箱型构件制作流程

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箱型钢柱制作工艺方案

箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯箱型钢柱制作工艺方案1箱型柱制作工艺流程图表5-232焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：3箱体主板下料、坡口1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。

2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。

3、注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。

b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。

c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。

d.气割允许偏差：下料时长度方向加放50mm切割加工余量；切割长度、宽度允许偏差：±2；对角线允许偏差：3mm以内；切割表面的缺口深度：割缝深度或以内；局部缺口深度Wlmm, 并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%,且不得大于；焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。

下料前，对厚度三40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。

下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。

施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。

4装配、焊接箱型柱内隔板的装配焊接为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铳削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。

钢箱梁施工方法及工艺

钢箱梁施工方法及工艺 1.1钢箱梁制作工艺钢箱梁均采用U 型组焊截面。

有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。

顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。

执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。

制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。

1.1.1顶、底板制造工艺● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。

●顶、底板下料严格控制平面度● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形1.1.2横隔板制造工艺1.1.3腹板制造工艺●人孔围板压型● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量●采用半自动切割下料● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形● 在平台上进行检验，严格控制平面度●采用数控切割下料●采用半自动切割机下料 ●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 ●刨焊接坡口●严格控制平面度和上下弧度●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。

●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。

●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。

● 整体涂装后修补检验。

1.1.4涂装工艺1.2施工精度控制措施 1.2.1总体控制措施（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。

底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。

（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。

主要考虑底板纵横向焊接收缩量。

箱型柱,制作工艺

箱型柱制作工艺1．目的为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。

2．适用范围本工艺交底仅适用于陆港项目。

3．作业流程3.1构件生产各工序名称3.2 工艺流程图3.3作业准备3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋；气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、3.3.2准备好生产工具：CO2卷尺、半自动切割等；3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。

注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。

3.4焊接方法及作业标准3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。

3.4.2下料3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。

3.4.2.2.切割前的准备工作●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。

●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。

●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。

检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。

3.4.2.3.切割操作程序●操作人员必须经培训后上岗。

●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。

●按气割工艺参数要求调整切割速度。

●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。

当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。

按下行走按钮；开始试切割。

●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。

●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。

●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火气体。

●切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。

钢结构箱型柱异型柱制作生产工艺

钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺施工组织方案钢结构箱型柱、异型柱制作生产工艺工程名称：广州市正佳广场（西塔楼）建设单位：广州市正佳企业有限公司编制单位：日期：二〇〇八年五月十五日箱型柱、异型柱制作生产工艺一、制作准备1、技术准备(1)图纸会审:进行图纸会审,与甲方,设计人员,监理充分勾通,了解设计意图.(2)熟悉施工图:根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求.(3)详图设计:根据设计文件进行构件详图设计,以便于加工制作和安装.(4)加工方案及工艺设计1)钢结构的加工工艺方案,由生产车间根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制,并经工厂(公司)总工程师审核,经设计单位代表批准后实施.2)根据构件特点和工厂实际情况,为保证产品质量和操作方便,应适当设计制作部分工装夹具.(5)组织必要的工艺实验,如焊接工艺评定等试验,尤其是对新工艺、新材料,做好工艺试验,作为指导生产的依据.(6)编制材料采购计划.2、材料要求(1)钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定:1、板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求,每一品种、规格抽查5处.2、材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定处,尚应符合下列规定:当钢材的表面有锈蚀、麻点可划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;1.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;2.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.上述要求作全数观察检查.1)钢材应按种类、材质、炉(批)号、规格等分类平整堆放,并作好标记,堆放场地应有排水设施.2)钢材入库和发放应有专人负责,并及时记录验收和发放情况.3)钢结构制作的余料,应按种类、钢号和规格分别堆放,作好标记,记入台帐,妥善保管.(2)焊接材料1)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118.2)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定.3)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定.4)气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB/T4842的规定,其纯度不应低于99.95%.气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2537的规定.大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求,即其二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%,并不得检出液态水。

