轧辊机构设计

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轧辊的调整装置 PPT课件

按[p]=15～20MPa,可确定H=(1.2～3)d0
《材料成型设备》讲授人：程振邦
螺母外径D则根据其端面与机架横梁接触面的压力来确定,即
p
4Rmax
(D D)2
[ p]
p/为压下螺母端面与机架横梁接触面的压强(MPa); D为压下螺母外径(mm); D/ 机架与压下螺母端面接触的内径(mm); [p/]为压下螺母的许用压应力.
《材料成型设备》讲授人：程振邦
（1）压下螺丝主要参数螺纹部分外径(d0)、螺距(t). 螺丝直径与辊颈直径(d)间关系近似为：
d0 (0.55 ~ 0.62)d
➢ 系数较小值用于铸铁轧辊, 较大值用于钢轧辊. ➢ 求出的螺丝外径应按有关螺纹标准圆整. 根据螺纹自锁条件确定螺距t ：
t d0 tan
《材料成型设备》讲授人：程振邦
板、带材轧机两压下螺丝同步运转、或单独调整，对保证产品横向厚度、及正常轧
制很重要. ➢ 压下速度快、行程大. 操作中常会出现轧卡、两辊快速被压靠、或轧辊提升超限. 皆会造成轧辊升降受阻, 压下电机无法松动压下螺丝. ➢ 为此,压下机构有时设有专用的压下螺丝回松装置.
《材料成型设备》讲授人：程振邦
1700四辊冷轧机两级蜗轮副传动
的压下装置图
2500四辊冷轧机一级蜗轮副和两级圆柱齿轮传动的压下
装置
《材料成型设备》讲授人：程振邦
8.1.3 液压压下装置用于高速板带材轧机. 与电动压下相比, 有如下特点: ① 响应速度快. 比电动压下高10～20倍,加速度可提高40～60倍. ② 调整精度高. 电动压下位置分辨率0.01mm,液压压下0.001mm . ③ 采用标准液压件,简化了机械结构,传动效率高. ④ 过载保护简单、可靠. 当出现故障、或超荷时,可自动快速卸载,确保承载件安全. ⑤ 传动效率高,可实现从恒压到恒辊缝控制. ⑥ 操作维护要求严格,液压系统对油的污染很敏感. ⑦ 检测仪表、液压元件制造精度要求高,元件标准化,结构简单.

轧钢机下压机构设计-正文

1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。

压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。

电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。

在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。

这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。

电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。

液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。

在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。

全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，防止了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。

轧钢机压下装置的分类和设计方法

轧钢机压下装置的分类和设计方法工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅压下装置的设计与计算一、概述轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。

电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。

液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。

在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。

全液压压下装置有以下优点：1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。

二辊轧机说明书.

燕山大学Inventor课程设计二辊轧机机构装配设计专业班级：小组名单：指导老师：2012年10月前言计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。

二辊轧机课程设计主要通过对轧机二维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。

在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。

目录第一章二辊轧机介绍 (1)第二章机架结构介绍 (2)2.1 机架结构介绍 (2)2.2 机架绘制及组装 (3)第三章辊系结构设计 (4)3.1 辊系结构介绍 (5)3.2 主要零件 (5)3.3 辊系视图 (7)3.4 装配图 (8)第四章压下结构设计 (9)4.1 压下结构介绍 (9)4.2 压下结构视图 (9)4.3 压下机构装配 (10)第五章总的装配图 (13)第六章小结 (14)6.1组员分工 (14)6.2 心得与体会 (15)6.3 参考文献 (16)第一章二辊轧机结构介绍该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。

