柴油加氢工艺流程-班长
生物柴油加氢工艺流程
生物柴油加氢工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：生物柴油是一种由植物油或动物油转化而来的燃料，被广泛应用于交通运输和工业生产中。
在生物柴油生产过程中，加氢工艺是一种重要的技术手段，可以提高生物柴油的品质和性能。
下面我们将介绍生物柴油加氢工艺流程及其原理。
一、生物柴油加氢工艺简介生物柴油加氢是一种通过催化剂作用将生物柴油中的不饱和化合物和杂质转化为饱和烃的过程。
这种工艺可以有效降低生物柴油的凝固点、改善燃烧性能和减少废气排放。
一般来说，生物柴油加氢包括催化裂化、沉淀脱硫、氢解等步骤。
1. 催化裂化催化裂化是生物柴油加氢的第一步，通过将原料与催化剂接触，在高温高压条件下，将大分子链的生物柴油分解为较小的碳氢化合物。
这个过程可以有效减少不饱和烃和杂质的含量，提高生物柴油的质量。
2. 沉淀脱硫沉淀脱硫是生物柴油加氢工艺的第二步，用于去除生物柴油中的硫化物。
硫化物是生物柴油中的一种有害物质，容易损坏催化剂和污染环境。
通过将生物柴油与脱硫剂反应，可以将硫化物转化为不溶于油中的硫酸盐或硫代硼酸盐，然后通过沉淀分离的方式将其去除。
3. 氢解1. 提高生物柴油的品质和性能，减少废气排放。
2. 可以降低生物柴油的凝固点，提高其在低温条件下的流动性。
3. 减少生物柴油的不饱和烃和杂质含量，减少燃料的积炭和系统堵塞。
4. 延长动力系统和催化转化器的使用寿命，降低维护成本。
生物柴油加氢工艺是一种有效的技术手段，可以提高生物柴油的品质和性能，减少废气排放，符合现代工业生产和环境保护的要求。
未来随着生物能源技术的不断发展，生物柴油加氢工艺将在全球范围内得到更广泛的应用。
第二篇示例：生物柴油是一种由植物油或动物油经过一系列化学反应加工而成的燃料，与传统石油燃料相比，生物柴油具有低碳排放、可再生资源等优点，因此备受关注。
而加氢工艺是生物柴油生产过程中的关键环节，通过加氢反应可以改善生物柴油的质量，提高其燃烧效率，减少有害物质排放。
石油化工技术《加氢处理工艺流程(二)》
扬州工业学院信息化设计教案下面这张图所示。
我们来详细解读一下这个工艺流程。
首先，柴油馏分与加氢生成油在换热器中换热后，进入加热炉中，在加热炉出口与循环氢混合，依次进入串联的两个加氢处理反响器。
加氢生成油经过与循环氢、分馏塔进料和原料油换热后注入软化水，以清洗加氢反响过程中生成的氨和硫化氢，防止生成多硫化铵或其他铵盐堵塞设备。
然后经过冷却，再进入高压别离器，别离出含铵盐的污水排出。
高压别离器别离出的循环氢大局部进入分液器，进一步别离出携带的油滴后，进入循环氢压缩机，并在加氢系统中循环使用，另一局部循环氢作为燃料气排出装置。
加氢过程中消耗的氢气由新氢压缩机提供。
加氢生成油分出循环氢后经减压进入低压别离器，别离出的燃料气从顶部排出装置，底局部离出的油品与加氢生成油换热后进入分馏塔，分馏塔底部吹入过热水蒸气，以保证柴油的闪点合格。
塔顶油气经冷凝冷却后进入油水别离罐，别离出的汽油一局部回流分馏塔内，其余送出装置。
分馏塔底部出来的就是柴油馏分。
〔小组讨论教师总结〕二、渣油加氢处理工艺流程具体讲授：接下来要介绍的是渣油加氢处理工艺流程。
我们知道渣油就是石油经蒸馏加工后剩余的残渣，其中的杂质含量相当高，其加工难度要比汽油、柴油的大得多，因此渣油加氢处理就需要更苛刻的反响条件以及更高效的催化剂。
下面这张图是齐鲁石化公司减压渣油加氢脱硫装置的工艺流程图。
其工艺流程与前面介绍的汽柴油的加氢处理工艺流程相似，主要还是有这三个局部组成：即固定床加氢反响系统，加氢生成油别离系统以及循环氢系统。
这里我们就不详细给同学们解读渣油加氢处理的工艺流程图了，因为其根本原理是跟前面介绍的汽油、柴油的加氢处理工艺流程图是相同的。
齐鲁石化VRDS装置流程〔小组讨论教师总结〕。
柴油加氢工艺流程精
柴
油
延迟焦化柴油
加 氢
催化裂化柴油
改
质
装
置
燃料气 石脑油 加氢柴油
总厂燃料气管网 催化重整预分馏 油品调合罐区
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应， 还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在 的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
柴油加氢装置工艺流程
郑哲奎
承德石油高等专科学校
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生 冷却器
排放氢
1
2
原料泵
加热炉
高
低分气
分
罐
低
污水
分 罐
精制油去分馏塔 污水
冷氢
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程图 （1 精制反应器 2 改质反应器）
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氢气
高
低分气
分
罐
低
污水
分 罐
精制油去分馏塔 污水
高分罐内分离 三相是氢气、油相和 污水
低分罐内分离 三相是低分气、精制 油和污水
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
分馏单元的任务是做好柴油 轻组分含量的控制，即50%蒸发 温度的控制。