大型箱形钢结构构件制作工艺控制探讨

讨，控制好大型箱形钢结构构件制作质量。键词，大型；箱形；钢结构；构件；制作
中图分类号：ＴＤ２６２．３文献标识号：Ｂ文章编号：刀Ｄ６一，４９９（２Ｄｊ） ∞一
一２
大型箱形钢结构构件的制作工艺较为复杂，它既具有一般钢与腹板焊接区在盖板外表面进行火焰加热，加热要均匀，可反复结构构件制作的工艺特点，又具有它独特的施工工艺，必须严格进行，用直尺测量直至盖板平整。对盖板与腹板夹角大于９０。的控制关键零部件的几何尺寸，其次是装配顺序和焊接、矫正顺序，方能保证大型箱形钢结构构件的质量。１．零部件的下料、切割１．１箱形柱、梁的起拱
腹板中心线对齐后开始定位，要注意定位的顺序，必须从构件中
图２机械滚压原理
图１平板机矫正
２．２部件矫正矫正后零件经组装焊接，形成部件，焊接后存在不同程度的变形，变形系焊接应力所致，故矫正时主要是对其进行应力释放。如工字型梁，可用调直机进行机械滚压及火焰加热方法矫
正，滚压原理见图２
褥溅嚣绺
由于焊接会使钢材收缩，下料时应根据大型箱形钢结构构件措施。３．２装配用平台或简易平台的调平的几何尺寸和焊接量，在构件长、宽方向预留焊接收缩量。对箱在工厂进行箱型构件制作时，组装箱形构件可在坚实的专用形构件来说，长度方向每１．５ｍ３Ｊ￣ｌｌＪＴＩＩＩｌ；宽度方向每一条纵焊缝（角平台上进行。专用平台应搭建牢固，并由专业人员用水平仪、高焊缝和对接焊缝）增加０．５ｍｍ。度尺等调整平直，并定期做表面保护。而无条件或现场制作时，２．零部件矫正组装箱形构件则必须在简易平台上进行装配。即在地面上铺设２．１零件矫正整张钢板或用２０ａｒｍ厚钢板两块６００ ×６００、间距不大于１．５ｍ铺于板材下料前，要首先在平板机上反复滚压，以达到ｌｍ范围内地面上，并调整垫平，使整个装配场地保证在同一水平面内。不得有ｌｍｍ凹凸为合格，见平板机矫正示意图（见图１）。下料切割３．３装配后的隔板、翼腹板的矫正可用气顶或火焰方法矫正，平直及扭曲３．３．１内隔板的装配控制在６ｍ内不超过ｌｍｍ。

箱形柱(梁)制作安装工法

箱形柱（梁）制作安装工法1 前言箱形柱（梁）制作安装工法是根据我公司多年来箱形柱（梁）制作安装经验编制。

2 工法特点箱形柱(梁)是由四块板组成管状承重结构，一般为矩形或方形。

因其具有较好的刚度和挠度，稳定性较好，受力均匀，承载能力优越于其它结构，故在承载要求高、结构特殊的重要位置，多采用箱形柱(梁)。

该结构构件在柱－梁连接的部位，柱内设加筋隔板，因其工艺复杂，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊(SES)。

3 适用范围由于箱形柱(梁)刚性大，自重轻，强度高，中间还可以灌注混凝土，形成特殊、紧箍式混凝土－钢结构，具有良好的承载轴力、弯矩和抵抗水平力的性能，目前，在高层、超高层建筑中广泛采用。

4 工艺原理箱形柱(梁)的截面结构见图1图1 箱形柱(梁)的截面示意图如图1所示，箱形柱(梁)主要组成：上、下面板(腹板)，两侧面板(翼板)和隔板三部分，还有工艺板，为顺利完成电渣焊而在隔板位置增加的衬板，还有为保证主焊缝熔透而又不出现烧穿现象而在T型焊缝位置——翼板或腹板位置增加的垫板，以及辅助撑板。

5 工艺流程及控制要点5.1 制作流程：上翼板→隔板组立→侧腹板装配、U型组立→翻转后组装下翼板→箱形组立→隔板与翼板的焊接（电渣焊）→主体焊接柱主体焊接采用双丝双弧焊机焊接，最后一面隔板是在翼板焊好后再开孔采用电渣焊机焊接，焊接设置引弧板。