具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。

因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。

结构组成1 机架结构2 辊系结构3 压下结构第二章机架结构介绍2.1 机架装置简介:组成：机架由操作侧机架和传动侧机架组成。

功能：机架是轧钢机工作机座中最大的部件，承受着轴承座传来的全部轴承压力，用来固定下压机构和承载轴系机构。

图2-1 机架视图2.2 三维图的绘制及组装图2-2 机架第三章辊系结构设计3.1 辊系机构简介：组成：辊系主要由两个轧辊及四个轴承座与轴承组成。

轧辊磨床的纵向进给机构

业，不但要磨削平辊，要磨削中凸甚至足任意曲线还的辊面，用户对轧辊的要求不断提升，其是冷轧用尤的轧辊，要达到的精度都是微米绒。
影响工什磨削质量的凼素很多，给机构是很进
重要的部件，因为磨削时进给机构要作连续或断续
的变化。磨床横进给系统的行程短，要求精度高，现
在多改为滚珠丝杠加交流伺服电机的结构形式，由数控系统来控制。刘向进给机构，纵现在的数控轧辊磨床一般都采用直流伺服电机通过蜗杆蜗轮副带
３１计算最大挠度．
但这种结构形式也自其局限性。为使轧出的钢 ‘
的运动，阻滞、行等现象都会对工件产生不良效爬
果。进给机构性能的好坏，仅影响工件的尺寸精不
板厚薄均匀，辊就必须做得很大，轧以ｉ消除挤Ｊ能
位精度和重复定位精度，并可提高轴向刚度；５）磨损少，用寿命长，度保持性好，障使精故
少；
Ｇ
ｑ了式中Ｅ：料的弹模量材
Ｉ懦忡钳．
（３）
６）调速范围大，以不设减速机构而由电动机可
十几米的工件）尽管采用砂轮架移动式布局，丝，但杆螺纹部分起码要大于６１，３这就造成丝杆的长径比１很大。受自身重力及外部压的影响，杆ｒ部会丝ｆ１向下产牛弯曲变形。如ｌ。

LG型二辊冷轧管机的工作原理和组成部分

LG型二辊冷轧管机的工作原理和设备组成LG型二辊冷轧管机又叫皮尔格轧机，是生产冷轧精密管材的重要设备，本文主要介绍皮尔格冷轧管机的轧制原理和设备组成。

1、工作原理下图为LG型二辊冷轧管机示意图。

轧机机架由曲柄连杆机构带动做往复运动，两个轧辊一上一下装在机架中，为了使上、下两个轧辊向相反方向同步转动，每个轧辊轴的一端各装有一个齿数和模数均相同的齿轮与固定在机座上的齿条啮合。

在上、下轧辊的环形孔型块上制作有按特定变形规律设计的孔型。

当机架往复运动时，轧辊孔型将迫使被轧管坯的直径和壁厚产生变形，并形成一个完整的变形锥体。

在锥体的内部置有1根按变形规律设计的锥形芯棒，以保证成品管几何尺寸的精度和表面粗糙度。

为保证变形的合理性及管材的质量，在轧机机架做往复运动的前、后极限位置处必须使管坯和芯棒旋转某个特定角度，并同时将管坯向轧制方向送进一段。

这样当机架作不间断的往复运动时，就可以完成对管坯的轧制。

2、设备组成常规的二辊冷轧管机一般有下面几个部分组成：（1）主电机及其传动机架。

直流电机经带轮或经减速机、离合器等带动曲柄连杆机构，再通过与轧机机架相连的连杆带动轧机机架做往复运动。

（2）轧机机架。

在机架中有轧辊轴、孔型块、轴承座和同步齿轮。

机架是承受轧制力的主要部件。

（3）回转送进机构。

该机构的作用是当机架运动到前、后援限位置时，将管坯和芯棒转一个规定的角度，同时还将管坯向前送进一段距离，以备下一个周期轧制。

（4）送进小车与床身。

送进小车的功能是卡住或顶住管坯，在回转送进机构及丝杠的带动下，将管坯向前送进并回转一个限定的角度。

当送进小车在床身上走到极限位置后将快速返回至原始位置，等待下一根管坯。

（5）芯棒卡紧装置。

它的功能是将芯棒杆固定在轧制中心线上的特定位置，并承受在轧制过程中产生的较大的轴向力，同时将芯棒杆转一个与管坯的转角相同的角度。

必要时，还要通过芯棒杆将润滑剂送人位于变形区中的芯棒。

（6）管坯中间卡盘和出口卡盘。

辊可逆轧机设计说明书

2350四辊可逆轧机设计说明书(总60页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--2350四辊可逆轧机主传动系统设计摘要本文简单的介绍了热轧中厚板轧机的国内外发展现状，详细的对热轧中厚板轧机的主传动系统进行了设计计算和校核。