馏
反应油从低分罐来
塔
原料泵
回流罐
瓦斯气 石脑油
柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
分离塔顶的气体产出量不应 有变化，如果其产量增高，说明 在反应器内发生的加氢裂化量增 加，需要调整反应温度、压力、 剂油比、空速等因素。
柴油加氢精制工艺流程设计与参数优化
柴油加氢精制工艺流程设计与参数优化随着工业发展和交通运输需求的增长，石油加工工艺也在不断完善和提高。
柴油作为燃料的重要组成部分，其质量对于机动车和工业领域的效能和环境影响具有重要意义。
为了提高柴油的质量，柴油加氢精制工艺应运而生。
本文将重点讨论柴油加氢精制工艺的流程设计与参数优化。
一、柴油加氢精制工艺流程设计柴油加氢精制是通过在催化剂的作用下，将柴油中的硫、氮和芳烃等杂质转化为无害物质，从而提高其氧化稳定性和清洁性能。
该工艺主要包括预处理、加氢反应和后处理三个阶段。
1. 预处理预处理阶段主要是对原油进行预处理，去除其中的腐蚀性物质、微量金属和催化剂中的毒害物质。
预处理的目的是为加氢反应阶段提供良好的反应条件，减少催化剂中毒和腐蚀的可能性。
2. 加氢反应加氢反应是柴油加氢精制工艺的核心步骤。
在这个阶段，催化剂的作用下，柴油中的硫、氮和芳烃等杂质被加氢反应转化为硫化氢、氨和环烷烃等无害物质。
同时，加氢反应还可以降低柴油中的不饱和度和减少芳烃含量，提高柴油的氧化稳定性和可燃性能。
3. 后处理后处理阶段主要是对加氢反应产物进行分离和精制处理，使得柴油的质量得到进一步提高。
常见的后处理工艺包括脱硫、烃类分离和精制等步骤。
其中，脱硫是柴油加氢精制工艺中最关键的步骤之一，通过去除柴油中的硫化氢，进一步减少环境污染。
二、柴油加氢精制工艺参数优化为了获得更高效和经济的柴油加氢精制工艺，对工艺参数进行优化是非常重要的。
1. 催化剂选择催化剂的选择直接关系到加氢反应的效果。
在柴油加氢精制工艺中，常用的催化剂包括镍钼、镍钼磷和钼磷等。
对于不同的催化剂，其选择和使用条件会有所不同，需要进行实验和数据分析，选择最适合的催化剂。
2. 反应温度和压力反应温度和压力是加氢反应的重要参数。
合理的反应温度和压力可以提高反应速率和转化率，同时减少催化剂的热力学和动力学失活。
通过实验和模拟计算，确定最佳的反应温度和压力范围。
3. 油氢比油氢比是指柴油和氢气的进料比例。
柴油加氢工艺流程
柴油加氢工艺流程首先是预处理部分，柴油经过去除大分子杂质，减小其粘度，以便于加氢反应进行。
这一步通常包括脱硫、脱氮和脱蜡等工艺过程，其中脱硫是最为重要的一环，可以采用催化剂将柴油中的硫化合物转化为硫化氢，并以吸收液或吸附剂捕获硫化氢，从而实现脱硫目的。
接下来是加氢反应部分，经过预处理的柴油进入加氢反应器中，与高压下的氢气通过催化剂进行反应。
在催化剂的作用下，柴油中的不饱和烃、硫和氮等杂质会与氢气发生加氢反应，生成饱和烃和氨。
同时，不饱和烃还会与氢气进行氢化反应，生成高位的分子链，从而使柴油的凝点降低，粘度减小，燃烧性能得到提高。
最后是产品处理部分，经过加氢反应的柴油会进入分离单元，通过蒸馏、萃取等工艺过程，将加氢后产生的轻质油品和重质油品进行分离。
分离出的轻质油品可以进一步提炼得到汽油和润滑油等产品，而重质油品则可以通过再处理或其他工艺进行加工。
综上所述，柴油加氢工艺流程通过预处理、加氢反应和产品处理，可以有效提高柴油的燃烧性能和清洁度，是石油炼制行业中的重要工艺之一。
对于柴油加氢工艺而言，加氢反应是其中最为核心的部分。
在加氢反应中，催化剂起着至关重要的作用。
通常采用的催化剂主要包括钼、镍、钛、硅等金属的氧化物或硫化物，以及一些载体材料如氧化铝、硅胶等。
催化剂的选取和设计，直接关系到加氢反应的效率、产物质量、寿命和成本。
不同类型的催化剂可以影响反应的选择性和活性，以及对于特定杂质的去除效果。
对于加氢工艺的设计来说，需要对反应装置进行详细的设计和优化。
反应器通常采用高压釜式反应器或固定床反应器，其设计需要考虑到操作压力、反应温度、氢气流量、空速等因素。
此外，需要结合实际情况选择合适的反应器催化剂装载和反应器内部结构，以确保反应物质的充分接触和反应效率。
另外，柴油加氢工艺还需要考虑产品的质量控制和环保问题。
对于产品的质量控制，需要对加氢后的柴油进行严格的产品质量监测和控制，确保其符合相关的国家标准和要求。
柴油加氢流程
柴油加氢流程
柴油加氢是一种常见的炼油工艺，通过加氢反应可以降低柴油
中的硫、氮等杂质含量，提高柴油的质量和清洁度。
柴油加氢流程
主要包括前处理、加氢反应和产品分离三个步骤。
首先是前处理步骤，主要是为了去除柴油中的硫、氮等杂质，
以减少对后续加氢反应催化剂的毒害作用。
前处理包括脱硫、脱氮
等工艺，其中脱硫是最为关键的步骤。
脱硫工艺主要有催化氧化脱
硫和吸附脱硫两种方式，其中催化氧化脱硫是目前主流的脱硫工艺，通过在催化剂的作用下将硫化氢氧化成二氧化硫，再通过吸附剂去
除二氧化硫，从而实现脱硫的目的。
接下来是加氢反应步骤，经过前处理的柴油进入加氢反应器，
在加氢催化剂的作用下，柴油中的双键、芳烃等不饱和化合物被加
氢饱和，同时硫、氮等杂质也被加氢转化成相对不活泼的化合物。
加氢反应是在一定的温度、压力和催化剂条件下进行的，需要严格
控制反应条件，以保证产品质量和产率。
加氢反应后的柴油产品清
洁度高，硫、氮含量大幅降低，同时饱和度提高，燃烧性能更好。