箱形柱焊接完成后进行调直矫正，而后用端面铣床进行端头切割。

最后组装底板及牛腿等。

5.2 箱形柱制作组装顺序及焊接是关键工序，其组装工艺如下：5.2.1首先以上面板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标记。

5.2.2先组装上翼板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。

5.2.3腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。

5.2.4箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度＜L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。

箱型柱制作说明

电渣焊箱型柱制作说明一、说明箱型柱为钢框架结构中重要构件之一，内置隔板，要求四面全熔透焊接。

一般情况下焊接加强隔板处都有对应的钢梁（牛腿）与之连接，箱型柱在与之连接的钢梁（牛腿）翼缘上下各600mm的节点范围内，箱型柱翼腹板间的主角缝也要求全熔透。

因此正确的制作方法与合理的装配顺序尤为重要。

二、规范、规程及验收标准《钢结构设计规范》GB50017-2017《钢结构焊接规范》GB50661-2011《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001三、材料进场的材料应有材质证明书及合格证书，如有特别要求的还应进行材料复验。

钢材入库应标识清楚，按照规格、材质堆放整齐，出库应有领料单并做好出入库台帐记录；焊材按照厂内焊材管理办法保存。

四、下料翼腹板宜采用多头火焰切割机下料，保证长、宽及平直度，宽度公差不大于2mm，平直度及旁弯取1mm/m且不大于3mm。

当翼腹板长度方向需要拼接时，对接缝为全熔透坡口。

腹板接料应不小于600mm，翼板接料不小于1000mm，翼板与腹板接缝间距应大于200mm，腹板接缝与筋板、隔板间距大于100mm。

下料应有排料图，并按排料图标识翼腹板。

下料完成后，将腹板转至刨边机刨两长边并刨出坡口，腹板厚度δ≥16mm时，坡口为aV40°，a≤δ/2；腹板厚度δ＜16mm时，坡口为0V40°。

加强隔板下料应用数控切割机，有条件的情况下还应机械加工四边，保证几何尺寸、平直度和对角线。

不垂直度小于1mm，对角线允许偏差小于1.5mm。

隔板两侧电渣焊衬板下料时，长度应+5mm，然后加工至图纸尺寸，其中一长边应平直且与两加工过的短边垂直，直长边不平度应小于1mm。

其余零件采用剪板或火焰切割，剪切的零件尺寸公差不应大于3mm，不应出现明显缺棱，大的卷边等缺陷；火焰切割的零件尺寸公差不应大于1mm，不应出现明显割痕或缺口等缺陷。

叠合箱空腔楼盖施工工艺流程

叠合箱空腔楼盖施工工艺流程操作要点一、叠合箱构件制作1叠合箱构件应委托具有混凝土建筑预制构件施工资质的企业负责加To2、叠合箱预制构件的施工质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》。

