺寸精度以及出色的生产效率为武器，在近年的轻量化需求背景下汽车与二轮车发展的同时发展各种各样的零件，尤其是反映起源于环境问题的减少尾气排放与安全性指向，要求压铸做到更薄、更轻、更强、质量更优。
另一方面，中国的经济发展与欧洲经济圈的统一，市场的扩大以及生产基地的全球化，与其他制造业一样日本压铸的环境也在剧变。
现在的状况是生产技术的海外转移的同时，通过颠覆旧常识的技术开发，迫切谋求降低原价等彻底的降低成本。
在这样的背景下介绍压铸机如何发展，再者压铸的将来怎样做出贡献。
2、压铸方法以往的概念以铝合金为代表的铸造，有低压铸造法、重力压铸法、压铸铸造法。
低压铸造（LPC）是指在模具下面配置的炉内加气压，通过压室使溶液流入模具内部的方法。
重力铸造（GDC）是指利用重力使溶液流入模具内部的方法，能够生产出没有卷气、耐压以及耐热的高品质铝制压铸件。
但是因为低压力注入溶液较慢，模具温度必须保持400~500℃的高温。
缺点是铸造后的凝固耗时长而生产效率低。
同时也存在高温下凝固耗时长而共晶合金内的Si结晶体积增大无法伸展的问题。
相对这些，压铸铸造法是指高速把溶液注入到温度较低的模具，通过凝固的瞬间加高压（70~100MPa）成形，生产周期非常快，但无法避免高速压铸导致卷气与凝固收缩的气孔，主要用在有一些气孔也没关系的缸盖类产品。
因此高品质铸造是低压铸造或者重力铸造，以及有气孔也没关系的低品质铸造，这里所说的压铸就是过去的基本概念。
3、压铸铸造的发展然而生产效率高，也就是说有成本优势的压铸铸造与前面叙述的概念无关，适用于高品质产品（气密、耐压、耐热）进行反复改善，这些说是压铸铸造的发展历史也不为过。
这个品质改善的主要目标有以下三项内容。
(a）消除卷气气孔(b) 消除收缩气孔(c) 提高溶液流动铸造性一般，冷室压铸机的铸造条件是为了防止套筒内发生卷气，低速射出溶液填充套筒后，为确保低温的模具型腔内的流动性高速射出浇铸，射出分为这2个阶段进行。
必须快速填充模具（输出功率是最终金属成形压力的30~40%），完成填充时为防止凝固收缩引起气孔必须使用高输出功率。
期望的射出特性因产品的品质要求有所变化，但要求大型薄壁产品应具备相应的溶液流动性，射出高速速度大而对模具压力小。
另外，耐压产品讨厌卷气气孔，所以低速的同时为防止产生缩孔必须施加高模具压力。
要求压铸机灵活实现这些射出特性。
控制填充中的速度，完成填充后转化为控制输出功率的方法，采用各种各样的射出结构。
（如图Fig.1的所示例子）4、为得到高品质铸造特性的关键点从压铸铸造法得到高品质的方法大体可以分为以下两种。
(a) 提高溶液流动性与尺寸精度，表面冷却层范围内停止机械加工。
(b) 排出空气防止凹陷，减少内部缺陷。
这些方法利用以下所示的各种途径，推广运用到高品质产品铸造法。
⑴减少卷气气孔·为防止套筒内产生卷气气孔，提高低速射出性能的射出系统·提高射出高速转换位置控制与高速到达目标值能力·提高输送溶液的精度·减压铸造、真空铸造⑵减少凝固收缩气孔·缩短升压时间的射出系统登场·高模具压力铸造（提高射出最终输出功率）·控制部分加压·设计可以指向性凝固的模具冷却⑶提高薄壁产品铸造的溶液流动性·比以往的机器射出速度更高，为确保实际压铸时的速度，提高高速射出中的填充力的射出系统。