最后是产品分离步骤，经过加氢反应后的柴油产品需要进行分
离和精制，以得到符合要求的成品柴油。
产品分离主要包括闪蒸、精馏、萃取等工艺，通过这些工艺可以分离出不同馏分的柴油，并对柴油进行精制，去除残留的杂质和重质组分，最终得到高品质的成品柴油。
总的来说，柴油加氢流程是一个复杂的工艺过程，需要多种工艺步骤的配合和严格的操作控制，才能实现对柴油的清洁化和提质改良。
随着环保要求的提高和市场对清洁能源的需求增加，柴油加氢技术将会得到更广泛的应用和发展，为炼油行业的可持续发展提供更多可能性。
柴油加氢工艺流程(精)ppt课件
应。或者作为化工洁净原料。
分
馏
塔
反应油从低分罐来
原料泵
回流罐
瓦斯气 石脑油
柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
.
6
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分离塔顶的气体产出量不应有
变化，如果其产量增高，说明在
反应器内发生的加氢裂化量增加，
需要调整反应温度、压力、剂油
.
2
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柴油加氢装置加氢精制反应器内发生的反应：
一、加氢脱硫反应： 三、加氢脱氧反应： 五、烯烃饱和反应：
二、加氢脱氮反应： 四、加氢脱金属反应：
但是与催化重整预加氢反应器不同的是，柴油加氢精制反应器内的 反应压力更高，约在8.6MPa左右。
这是因为精制反应器与后面的改质反应器是串联，改质反应是芳烃 开环的反应，需要较高的反应压力。
延迟焦化柴油 催化裂化柴油
装柴 置油
加 氢 改 质
燃料气 石脑油 加氢柴油
总厂燃料气管网 催化重整预分馏 油品调合罐区
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应，
还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在
的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
炉温的控制有何要求？
为什么是全回流？
组成有哪些？
.
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工艺操作参数与常减 压装置常压塔顶回流罐 相同么？
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柴油加氢装置工艺流程(一)
柴油加氢装置工艺流程(一)柴油加氢装置工艺简介柴油加氢装置工艺是一种重要的石化工艺，在炼油行业中广泛应用。
它能够提高柴油的质量，使其具有更好的性能和较低的污染排放。
本文将详细讲解柴油加氢装置工艺的各个流程。
柴油加氢装置工艺流程1. 原料准备柴油加氢装置的原料主要包括柴油以及加氢催化剂。
柴油作为原料进入装置前需要经过预处理，去除其中的杂质和硫化物。
加氢催化剂是柴油加氢的关键，可以选择合适的催化剂来提高反应效率。
2. 加热与反应原料柴油被加热至一定温度后，进入加氢反应器进行反应。
在反应器内，柴油与加氢催化剂接触，发生加氢反应，其中的硫化物、氮化物和芳烃等杂质被还原或裂解，生成较少杂质的高质量柴油。
3. 分离与冷却反应后的产物进入分离装置，通过分离器的作用，将柴油与废气、液体杂质等分离开。
分离后的柴油经过冷却，降低温度至常温，以便后续的处理和储存。
4. 储存与销售经过以上流程，柴油加氢装置生产的高质量柴油可以被储存起来，以备销售和使用。
对于炼油厂而言，合理的柴油储存管理可以提高利润，并确保柴油的质量和供应稳定性。
结论柴油加氢装置工艺是一项关键的石化工艺，对于提高柴油质量、降低污染排放具有重要意义。
通过原料准备、加热与反应、分离与冷却等流程，可以得到高质量的柴油产品。
在实际生产过程中，需要严格控制各个环节，确保工艺流程的平稳运行和高效生产。
以上是对柴油加氢装置工艺的详细说明，希望能对相关从业人员有所帮助。
5. 催化剂再生在柴油加氢装置工艺中，加氢催化剂会随着反应进行逐渐损耗。
为了保证反应的稳定性和高效性，需要对催化剂进行再生。
催化剂再生的主要步骤包括热氢气烧结、脱硫、脱焦等，以去除催化剂上的杂质和活性降低的污染物，使其恢复活性。
6. 废气处理柴油加氢装置在反应过程中会产生废气，其中含有一些有害物质，如硫化物、硫氧化物、氨、苯和二苯并噻吩等。
废气处理是保护环境的重要环节，常见的处理方法包括吸收、吸附和催化氧化等，以将废气中的污染物去除或转化为无害物质。
柴油加氢工艺流程
柴油加氢工艺流程
《柴油加氢工艺流程》
柴油加氢工艺是一种将柴油中的硫和氮等污染物通过催化剂的作用加氢处理，使其转化为较为清洁的燃料的工艺。
它是一种重要的炼油工艺，可以有效降低柴油中的硫、氮等有害物质的含量，减少对环境的污染。
柴油加氢工艺流程主要包括预处理、加氢反应和分离等步骤。
首先是预处理阶段，将原油经过蒸馏、加氢脱硫、加氢裂化等处理，产生中间产物——石脑油。
然后将石脑油进行深加工，经过加氢反应器反应，将硫和氮等有害物质转化为硫化氢和氨等无害物质，再通过分离塔将有害物质和无害物质分离，得到清洁的柴油产品。
柴油加氢工艺流程的关键是加氢反应，这是通过加氢催化剂对柴油中的硫、氮等有害成分进行加氢反应，将其转化为无害物质。
催化剂是这一工艺的核心，它的选择和制备对工艺的效率和产品质量有着重要的影响。