二、施工准备1、根据预制叠合箱网梁楼盖平面布置图按层统计各种规格预制叠合箱体的数量，确定施工分段及流水施工顺序。

2、根据预制叠合箱体的位置、重量、框架梁、肋梁尺寸与平面位置进行支撑架和模板的设计。

3、对水电风暖管线盒洞的预留、预埋进行检索汇总，并作叠合图。

预留、预埋应避开叠合箱体设置在肋梁和框架梁部位。

局部竖向穿管、线盒不能在密肋梁中埋设或水平管线无法绕过空腔箱体进，宜另行设计不同规格的预制空腔箱体构件。

4、叠合箱预制构件进场检验：检查产品出厂合格证书、试验报告。

检查叠合箱的表面质量，检查有无裂缝、缺损，凡不符合质量要求的不得使用。

并按设计图纸核对叠合箱的型号和规格。

5、检查墙体或柱标高及轴线。

墙或柱的钢筋办完隐、预检。

三、叠合箱构件安装1叠合箱构件到达施工现场后应使用塔吊等起重设备进行吊装。

起重设备最大幅度的起重荷载应不小于IOKN o2、使用叠合箱构件专用起吊架四吊装。

将短钢管置于板底，钢管距板边IOomn1,用吊环将钢管套住，垂直起吊。

开始起吊、落地时应缓慢进行，并派专人指挥。

3、叠合箱的堆放及场地要求。

堆放场地应事先抄平、压实。

叠合箱应按照不同型号规格分类堆放，不允许不同板号重叠堆放。

条件允许时应随到用。

每块叠合箱在板的四角应放置垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。

板的堆放高度宜不大于十层。

4、预制叠合腔箱体安装时底面与模板面不应有间隙，防止浇筑混凝土时漏浆。

四、铺设底板模板1施工前根据工程设计的混凝土叠合箱楼盖的厚度，编制模板支设方案，关键就是根据楼盖的厚度，通过计算并最终确定排架搭设及底模龙骨铺设的方案，以确保楼盖模板的刚度及稳定性。

2、混凝土肋梁预制箱体空腔楼盖模板可采用〃板模式〃或〃肋模式〃，〃板模式〃即根据楼盖的范围满铺平模板；〃肋模式〃则是根据密肋梁的平面位置和宽度布置模板，无须支设密肋梁侧模和空腔箱体底模板，肋下底模宽度不应小于密肋梁底宽度+100mm。

箱梁楔形块预制方法

箱梁楔形块预制方法一、引言随着建筑工程的发展，预制构件逐渐成为建筑领域的热门话题。

而在预制构件中，箱梁楔形块是一种常见且重要的构件形式。

本文将介绍箱梁楔形块的预制方法，包括预制工艺流程、材料选择、施工要点等，旨在为相关从业人员提供参考。

二、预制工艺流程箱梁楔形块的预制工艺流程主要包括模具制作、混凝土浇筑、养护和脱模等步骤。

1. 模具制作根据设计要求制作箱梁楔形块的模具。

模具的制作需要考虑到楔形块的尺寸、形状和表面质量等因素，确保模具能够精确地复制出预期的楔形块形态。

2. 混凝土浇筑制作好的模具放置在工作台上，然后进行混凝土的浇筑。

混凝土的配合比需要根据楔形块的使用要求和环境条件进行确定。

在浇筑过程中，需要注意混凝土的均匀性和振捣以保证楔形块的质量。

3. 养护混凝土浇筑完成后，需要对楔形块进行养护。

养护的目的是保持混凝土的湿度和温度，以促进混凝土的硬化和强度发展。

养护时间一般为7-14天，具体时间根据混凝土配合比和环境条件而定。

4. 脱模养护结束后，将模具从楔形块上取下，完成楔形块的脱模。

脱模时需要注意操作的轻柔，以免损坏楔形块的表面质量。

三、材料选择箱梁楔形块的预制需要选用适当的材料，以保证其强度和耐久性。

1. 混凝土混凝土是箱梁楔形块的主要材料，需要选择适当的水泥、骨料和掺合料。

水泥的选择要符合国家标准，骨料要满足强度和稳定性的要求，掺合料的选用要根据具体需求进行。

2. 钢筋钢筋是箱梁楔形块的增强材料，需要选用具有足够强度和耐久性的钢筋。

钢筋的直径和布置要符合设计要求，并且要注意与混凝土的粘结性。

3. 模具材料模具材料需要具备一定的硬度和耐磨性，以确保模具的使用寿命。

常见的模具材料有钢模和玻璃钢模，选择时要考虑成本和使用寿命等因素。

四、施工要点在箱梁楔形块的预制过程中，需要注意以下几个要点。

1. 混凝土浇筑混凝土浇筑时要保证浇筑的连续性和均匀性，避免产生冷接缝和夹杂物。

浇筑时要注意振捣，以排除气泡和提高混凝土的密实性。

箱体结构主梁、次梁制作工艺及流程

主梁、次梁的制作难点和重点1、主梁、次梁和收边钢环梁构件特点1、各梁的断面高度特点均采用焊接箱截面各梁的断面高度特点如下：2、主梁、次梁和收边钢环梁结构异同点广州大剧院主要构件主梁、次梁和收边钢环梁的形式相同点有：均为箱体结构，截面为四边形。