重点对主电动机进行力矩计算和功率选择，并对选出的电动机进行发热校核。

对轧机的轧辊、轧辊轴承和万向接轴等主要零部件进行受力分析和强度校核，同时也对润滑方式，环保性及经济分析进行了探讨，完成了2350四辊可逆轧机的设计，通过对各个部件的计算与校核，保证了设备的安全可靠运转，同时尽可能地节省能源、减少占地面积，环保及经济性分析更是体现了环境友好的求，和获得最大利益。

关键词：中厚板轧机；主传动；轧辊；轴承 ; 万向接轴AbstractThe present situation of Medium plate rolling in home and abroad has been briefly introduced. Details of the main drive system of Hot-rolled strip mill design,calculation and checking. Focus on the torque calculation and power choice of the main motors and the selected motor fever respectively, Through the design and calculation of the motor to ensurethat the rolling process does not produce power less than or burnt motor accident,Also on the lubrication mode, analysis of environment protection and economy are discussed, and completed the design of 2350 four reversible rolling mill, the calculation and checking of each component, to ensure the safe and reliable operation of equipment, at the same time as much as possible to save energy, reduce the area, environmental protection and economic analysis but also embodies the friendly environment seek, and obtain the maximum benefits.Key word:Medium plate rolling; main drive system;rollers;pillow;universaljoint shaft目录1 绪论 0选题背景及目的 0中厚板轧机的发展概况 0我国中厚板轧机的发展与现状 0国外中厚板轧机的发展与现状 (1)课题的研究方法和研究内容 (2)2 方案设计 (3)主传动方案综合评价与比较 (3)方案的选择 (4)四辊可逆轧钢机主传动装置的选择 (4)针对所选方案对各部件进行具体的选择 (4)3 轧制力能参数的确定与电动机的选择 (5)轧辊的设计 (5)轧制力能参数 (7)各道次基本尺寸的确定 (7)轧制压力的计算 (8)驱动力矩计算 (10)轧辊的校核 (13)支承辊校核 (13)工作辊校核 (15)工作辊与支承辊间的接触应力 (16)电动机的选择计算和校核 (16)驱动力矩的计算和电机校核 (17)主电机上的力矩计算 (17)过载校核 (19)4 主要零部件选择及校核 (21)轧辊轴承的选择和计算 (21)轧辊轴承的选择 (21)工作辊轴承寿命计算 (22)支承辊轴承寿命计算 (22)十字轴式万向联轴器的选择 (23)零件材质的确定及受力分析 (23)十字轴的校核 (24)轴叉校核 (26)5 机架参数计算及其校核 (30)机架结构参数选择 (30)机架的强度计算 (30)受力分析 (31)弯矩计算 (31)机架强度校核 (33)机架上横梁强度校核 (34)机架立柱校核 (35)6 润滑方式的选择 (36)润滑方式及作用 (36)油雾润滑 (36)热轧工艺润滑 (36)7 经济性和环保性分析 (37)设备环保性评价 (37)设备的经济性分析 (37)机械设备的可靠性 (37)设备的经济评价 (37)结论 (40)致谢 (41)参考文献 (42)1 绪论选题背景及目的轧钢同铸造一样是钢铁行业的主要组成部分，同样轧机是鞍钢的主要设备之一，鞍钢在1993年的改造性大修中新增了一架2350四辊可逆轧机，该机配置了自动化系统是S5-155V可编程控制器和辊缝仪，位移传感器，压力传感器，温度传感器等硬件，轧机采用先进的AGC控制技术，其装备水平及自动化程度在同类设备中处于领先地位，它从设计制造到热负荷试车历时仅13个月，创造中板轧机制造工期最短记录。