柴油加氢工艺流程的发展对于改善空气质量、减少环境污染具有重要意义。
通过加氢处理，可以大幅度降低柴油中有害元素的含量，生产出更为清洁的燃料产品，降低汽车尾气排放的污染。
同时，也可以提高柴油的燃烧效率，减少能源的浪费。
在当前环境保护和能源可持续利用的背景下，柴油加氢工艺流程的研究和应用具有重要的意义。
未来，随着技术的不断进步
和炼油工艺的不断优化，柴油加氢工艺流程将会得到更广泛的应用，为清洁能源和环境保护做出更大的贡献。
柴油加氢工艺流程
柴油加氢工艺流程
概述
柴油加氢是一种重要的燃料精制工艺，通过加氢反应将柴油中的不饱和烃和有
害杂质转化为饱和烃，提高柴油的燃烧性能和清洁度。
本文将介绍柴油加氢工艺的流程及其原理。
工艺流程
原料准备
1.柴油进料
–原料柴油需提前进行预处理，去除水分、固体杂质和硫等杂质。
2.氢气供应
–大量的高纯度氢气是柴油加氢反应中不可或缺的反应气体。
加氢反应器
1.加氢反应器
–将预处理后的柴油和高纯度氢气送入加氢反应器进行反应。
2.催化剂
–通常使用铑、钼等金属催化剂催化反应，将柴油中的不饱和烃加氢成为饱和烃。
催化剂再生
1.再生装置
–催化剂在反应中会因为积聚杂质而失活，需定期送入再生装置进行再生处理。
产品分离
1.产品分离装置
–将加氢反应得到的产品分离出来，其中包括提炼后的高品质柴油及产生的废弃物。
产品处理
1.柴油处理
–对提炼出的高品质柴油进行后续处理，以满足燃料标准和市场需求。
原理解析
柴油加氢工艺利用氢气在催化剂的作用下，将柴油中的不饱和烃和杂质加氢转化为饱和烃。
这一过程中，发生了加氢裂解、加氢饱和等一系列反应，最终得到更高品质的柴油产品。
结语
柴油加氢工艺是一项重要的能源精制技朧，通过对原料柴油进行加氢处理，可以得到更高品质的柴油产品。
随着环保意识的提升，柴油加氢工艺在提高柴油清洁度和燃烧性能方面具有重要意义。
生物柴油加氢工艺流程
生物柴油加氢工艺流程
生物柴油加氢工艺流程主要包括以下步骤：
1.原料预处理：将可再生生物质油脂原料与包含ⅤB、ⅥB和Ⅷ族元
素组分的液态催化剂按一定比例混合。
2.加氢反应：在连续式加氢反应器中，于特定的加氢条件和反应温
度下进行反应。
3.产物分离：反应完成后，将反应物引入高低压分离系统，分离出
液相和气相。
4.循环与分离：气相的循环氢返回作为循环氢，液相则分离出水后
进入残渣分离系统。
5.提质或异构改质：加氢尾渣从分离系统出装置，脱渣液相产物进
入加氢提质或异构改质系统改质。
6.产品分离：产物进入产品分离系统，得到轻重产品，即高十六烷
值的生物柴油。
以上流程仅供参考，具体步骤可能会因工艺和设备的不同而有所差异。
在实际操作中，还需要注意原料的选择、催化剂的活性、反应条件的控制等因素，以保证生物柴油的质量和产量。
柴油加氢—典型柴油加氢生产工艺(石油加工课件)
典型柴油加氢生产工艺
二段加氢裂化工艺
在这种工艺流程中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。第一个反应 器中主要进行原料油的精制；第二个反应器中主要进行加氢裂化反应，形成独立 的两段流程体系。
典型柴油加氢生产工艺
二段加氢裂化工艺
在这种工艺流程中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。
第一个反应器中主要进行原料油的精制；第二个反 应器中主要进行加氢裂化反应，形成独立的两段流程体 系。二段加氢裂化工艺适合处理高硫、高氮减压渣油， 催化裂化循环油，焦化蜡油或这些油的混合油。
典型柴油加氢生产工艺
单段一次通过流程的加氢裂化装置主要是以直馏减压馏分油为原料生产喷 气燃料、低凝柴油，裂化尾油作高黏度指数、低凝点润滑油料。
工艺流程简单，体积空速相对较高。
所采用的催化剂应具有较强的耐S、N、O等化合物的性能。 原料油的氮含量不宜过高，馏分不能太重，以加工常压瓦斯 油（AGO）/轻减压瓦斯油（LVGO）为宜。 反应温度相对较高，运转周期相对较短。
典型柴油加氢生产工艺
二段加氢裂化工艺特点
二段加氢裂化工艺适合处 理高硫、高氮减压渣油，催化 裂化循环油，焦化蜡油或这些 油的混合油。
第一、二段的反应器、高压分离器和 循环氢（含循环压缩机）自成体系。
补充氢增压机、产品分馏塔两段公用。
工艺流程复杂、投资及能耗相对较高。
对原料油的适应性强，生产灵活性大， 操作运转周期长。 与一段工艺相比，气体产率低、干气少、 目的产品收率高、液体总收率高；产品 质量好，特别是产品中芳烃含量非常低； 氢耗较低。
思政小课堂
随着我国工业化进程的加 快和人们环保意识的不断增长， 对柴油产品的质量提出了更高 的要求，柴油加氢技术不断进 步，不断丰富生产工艺。
柴油加氢工艺流程
柴油加氢工艺流程1. 概述柴油加氢工艺是一种常见的燃料加工方法，用于将原油中的高硫、高氮化合物转化为低硫、低氮化合物的过程。
本文将介绍柴油加氢工艺的流程以及其中的关键步骤。
2. 加氢反应器加氢反应器是柴油加氢工艺的核心设备之一。
其主要功能是在高温高压下催化氢气和柴油中的硫化物、氮化物反应，将其转化为低硫、低氮化合物。
加氢反应器通常由反应器本体、催化剂床层、进料加氢系统和出料系统等部分组成。
3. 催化剂催化剂是柴油加氢工艺的关键组成部分。
常用的催化剂材料包括镍钼、钼铁等，其主要功能是提供反应活性位点，促进加氢反应的进行。
催化剂床层通常由若干层不同粒径的催化剂颗粒组成，以增加反应的效果。