焊缝均为箱体翼板与腹板组成的对称直焊缝。

分段方案均在主体箱构件上，焊接相临梁的牛腿，长度均控制在16M以内。

3、主梁、次梁和收边钢环梁的形式不同点主梁、次梁截面均为长方形，收边钢环梁则存在不同角度的平行四边形截面形式。

如下图：图4.5-1 收边钢梁截面形式图主梁箱体焊缝均为坡口全熔透焊缝，而次梁箱体焊缝在节点两侧600mm范围内和受力较大的部位为坡口全熔透焊缝，其它为部分全熔透焊缝。

主梁两侧牛腿基本不在同一平面内，而次梁牛腿均在同一平面内，从制作上，主梁定位比较重要。

少数主梁的腹板与翼板截面发生变化。

虽然主梁、次梁和收边钢环梁存在许多不同点，但其主体（不带牛腿）的制作流程和设备上基本上是一致的。

外壳的分段方案：其分为上部三角形单元和侧边四边形单元单独分段。

具体分段方案见下图：主梁分段方案次梁分段方案图4.5-2 主、次梁分段方案图图4.5-3 主梁、次梁、收边环梁制作流程图下面针对各工序进行详细的说明各梁的制作方案下面针对各工序进行详细的说明各梁的制作方案。

1、下料工序1)下料的类型：翼板（部分翼板为锥形过渡）、腹板（部分腹板为锥形过渡）、牛腿板、内隔板（部分回字型内隔板采用直条下料，切断后拼接）、翼板、腹板内隔板牛腿板图4.5-3 下料类型图2)下料的设备图4.5-4 钢结构下料设备图3)下料技术标准下料时预留焊接收缩量及切割、端面铣等需要的加工余量，构件收缩余量按照下表执行。

焊件板厚每个对接焊缝收缩余(mm) BOX对接收缩余(mm) 端铣预留(mm) 板厚≤16 1.5 1.0 5板厚＞16 2.5 2.0 5注：对接时，按照翼缘板的厚度选择2、开坡口工序1)加工对象：各梁的腹板、牛腿的腹板。

箱型柱焊接

（2）坡口示意图表示如下
2焊接
（1）在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；
（2）定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm，焊道间距为150~200mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。
第二章工程材料
一钢材的要求
1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.
2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；
三板材下料………………………………………………………8
四坡口加工……………………………………………………10
五箱型本体组装………………………………………………11
六箱型本体焊接………………………………………………14
七箱型本体火焰矫正…………………………………………17
八端铣…………………………………………………………17
（4）钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。
（5）对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60～140℃（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。
（3）对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