（最终输出功率的40~50%）·防止高速填充完成时产生冲击的速度控制功能·保持模具稳定高温的模具调温机·为缓和输送溶液套筒内的低温绝热套筒与热套筒·具有优良保温性的离模剂·减压铸造、真空铸造5、介绍提高铸造品质的具体手段5.1 压力、真空铸造法通常压铸模具型腔内的空气与喷射产生的气体被填充溶液挤出，一部分则从分型面排出，被卷进高速溶液残留在产品内部的也很多。
（10~15 cc/100gAl）因此模具型腔通过抽真空等减压减少本来存在的空气，关于这个减压、真空铸造法的手段，人们提出了各种各样的方案。
以高速注入的溶液惯性关闭排气阀门的GF法（真空法），空气与氧置换后射出溶液的酸化反应，真空型腔的PF法（无孔法）已经得到广泛应用。
(a) 因为填充中阻碍溶液流动的气体非常少，溶液流动性变好。
(b) 因为卷气气孔的基础气体少，大幅度的卷气气孔缺陷得到改善。
具有以上特征。
如图Fig.2所示，简单说明我司开发的GF法。
最近更提高了模具的真空度（100Torr以下），视野扩大到薄壁铸造与T6热处理、焊接，开发了超真空技术，克服模具的密封以及排气阀门的闭合时间等课题的同时，一部分在实际应用中做出贡献。
5.2 部分加压法这个方法是对于容易出现收缩气孔的部位（如图Fig.3所示壁厚的部位），预先在模具内增设加压用的气筒，射出填充后启动这个加压气筒，通过补充收缩部分消除气孔的方法。
(a) 实现了消除收缩气孔。
(b) 通过压散卷气气孔，外观上消除卷气气孔。
加压气筒的控制方式是从射出完成信号到计时器停止后开始，一般是以一定的压力在设定时间内加压。
更有依据加压后的冲程判别合格品，也有学习控制调节加压起始时间。
壁厚产品也有对比超时挤压冲程与设定样式进行实时反馈控制。
5.3挤压铸造挤压铸造有如图Fig.4所示的套筒倾斜对接的方式（我司做法）与套筒一分为二的方式。
这些设备的特征是可以在内部基本没有缩孔与卷气气孔存在的状态下生产产品。
为实现T6热处理，高强度零件从铁铸件（FCD）置换到铝合金铸件就是有力的手段。
铸造手段是减慢射出速度进行铸造。
（相对射出速度是1～3m/sec的一般压铸，速度为0.05～0.3m/sec），溶液挤进模具内实现消除卷气（层流填充）。
纵式套筒因为填充率高以及保温性出色比起一般的压铸机，没有失去流动性而填充活动的溶液。
更有为降低模具内溶液的温度，使用保温性出色的离模剂。
5.4超低速射出压铸机一般的横式压铸机套筒内溶液温度急剧降低的原因在于横向套筒细长，溶液保持细长以及传热面积扩大。
以图Fig.5所示的方式改良这部分。
在模具固定板钻大孔，通过极端缩短套筒并加热套筒减少降温。
5.5超高速射出压铸机模具内部急剧降温容易失去流动性，为铸造镁合金与薄壁产品，比以往机器的射出高速能力明显提高的设备登场了。
希望极力缩短通过浇口后的型腔填充时间，一般可以实现10m/s以上的空打射出速度。
这种机器的必要功能并非只是空打高速，还要求能够短填充距离内响应短时间的加速、减速以及抵抗浇口阻力实现高速填充能力。
如图Fig.6所示为我司特制超高速射出机的照片。
为实现高响应性，在射出缸体的推杆侧是不可调节的，配置自动阀是代表性的结构。
（图Fig.7）在射出缸头侧施加储能压力，用自动阀在推杆侧增加油压释放到油桶控制打开角度。
因此自动阀本身的响应性以及控制模块的响应性是关键。
6、最新铸造设备（新标准设备）的介绍6.1 高响应、高稳定射出结构实际情况是一般的模具因为浇口的限制以及与既有设备共用，出乎意料的是超高速压铸的例子非常少。