4. 加氢工艺流程柴油加氢工艺的流程通常包括以下几个步骤：4.1 原料净化原料净化是柴油加氢工艺的第一步，其目的是去除原油中的杂质和重金属等有害物质。
常用的原料净化方法包括重整、脱色、脱蜡等。
4.2 加热预热经过原料净化后的柴油通过加热预热，提高其温度至适宜的加氢反应温度。
加热预热通常采用热交换器，利用反应器出料的热量对进料进行加热。
4.3 加氢反应加热后的柴油进入加氢反应器，与催化剂床层中的氢气进行反应。
在高温高压的条件下，硫化物、氮化物等有害物质被催化剂转化为硫、氮等无害化合物。
加氢反应的温度和压力通常根据催化剂和原料的特性确定。
4.4 冷却分离加氢反应后的柴油通过冷却分离，将气相和液相分离。
常用的冷却分离设备包括冷凝器、分离器等。
通过冷却分离，可以将氢气收集回收，减少资源浪费。
4.5 气液分离冷却分离后，得到的液相为加氢后的柴油产品，而气相则包含未反应的氢气、碳氢化合物等。
气液分离的目的是将氢气进行回收，同时将其他气态组分进行处理。
4.6 产品处理加氢后得到的柴油产品需要进行进一步处理，以满足燃料标准要求。
产品处理通常包括脱硫、脱氮、脱氧等步骤，以降低产物中的硫、氮和氧含量。
4.7 产品贮存与装运经过处理后的柴油产品可以进行贮存和装运。
柴油加氢工艺流程-班长
柴油加氢工艺流程-班长
装置简介
设计能力
装置公称规模为120×104t/a，实际处理量为113.43×104t/a，投产于2003年7月，原 设计能力为120万吨/年，主要产品有粗汽油、精制柴油，副产品为加氢干气。2004年6月 进行掺炼焦化汽油改造，装置实际加工能力为104×104t/a。装置主要由反应和分馏两部 分组成。
CnH2n + H2→CnH2n+2 烯烃饱合也为耗氢和放热反应，原料油溴价每降低一个单位，放热8.11×103焦/ 公斤进料，耗氢量约为1.07－1.42NM3/M3原料。
d 脱氧反应：
加氢原料油中含有酚、过氧化物、酮等化合物，它们在加氢精制条件下发生下列 反应。
工艺流程
反应部分
原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V1101）液面控制下，通过原料 油过滤器（FI1101）进行过滤，除去原料中大于25μm的颗粒。过滤后的原料 油进入原料油缓冲罐，然后经加氢进料泵（P1101A、B）升压后，在流量控制 下，与混合氢混合作为反应进料，依次与反应流出物经两个台位的反应流出 物／反应进料换热器（E1103A、B和E110l）换热后，进入反应进料加热炉 （F1101）加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器（R1101），在催化 剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该反应器设置两个 催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R1101的反应流出物，经反应流 出物／反应进料换热器（E1101、E1103A，B）、反应流出物／分馏塔进料换 热器（E1102）依次与反应进料、分馏塔进料、反应进料换热，然后经反应流 出物空冷器（A1101）冷却至49℃进入高压分离器（V1102）。为了防止反应 流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P1102A、B）将脱盐水注至 A1101上游侧的管道中。冷却后的反应流出物在高压分离器（V1102）中进行 油、气、水三相分离。高分气进入循环氢压缩机（C1101）升压后分两路：一 路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C1102A、B）的新氢混合， 混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V1102底部排出，至装 置外酸性水汽提装置处理。高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压 分离器（V1103）。V1103闪蒸出的低分气至分馏部分与脱硫化氢汽提塔顶气 合并送出装置进行脱硫处理。低分油经柴油／低分油换热器（E1106A～D）与
柴油加氢工艺流程(精)
瓦斯气
分馏单元的任务是做好柴油 轻组分含量的控制，即50%蒸发 温度的控制。
具体轻组分控制量为多少？ 要看油库待调和的直馏柴油的情 况而定。
反应油从低分罐来
回流罐
石脑油
分 馏 塔
原料泵 柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
瓦斯气 回流罐
燃料气 石脑油 加氢柴油
延迟焦化柴油 催化裂化柴油
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应， 还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在 的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
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工艺操作参数与常减 压装置常压塔顶回流罐 相同么？
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航煤汽提塔