小箱梁预制施工方案

小箱梁预制施工方案小箱梁是一种应用广泛的预制混凝土构件，具有结构简单，施工快速，环保节能等优点。

在预制小箱梁的施工过程中，主要包括台车施工、模板制作、混凝土浇筑和养护等环节。

本文将详细介绍小箱梁预制施工方案。

1.台车施工预制小箱梁的第一步是制作台车。

台车一般由钢材制成，可以根据现场需要调整大小和形状。

台车上安装有用于固定模板的角铁，以提供稳定的支撑。

在台车的两侧，还需要设置导向轨道，用于模板的移动。

2.模板制作模板是预制小箱梁制作过程中至关重要的一步。

模板的制作直接影响到小箱梁的尺寸和质量。

模板一般采用木材制作，可以根据小箱梁的尺寸和形状进行设计。

为了保证模板的质量，应选用优质木材，并根据需要进行防腐处理。

在模板制作过程中，需要考虑到小箱梁的外形和内部结构，包括梁体、翼墙和支座等。

3.混凝土浇筑混凝土浇筑是预制小箱梁施工的核心环节。

在进行混凝土浇筑前，首先需要在模板内放置钢筋，以增强预制小箱梁的承载能力。

钢筋应按照设计要求进行设置，并通过钢筋焊接或绑扎等方式进行固定。

在混凝土浇筑过程中，要确保混凝土的质量和均匀度，避免出现孔洞、死角等问题。

同时，需要注意控制混凝土的浇筑速度和层高，以保证小箱梁的结构稳定。

4.养护混凝土浇筑后，需要进行养护。

养护的目的是为了提高混凝土的强度和耐久性，避免出现开裂、脱落等问题。

在养护过程中，一般采取覆盖保湿的措施，防止混凝土水分的过快挥发。

养护时间一般为7至14天，具体根据混凝土强度等因素进行调整。

小箱梁的预制施工方案可以按照上述步骤进行操作，根据具体工程的实际情况进行调整。

在施工过程中，需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保预制小箱梁的质量和安全。

预制小箱梁具有结构简单、施工快速等优点，可以大大提高工程的施工效率和质量，是一种值得推广的新型施工技术。

钢结构箱型柱加工制作工艺技术

钢结构箱型柱加工制作工艺技术箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点,目前在建筑中应用越来越广泛;从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术;重点：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板也可称为两块翼缘板和两块腹板组成,在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板,且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工,下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣,端面铣垂直于柱身,以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形,造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道,用电渣焊填充焊道,实现内隔板与主板的焊接,从而解决操作人员无法进入箱型柱内部,对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题;为了达到对称焊接控制变形的目的,一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊;2 下料工艺翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成,下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量;4块板下料时,采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割,以确保翼缘板和腹板的平直度,翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口,单面35°留2 mm钝边,坡口与纵向切割线保证垂直,然后以实际长度进行下料;主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工,腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯;腹板坡口形式见图1;图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置,用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块,再用砂轮打磨以平缓过渡,见图2;隔板及衬板的下料工艺隔板利用数控切割,尺寸规定b1为箱体内壁宽度+8 mm铣削量；b2为箱体内壁宽度-50 mm电渣焊焊孔φ25×2;图2 焊接过渡区按图3进行隔板坡口和铣边加工,在45°过渡位置切完坡口后需进行打磨处理;若设计要求内隔板设置透气孔时,则采用摇臂钻床进行钻孔；若设置中间人孔时,用仿型切割机切割人孔;隔板衬垫板下料后须端铣;图3 隔板气割后示意3 箱型柱的制作主要工艺流程箱型柱制作工艺流程见图4;图4 箱型柱制作工艺流程4 