第三章轧辊调整平衡及换辊装置

轧辊调整、平衡及换辊装置
采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2、慢速电动压下装置主要结构形式由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的慢速电动压下机构有以下三种形式。一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的，两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、造价球面蜗杆设计及制造工艺技术不断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动平稳、寿命长，承载能力高。
轧辊调整、平衡及换辊装置
第二种是用圆柱齿轮与蜗轮蜗杆联合减速的压下传动装置，如图3—8所示。它也是由双电动机1带动的，圆柱齿轮可用两级也有用一级的。在两个电动机之间用电磁离合器3连接着，其目的是用来单独调节其中一个压下螺丝的。为了使传动装置的结构紧凑，可将圆柱齿轮与蜗轮杆机构均放在同一个箱体内。这种装置的特点是：由于采用了圆柱齿轮，因此传动效率提高了，成本下降了，所以这种装置在生产中较前一方案应用更为广泛，通常多用热轧板带轧机上。
轧辊调整、平衡及换辊装置
3.3轧辊辊缝的对称调整装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊辊缝对称调整是指轧制线固定下来，上、下工作辊中心线同时分开或同时靠近。图3—3为德国德马克公司高速线材轧机精轧机组的斜楔式摇臂调整机构。
轧辊调整、平衡及换辊装置

中厚板轧机设计参考资料

时，
H=（1.2～2）d=(1.2～2)×680=(756～1260) mm
=900 mm
(5-4)
第 2 章 3500 四辊可逆轧机结构和技术
螺母的外径 D 根据它的端面与机架接触间的单位压力为 60～80MPa 选
取。
一般取 D=(1.5～1.8)d=(1.5～1.8)×680=(1020～1224)mm
近年来采用的液压板厚自动压下装置由于可以在轧制状态下调整压下量，所以即使在轧辊间存在很大压力时也能抬升轧辊。
该 3500 中厚板轧机采用了电螺纹副和液压缸双压下调整装置。短微调使用 AGC 液压缸，设置在粗调压下螺丝与上支承辊轴承之间，结构紧凑、响应快。
2.6 压下螺丝与压下螺母的尺寸设计
⒈ 压下螺丝在轧制过程中，压下螺丝要承受作用于轧辊的压力，故压下螺丝的直
第 2 章 3500 四辊可逆轧机结构和技术
和装入。轨座的作用是轧钢机机架安装在轨座上，轨座固定在地基上。轨座又
图 2-2 机架的结构形式
称地脚板，他要保证工作机座的安装尺寸精度，并承受工作机座的重量和
倾翻力矩。在两轨座之间一般用钢性较好的铸造横梁或撑管用螺栓把它们
连接在一起。在钢板轧机上，工作机座轴向位置不需要调整，换辊时不需
机架分为闭式和开式两种。其形式见图 2-2，开式机架由机架本体和上盖两部分组成。主要用在横列式型钢轧机上其优点是换辊方便（只要拆下上盖就可以很方便的将轧辊从上面吊走和装入）主要缺点是刚度差。闭式机架是一个整体框架，具有较高的强度和刚度。主要用于轧制力较大的初轧机和板坯轧机和板带轧机。换辊时，轧辊沿其轴线方向从机架窗口抽出
第 2 章 3500 四辊可逆轧机结构和技术
查手册得活塞杆的许用压力[σ]=72 MPa

第2章森吉米尔二十辊轧机

第2章森吉米尔二十辊轧机森吉米尔冷轧机与其他类型轧机的本质区别是轧制力传递的方向不同。

森吉米尔轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。

这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。

这样辊系变形极小，可以在轧制的整个长度方向获得非常精确的厚度偏差。

2.1 森吉米尔轧机主要特点及发展水平森吉米尔轧机在结构性能上主要特点：(1) 具有整体铸造（或锻造）的机架，刚度大并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。