组成特点？
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如果没有航煤生产任料 中， 正十六烷的体积百分数。
正十六烷 α-甲基萘
十六烷值为100
十六烷值为0
碳链越直，结构越简单的烃类，其十六烷值越高。
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循环氢压缩机 排放氢 新氢 冷却器 高分罐 低分气 1
2
稳
低分罐
定 塔
原料泵 加热炉 精制油去分馏塔
这里的石脑油，杂质含量很 少，可以作为精制油直接进入催 化重整装置重整反应系统发生重 整反应。或者作为化工洁净原料。
石脑油
分 馏
反应油从低分罐来
塔
原料泵 柴油出装置
柴油加氢装置工艺流程4篇
柴油加氢装置工艺流程4篇以下是网友分享的关于柴油加氢装置工艺流程的资料4篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
第一篇柴油加氢装置工艺概述加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。
柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。
1. 1生产工艺简述1柴油加氢的原料及产品柴油加氢装置加工的原料一期为催化柴油，二期为催化柴油、焦化柴油和焦化汽油的混合油，混合原料的硫含量和溴价均较高。
根据加工原料的情况和用户对产品质量的要求，本1.1. 2柴油加氢工艺1.1.2.1反应系统自罐区来的原料油在原料油缓冲罐的液面和流量控制下，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。
自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自加氢精制反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器、反应流出物/原料油换热器依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器。
为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将脱氧水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。
高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。
含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。
高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。
汽柴油加氢精制生产工艺
汽柴油加氢精制生产工艺1、柴油加氢单元（1）反应部分自装置外来的原料油经精制柴油/原料油换热器换热后，进入原料油过滤器除去原料中大于25μm的颗粒，然后进入由惰性气保护的原料油缓冲罐。
滤后原料油经原料油泵升压后，在流量控制下与混合氢混合。
为防止和减少后续管线设备结垢，在精制柴油/原料油换热器壳程入口管线注入阻垢剂。
混合进料经反应流出物/混合进料换热器与反应流出物换热后进入反应进料加热炉加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器，在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和及芳烃部分饱和等反应。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自加氢精制反应器出来的反应流出物依次经反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器分别与混合进料和低分油换热，再经反应流出物空冷器冷却后进入高压分离器。
为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将除盐水分别注至反应流出物空冷器上游侧和反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器管程入口管线中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行气、油、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔底部；自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂经循环氢脱硫塔贫溶剂泵升压后进入循环氢脱硫塔第一层塔盘上。
脱硫后的循环氢自循环氢脱硫塔顶部出来，进入循环氢压缩机入口分液罐分液，由循环氢压缩机升压后分两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器下床层入口温度；另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。
循环氢脱硫塔塔底富溶剂在液位控制下至富胺液闪蒸罐闪蒸后出装置。