重点是溶液在通过浇口时转变为高速，即高速达到目标值的早晚左右填充时间的长短。
高速区间在短的中小型机器上的这种倾向很明显，事实上超高速射出机等响应性高的射出系统的优势就在这里。
然而以10m/s为基础设计的超高速射出较低速范围（一般是1~3m/s左右的压铸区域）以及急剧减速时推杆压力高达20MPa。
因此这个压缩性表现为速度的超出目标值与目标值以内，必须简易控制补偿响应延迟，相反牺牲达成目标值的响应性。
因此介绍我司以出色的速度稳定性“以测量值来控制以及结合其他因素来控制”为基本，提高了响应性的中型iS系列机器Fig.8作为新标准设备投入市场。
6.2UB—iS系列机台的概念以射出结构的防止溶液喷溅为中心的iS系列的基本概念如图Fig.9所示。
射出高速达到目标值性能是旧设备的2倍，射出高速速度提升20%，增压速度也加倍。
（所有项目都是与本公司的旧设备相比）从0.02m/s的超低速，一般铸造中常用的1~4m/s的高速区域采用最能发挥性能的射出机器。
另外，为了有效利用射出高性能，形成高速射出无须减速、溶液难易溅出，压铸机与模具连结部位更具刚性的结构。
与各国通用设备的前提一致，多用绘图文字提高操作性，用颜色改善视觉确认性并标准装备操作盘。
6.3UB—iS系列机台的射出油压线路UB—iS机台采用整体控制回路，以测量值来控制以及结合其他因素来控制，射出气缸的缸头压与推杆压联动的同时，只负载射出前进必要的压力。
（图Fig.10）通过射出气缸的流入以测量值进行控制与流出结合其他因素进行控制这两条线路的一体构成S —DDV(作为驱动伺服发动机的速度调节油压阀)，实现实时反馈调节。
与储能气压无关，低速射出抵抗小时控制模块为低压，高速达到目标值以后浇口抵抗变大时细线为高压。
因没有超过必要的潜在能源，所以很难引起超出目标值以上或低于目标值，实现稳定的射出速度控制。
（图Fig.11）射出→增压的转换采用了机械联动阀来替代以前的油压整日控制阀。
因此转换时不再出现杂乱无章，还能缩短增压时间。
（还是参照图Fig.11）再者，通过另设增压储能器（2—ACC）确保了缸头压的稳定性，即模具压力的稳定性。
6.4低压铸造的适用设计增压专用的储能器，射出中的储能消耗可以忽略模具压力的影响。
利用高压充电的储能器可以实现增压。
因此不但减小了射出气缸的直径，还减轻了可动部位的重量。
同时实现了强力射出填充能力与填充完成时的低冲击化。
近年来作为降低成本的最右翼，备受瞩目的低压铸造（50MPa以下的模具压力铸造）的适用也成为可能。
此外如前面所述“与储能气压无关，低速射出抵抗小时细线为低压，高速提升以后浇口抵抗变大时细线为高压”的iS机台的特性是降低储能压更有可能向低压铸造发展。
7、不久将来的新技术、半凝固铸造法（NRC）的介绍在卷入空气的同时与融化了的铝合金注入模具中进行压铸铸造不同，半凝固（半融化）状态下经过处理的料浆一边与空气置换一边进行层流填充。
因此，如图Fig.12所示，把用刀子能够简单切断的固液共存状态的金属料浆注入到模具型腔内。
本程序的优点如下。
·因为不是液体所以没有卷气·因为是半凝固状态所以凝固收缩非常少，不易形成缩孔·凝固收缩过程中很少出现龟裂纹，使高张力铝合金的铸造成为可能。
·共晶硅很小所以显现出高拉伸力。
·凝固气化热释放很少，所以凝固时间非常短，能够缩短铸造周期。
正如前面所述，拥有优良特性从而实现了以往铸造法无法得到的产品。