(2) 工作辊径小，道次压下率大，最大达60%。

有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。

(3) 具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。

(4) 设备质量轻，轧机重量仅为同规格四辊轧机的三分之一。

所需基建投资少。

森吉米尔轧机基本上是单机架可逆布置，灵活性大，产品范围广。

但亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969设计了一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。

目前森吉米尔轧机的发展水平如下：（1）轧制带材最大宽度。

目前轧制带材最宽的是法国的一台ZR22-80型轧机，轧制宽度最大为2032mm的软钢和硅钢，厚度偏差为 0.005mm。

（2）轧制带材最小厚度。

轧制带材最小厚度与其宽度和钢种有关。

美国轧制硅钢最小厚度为0.002mm，其宽度为120mm，日本轧制不锈钢，当宽度为1220mm时，最小厚度为0.127mm；宽度为200mm时，最小厚度为0.01mm；轧制有色金属时，最薄可达0.0018mm。

（3）轧机开口度的提高。

近年来法国的DMS公司于美国的森吉米尔公司一起终于打破了森吉米尔轧机为整体机架的传统观念，推出了分体式机架森吉米尔轧机。

即将机架分为上下两部分。

两部分在机架四个角由四个液压缸紧密的合上，他能保留所有零凸度机架的特征和优点。

机架可允许有130mm的开口度。

550水平型钢轧机设计

1绪论1.1小型型钢连轧生产概述1.1.1发展现状从16世纪人类开始轧钢发展到今天，经过了漫长的过程。

在1530年或1532年，依尼雪在拿伯格（Nnrmberg）发明了第一个用于轧钢或轧铁的轧机，紧接着，1782年，英国的约翰彼尼（John· payne）在有俩个刻成不同形状的孔型的轧辊的轧机中加工锻造棒材。

1759年，英国的托马斯伯勒克里（Thomas· Blockley）取得了孔型轧制的另外一个专利，在历史上标志着型钢生产正式开始。

大约1825年，新的生产工艺又出现了。

两个南斯达福得施耶（South · Staffshire）的操作工想出了棒材成品前为椭圆断面，然后借助导卫进入最后一道孔型并轧制成圆的轧制工艺。

直至发展到今天，仍在有效使用的椭圆—圆孔型工艺。

1853年，R—罗登（R·Roden）发明了三辊轧机，随后的1857年，约翰—弗里茨（John·Frits）将三辊轧机用于棒材或线材的轧制。

一两年以后，一个比利时的轧钢工实现了不等轧件完全离开轧辊是时，即在轧制过程中将它的头部就送入下一个道次进行轧制的操作方法，运用这种方法时的轧机被称作比利时轧机或活套轧机。

1869年，瓦施本和米尔（Washburn and Mean）设备制造公司制造出一台新型的轧机，即现在被称作纵向直线布置的连续式线材或棒材轧机。

它取消了轧件在各道次之间翻钢90°避免了道次间形成活套。

从此，平立交替的连轧机出现了。

比利时轧机的使用持续了多年，尽管期间经历了一系列改进，但还是未能完全适应时代前进的步伐。

在20世纪40年代末50年代初，由于机械制造和电气控制技术的进步，无扭转连续式轧机发展起来，比较典型的是1945~1950年投产的伯利恒钢铁公司勒克加文纳厂（Betlehem’s Lackw anna Plant）棒材轧机。