箱型柱组装箱型柱组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配,构件组装要按照工艺流程进行;组装平台用水准仪矫平,保证平台平面度误差在±2 mm范围内,并具有足够的强度和刚度保证在组装过程中不产生过大变形; 内隔板定位将一块翼缘板上胎架,从下端坡口处包含预留现场对接的间隙开始划线,按每个隔板收缩 mm、主焊缝收缩3 mm均匀分摊到每个间距,然后划隔板组装线的位置,隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点,见图5;图5 箱型柱隔板定位线内隔板装配为保证箱型柱的截面尺寸在B± mm范围内,采取用内加劲隔板组件来保证,几何尺寸和正确见图6;在隔板组件装配前,对4块已铣边的工艺垫板和加工好坡口的隔板在胎架隔板组立机上进行装配,并进行焊接,保证其几何尺寸在允许范围内;考虑到内隔板与箱型柱4大片的焊接均为全熔透的焊接缝,在隔板组装时应考虑2 mm的焊接收缩余量;隔板长度控制在0～2 mm,宽度控制在0～2 mm,对角线偏差控制在± mm范围内;隔板固定将隔板按已划好的定位线装在下翼缘板上,并点焊固定,为了提高柱子的刚性及抗扭能力,在部分焊透的区域每 mm处设置一块工艺隔板,工艺隔板与4大片采用间断焊接,如图7所示;图6 隔板组装示意图7 内隔板、工艺隔板点焊接示意腹板组装组装两块侧板,在胎架上进行拼装、校正、定位,定位焊的位置应在焊缝的反面;将腹板与翼缘板下端对齐,并将腹板与翼缘板和隔板顶紧,然后装腹板的熔透焊处衬垫板,下侧的垫板应与下翼缘板顶紧,上侧的垫板上端应与部分焊透处钝边齐平;垫板的长度可以任意切割,但须保证全焊透位置下面均有衬垫板以防焊接时铁水流到箱体空间内,如图8所示;图8 腹板组装示意当柱本身较长时,为防止腹板组装发生扭曲,可做些定位夹具,如图9所示,最好在箱型梁组立机上组装;图9 定位夹具示意隔板焊接对隔板进行焊接,隔板与侧板为单面V形坡口留间隙衬垫焊,采用CO2气体保护焊焊接,由于隔板单独焊接时会引起变形拉弯隔板,须在两隔板中间加撑杆固定住,可防止因焊接热输入引起隔板错动,必要时也可在两腹板之间加撑杆,见图10;图10 防止隔板焊接变形撑杆示意对于隔板间距较窄部位,为便于气保焊操作,应在组装时坡口朝外；当隔板又比较密集时,采用先装中间两块隔板,焊好后探伤合格才可从中间向两边依次退着装焊;须保证隔板与腹板的焊接质量,探伤合格后方可盖板;装上翼缘板组装前清理U形口内部的所有杂物,将上翼缘板下端开坡口处对齐,与两腹板压紧,需要注意的是一定要使得上翼缘板与隔板上边靠严之前应用角尺测平面度以调节隔板上端的工艺垫块在同一水平面上,若留下间隙会使电渣焊接时铁水泄漏从而影响电渣焊质量,最后盖上翼缘板,见图11;图11 盖上翼缘板焊接箱型柱自身纵向焊缝将坡口内点焊固定,在组装好的箱体两端加设引熄弧板;然后焊接箱型柱自身4条纵向焊缝,焊接前须在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30 mm范围内清除氧化皮、铁锈、油污等;先用气体保护焊焊接全焊透坡口处,当焊透部分的焊缝与部分焊透的根部齐平时再纵向埋弧自动焊,主角焊缝同向对称焊接,以减少扭曲变形,焊接顺序见图12;图12 箱型梁主焊缝焊接顺序注:焊接顺序1→2→3→4;5 箱型柱焊接箱型柱的埋弧自动焊若焊接坡口填充量较大,如单面全部焊接完会引起箱体变形时,可采用先焊1、2焊缝,焊缝深度达到填充量的一半时,翻过来焊3、4焊缝,待全部焊满后再翻过来将1、2焊缝焊满;这样可使构件受热均匀,抵消焊接变形,一旦发生扭曲变形,矫正变形很困难,因此采用合理的焊接顺序对减少焊接变形至关重要;电渣焊按照翼缘板两侧事先打好的样冲点划线,定出钻孔位置,翻身180°同样划线将电渣焊焊接位置钻孔,清理孔内无杂物;然后移至电渣焊设备处进行电渣焊,两侧槽口应用两台焊机同时焊接;采用丝极电渣焊,根据GB 50661—2011钢结构焊接规范参数为:焊接电流380～400 A,焊接电压45～48 V;丝极电渣焊焊接时应注意事项为:1电渣焊的夹板隔板组装前必须经过三边刨平处理；2为了防止电渣焊气孔发生,一定要在内隔板组装前对电渣焊部位以及焊缝两侧各30 mm的范围对油、锈和污物进行处理；3丝极电渣焊采用电渣弧压反馈自动调节系统,彻底解决了电渣焊接中间断弧问题；4焊接工艺参数符合焊接工艺评定要求;箱型梁焊接变形的控制箱型柱内隔板的焊接采用热影响区比较小的CO2气体保护焊,按相同的焊接规范参数进行焊接,以有效减少焊接变形;箱型梁生产线同一隔板采用两台电渣焊机同时施焊,两台电渣焊机的工艺参数基本保持一致,通过合理的工艺参数控制,焊接成型后不会产生过大变形;埋弧自动焊的坡口焊缝焊接收缩比较大,在坡口方向必须加大4 mm,由于埋弧自动焊接采用两台埋弧自动焊同时对称施焊,不会产生过大扭曲变形;通过评定合格焊接工艺参数和合理的焊接顺序进行控制;通过合理的焊接顺序控制箱型柱的焊接变形;主要的焊接顺序和焊接原则为:先焊短焊缝、后焊长焊缝；先焊中间焊缝、后焊周边焊缝,先焊主要受力焊缝、后焊次要受力焊缝;6 箱型柱的铣端在箱型柱全部焊接、矫正完毕后,将钢柱放在平台上,用划线检验样杆放线,划线的内容包括:4个面的中心线,上、下铣切或切割线和100 mm检验线,划线经过检验合格后送机加工铣头;7 总结通过对箱型柱从下料、组装、焊接到端铣等制作全过程的研究,总结了成熟的箱型柱制作和焊接的全过程,可供生产同类箱型构件制作时参考;。