自高压分离器底部出来的油相在液位控制下进入低压分离器中，闪蒸出的低分气与分馏部分的酸性气混合后至装置外回收，低分油经反应流出物/低分油换热器与反应流出物换热后至分馏部分。
高、低压分离器底部排出的含硫污水至酸性水汽提塔。
装置的补充氢自氢气管网来，经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机，经三级升压后与循环氢压缩机出口循环氢混合。
炼油厂采用的主流石油加工工艺——催化加氢工艺详解
3、反应空速
空速的大小反映了反应器的处理能力和反应时间。空速越大，装置的 处理能力越大，但原料与催化剂的接触时间则越短，相应的反应时间 也就越短。因此，空速的大小最终影响原料的转化率和反应的深度。
1、加氢处理催化剂 加氢处理催化剂中常用的加氢活性组分有铂、钯、镍等金属和钨、钼、 镍、钴的混合硫化物，它们对各类反应的活性顺序为： 加氢饱和 Pt，Pb﹥Ni﹥W-Ni﹥Mo-Ni﹥Mo-Co﹥W-Co 加氢脱硫 Mo-Co﹥Mo-Ni﹥W-Ni﹥W-Co 加氢脱氮 W-Ni﹥Mo-Ni﹥Mo-Co﹥W-Co 加氢活性主要取决于金属的种类、含量、化合物状态及在载体表面的 分散度等。 活性氧化铝是加氢处理催化剂常用的载体。
目前炼油厂采用的加氢过程主要分为两类：一类是加氢处理，一 类是加氢裂化。
用这种技术的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧及金属等杂质， 同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善原 料的品质和产品的使用性能。此外，加氢裂化的目的在于将大分子裂 化为小分子以提高轻质油收率，同时还除去一些杂志。其特点是轻质 油收率高，产品饱和度高，杂质含量少。 作用机理 吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的 烯、炔加成。烯烃在铂、钯或镍等金属催化剂的存在下，可以与氢加 成而生成烷烃。加氢过程可分为两大类：
4、催化剂再生 国内加氢装置一般采用催化剂器内再生方式，有蒸汽-空气烧焦法和 氮气-空气烧焦法两种。 再生过程包括以下两个阶段： ①再生前的预处理 在反应器烧焦之前，需先进行催化剂脱油与加热炉清焦。 ②烧焦再生 通过逐步提高烧焦温度和降低氧浓度，并控制烧焦过程分三个阶段完 成。
柴油加氢工艺流程
柴油加氢工艺流程柴油加氢工艺流程柴油加氢是一种常用的炼油工艺，通过将柴油与氢气在催化剂的存在下进行反应，可以降低柴油中的硫、氮等杂质含量，提高柴油的质量和清洁度。
下面将介绍柴油加氢的工艺流程。
首先，在柴油加氢工艺中，需要收集原料柴油。
原料柴油一般是从炼油厂的蒸馏塔中分离出来的，含有一定的硫、氮等杂质。
为了确保柴油加氢的效果，原料柴油需要进行预处理。
预处理主要是通过加热和混合来去除柴油中的杂质和水分。
经过预处理后的柴油进入加氢反应器。
加氢反应器是柴油加氢工艺的核心部分。
在加氢反应器中，原料柴油与氢气通过催化剂进行反应。
催化剂的选择非常重要，通常使用的是铜、铁或锌等金属的氧化物。
氢气在催化剂的作用下与柴油中的硫、氮等杂质发生反应，生成硫化氢和氨等无害物质。
同时，催化剂还可以去除柴油中的饱和度较低的分子，使柴油的分子结构更加稳定。
反应过程需要控制温度和压力，一般温度在300℃至400℃之间，压力在20MPa至40MPa之间。
反应后的柴油气体混合物进入分离器。
在分离器中，将气体和液体分离。
气体中主要是未被反应的氢气和反应生成的硫化氢和氨等物质。
气体经过脱除硫器进行二次处理，以去除硫化氢和氨等有害物质。
液体中则主要是经过加氢反应后的柴油。
分离器将气体和液体分别收集。
最后，收集到的柴油经过一系列的处理步骤，如蒸馏和过滤等，以达到对柴油的进一步提纯。
经过处理后的柴油可以用于各种柴油动力设备和柴油发动机，提高动力设备的效率和清洁度。
总之，柴油加氢工艺是一种常用的炼油工艺，可以降低柴油中的硫、氮等杂质含量，提高柴油的质量和清洁度。
工艺流程包括预处理、加氢反应、分离和提纯等步骤。
通过精确的操作和控制，柴油加氢工艺可以生产出高质量的柴油，为各种柴油动力设备提供可靠的燃料。
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工艺原理
▪ c 烯烃饱合
烯烃饱合生成烷烃，其加氢反应速度比脱硫反应略慢，原料由于烯烃的存在，会增加催化剂上的积碳，缩短生 产周期。化学反应方程式：
CnH2n + H2→CnH2n+2 烯烃饱合也为耗氢和放热反应，原料油溴价每降低一个单位，放热8.11×103焦/公斤进料，耗氢量约为1.07－ 1.42NM3/M3原料。
▪ 原料及产品
原料为焦化汽油、焦化柴油和催化柴油的混合油，产品为精制柴油和精制汽油，副产品为干气，至装置外脱硫后作燃 料使用
2 仪表第四维护班
工艺原理
▪ 加氢精制
加氢精制是指在催化剂和氢气存在下，石油馏份中含硫、氮、氧的非烃类组份和有机金属化合物分 子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应，被处理的原料平均分子量及
工艺原理
▪ b 脱氮反应
在加氢精制条件下，氮化物在氢作用下，转化为NH3和烃，几种含氮化合物反应如下： 胺类：R－NH2+H2→RH+NH3
加氢原料油中氮化物大部分是环状化合物，加氢时首先是杂环结构被氢饱和生成氢化衍生物，然后氢化环在不 同位置上断裂生成胺，胺进一步加氢分解，转化为氨和相应的饱和烃和烷基芳烃。例如喹啉的反应：