从50年代起，无扭转轧机的全连续式的小型轧机逐渐增多，代表当时先进水平的是由美国共和国（Republic’s）在1958年4月投产的棒材轧机。

第4章轧辊调整装置-1

上辊调整装置也称压下装置，它的用途最广，安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧机上。压下装置有手动的、电动的或液压的。手动压下装置多用在型钢轧机上。有的小带钢轧机也使用这种压下形式。
电动压下装置的结构形式与压下速度有密切关系。同时，压下速度也是电动压下装置的基本参数。各种类型轧机的压下速度见表4-1 （P112页）。
采用差动机构可以克服电磁联轴节在大负荷时容易打滑的缺点，更主要的是可以用它处理压下螺丝的阻塞事故。这些优点补偿了其设备较复杂，造价较高的缺点。
图4-10（P120页）是1300初轧机压下装置示意图。压下驱动电机1通过圆柱齿轮减速箱2、蜗轮蜗杆副17、18驱动对应的压下螺丝，完成压下动作。液动离合器3的开合使左右压下螺丝实现单独或同步压下。低速驱动用电机8通过二级蜗轮副将运动传递给蜗轮6。蜗轮6的轮缘带有离合器，空套于轴5上。液动离合器9将蜗轮6的运动传递至轴5。此低速传动链的作用是克服压下螺丝的阻塞事故，保证轧机正常工作。
4) 必须动作快，灵敏度高。为在高速度下调整轧件的局部厚差，压下装置必须动作迅速、反应灵敏。这是板带轧机压下装置最主要的技术特性。从压下机构本身来讲，要达到这一点，关键在于有很小的惯性，以便使整个系统有很大的加速度。
目前，主要采用的是第三、第四种方式。图4-2是650型钢轧机机座和压下装置结构示意图。（P114页）
4.4 轧辊电动压下装置
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括：电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。在可逆式板轧机的压下装置中，有的还安装有压下螺丝回松机构，以处理卡钢事故。
§4.2.1上辊手动调整装置（压下装置）常见的手动压下装置有以下几种：（P113页）

创新机构设计

第一节机构设计的一般原则机构的形式设计要解决的关键问题是：构造什么样的机构去实现原理方案所提出来的运动要求。

这是机构设计中最富有创造性、最直接影响方案的可靠性和经济性的重要环节。

因此，机构形式设计，在保证机构能满足基本运动要求的同时，还应满足机构设计的一些一般性原则，这些原则也是评价机构性能好坏的重要标准之一。

这些一般性的原则是：1、机构应尽可能的简单机构越简单越好。

所谓简单指机构的构件与运动副数量最少，即机构的运动链最短。

运动链知的机构有如下特点：⑴构件、运动副少，可降低生产成本、减轻产品的质量。

⑵构件数量少，有利于提高产品的刚度，减少产生扰动的环节，提高产品的可靠性。

⑶运动副少，有利于减少运动副摩擦带来的功率损耗，提高机械传动效率及使用寿命。

⑷运动副少，能有效地减少运动副累。

例：如图4－1所示，三种能够实现直线轨迹运动的机构，其中图4－1a中 ab＝bc＝be，e点能精确实现直线轨迹。

图b为e点能实现近似直线轨迹的曲柄摇杆机构。

图c为有e点能精确实现直线轨迹的八杆机构。

由于八杆机构运动副较多，运动累积误差大，在同一制造条件下，八杆机构的实际运动误差大约为机构的2-3倍。

图4－1三种能够实现直线轨迹运动的机构 a）曲柄小滑块机构；b）曲柄摇杆机构；c）八杆机构2、机构尺寸应尽可能地小在满足相同工作要求的前提下，不同的机构，其尺寸、质量和结构的紧凑性是大不相同的。

例如，在传递相同功率并且设计合理的条件下，行星轮系的外形尺寸比定轴轮系小；在从动件要求作较大行程的直线移动的条件下，齿轮齿条机构比凸轮机构更容易实现体积小，质量轻的目标。

3、注意运动副的选择类型运动副元素的相对运动是产生摩擦和磨损的主要原因。

运动副的数量和类型对机构运动、传动效率和机构的使用寿命起着十分重要的作用。

图４－２三种曲柄长度相同的滑块行程为四倍曲柄长的机构ａ）连杆齿轮齿条机构ｂ）六杆机构ｃ）等腰对心式柄滑块机构图４－３减少移动副或代替移动副的措施ａ）用转动副代替移动副ｂ）不用移动副的直线导向机构4、选择合适的原动机，尽可能减少运动转换机构的数量目前工程上使用的原动机主要有三类：⑴内燃机这类原动机主要有汽油机和柴油机。