20称规模为120×104t/a，实际处理量为113.43×104t/a，投产于2003年7月，原设计能力为120万吨/年，主要产 品有粗汽油、精制柴油，副产品为加氢干气。2004年6月进行掺炼焦化汽油改造，装置实际加工能力为104×104t/a。装置 主要由反应和分馏两部分组成。
7 仪表第四维护班
▪ 装置特点
a 原料油过滤装置内设置原料自动反冲洗过滤器，脱除大于25微米的固体颗粒。 b 原料油惰性气体保护原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料被氧化生成胶质。 c 高压空冷前注水在反应流出物进入空冷前注水，来溶解铵盐，避免铵盐结晶析出堵塞管路。 d 采用双壳程、螺纹锁紧环换热器，提高换热效率，减少换热面积，节省投资。 e 采用炉前混氢方案 ，提高换热效率和减缓结焦程度。 f 采用板焊结构热壁反应器，内设两个催化剂床层，中间设置了冷氢箱。 g 采用冷高分流程 h 分馏部分采用双塔蒸汽汽提流程。
烃类分子的骨架结构发生极小的变化。
▪ a 脱硫反应：
在加氢条件下，石油馏份中的各种含硫化合物转化为相当的烃和H2S，从而脱除了硫。 硫醇加氢：R-SH+H2→RH+H2S 硫醚加氢：R-S-R`+2H2→RH+R`H+H2S 二硫化物加氢：R-S-S-R`+3H2→RH+R`H+2H2S
3 仪表第四维护班
6 仪表第四维护班
工艺流程
▪ 分馏部分
从反应部分来的低分油与T1102底油换热后进入脱硫化氢汽提塔（T1101），塔底通入220℃汽提蒸 汽，塔顶油气经汽提塔顶空冷器（A1102）、汽提塔顶后冷器（E1107）冷凝冷却至40℃，进入汽提塔顶 回流罐（V1104）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体与低分气合并送至装置外；V1104含硫含氨污 水与高分、低分酸性水一起送出装置；油相经汽提塔顶回流泵（P1103A，B）升压后全部作为塔顶回流 。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道注入缓蚀剂。脱硫化氢汽提塔底油经 E1102与反应流出物换热后进入产品分馏塔（T1102），T1102设有29层浮阀塔盘，塔底设蒸汽汽提，塔 顶油气经产品分馏塔顶空冷器（A1103）、产品分馏塔顶后冷器（E1105）冷凝冷却40℃后进入产品分馏 塔回流罐（V1105），回流罐压力通过燃料气控制。回流罐液相经产品分馏塔塔顶回流泵（P1104A、B） 升压后，一部分作为分馏塔的回流，另一部分作为粗汽油产品出装置。V1105分水包排出的含油污水自 流出装置由工厂统一处理。产品分馏塔底油经柴油泵（P1105A、B）升压后先经E1106A～D换热，后经柴 油空冷器（A1104）冷却至50℃，再经过柴油聚集器（V1108）脱水后，精制柴油送出装置
▪ d 脱氧反应：
加氢原料油中含有酚、过氧化物、酮等化合物，它们在加氢精制条件下发生下列反应。
5 仪表第四维护班
工艺流程
▪ 反应部分
原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V1101）液面控制下，通过原料油过滤器（FI1101）进行过 滤，除去原料中大于25μm的颗粒。过滤后的原料油进入原料油缓冲罐，然后经加氢进料泵（P1101A、B ）升压后，在流量控制下，与混合氢混合作为反应进料，依次与反应流出物经两个台位的反应流出物／ 反应进料换热器（E1103A、B和E110l）换热后，进入反应进料加热炉（F1101）加热至反应所需温度， 再进入加氢精制反应器（R1101），在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该 反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R1101的反应流出物，经反应流出物／反 应进料换热器（E1101、E1103A，B）、反应流出物／分馏塔进料换热器（E1102）依次与反应进料、分 馏塔进料、反应进料换热，然后经反应流出物空冷器（A1101）冷却至49℃进入高压分离器（V1102）。 为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P1102A、B）将脱盐水注至A1101上游侧的 管道中。冷却后的反应流出物在高压分离器（V1102）中进行油、气、水三相分离。高分气进入循环氢 压缩机（C1101）升压后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C1102A、B）的 新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V1102底部排出，至装置外酸性水汽 提装置处理。高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器（V1103）。V1103闪蒸出的低分气 至分馏部分与脱硫化氢汽提塔顶气合并送出装置进行脱硫处理。低分油经柴油／低分油换热器（E1106A ～D）与柴油产品换热后，进入脱硫化氢汽提塔（T1101）。新氢经新氢压缩机入口分液罐（V1106）分 液后进入C1102A、B，经两级升压后与C1101出口的循环氢混合。