箱型构件加工工艺

1.1焊接箱型构件加工制作方案1.1.1焊接箱型构件加工制作工艺流程本工程焊接箱型构件主要为商业村劲性柱和塔楼A桁架构件，加工制作工艺流程如下图所示。

1.1.2 焊接箱型钢梁加工制作工艺和方法介绍制作流程一：胎架就位•组装前，操作人员应熟悉加工图、组装工艺和技术文件要求。

•采用胎架进行组装，胎架应具强度、刚度。

•构件组装采用地样法；组装时采用卧装。

制作流程二：底板就位• 根据地样定位底板，在底板上并标内隔板及两侧面板位置线。

制作流程三：隔板组立•电渣焊衬垫板加工尺寸：25×50mm 。

电渣焊衬垫板与隔板组装精度要求≤0.5≤0.5定位焊制作流程四：U 型组立• 组立注意面板与腹板、隔板贴实，并注意加放焊接收缩余量；• 组立间隙通常为+4mm 。

制作流程五：BOX组立•清理U形内部杂物；•上翼缘板与隔板上边靠实；•为防止柱身扭曲，增设定位夹具。

制作流程六：隔板电渣焊•截面长宽尺寸在800mm以下的箱型隔板需采用电渣焊。

•电渣焊采用I型坡口。

⓪坡口间隙与板厚的关系如下：图示母材厚度t（mm）坡口间隙b（mm）t≤32 2532＜t≤45 28t＞45 30~32制作流程七：主焊缝焊接•焊接前在焊缝范围内和焊缝两侧面处清除氧化皮、铁锈、油污等；•先用气体保护焊打底，然后采用自动埋弧焊，对两条主焊缝同时对称焊接，以减少扭曲变形。

⓪坡口角度示意图制作流程八：端部铣平•端铣量约为3~5mm。

⓪端铣示意图1.1.3焊接箱型构件加工制作工艺要点加工实景下料切割隔板组装工艺要点•翼缘板、腹板矫平•预设焊接收缩量、加工余量•配套下料翼、腹板•采取对称方式进行电渣焊焊接•电渣焊衬垫板的定位焊采用连续焊•电渣焊衬板采用机加工加工实景U型组立BOX型组立工艺要点•组装时将腹板与翼缘板下端对齐•腹板与下翼缘板和隔板应顶紧靠牢•上面板与腹板及隔板应顶紧靠牢•隔板采用对称方式进行电渣焊焊接加工实景端部铣平牛腿组立工艺要点•箱体端面与铣刀盘平行•端铣量约为3~5mm•定对部件安装位置线•牛腿与主体焊缝对称施焊加工实景构件堆放装车发运工艺要点•堆放合理，避免构件重复搬运•堆放整齐，防止变形和损坏•设置枕木，防止积水腐蚀•涂装施工环境•漆膜厚度•标识、标记（1）余量加放焊接箱型构件由于焊接收缩、火焰矫正等因素需预加放余量，通过大量的工艺试验数据累计，综合分析后，得到下表，对焊接箱型构件的预加放余量做如下规定：（2）下料切割（3）组装焊接6零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处(包含预留现场对接的间隙)开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到每个间距，然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。

箱型柱加工制作工艺技术

建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术赵小兵郑中楷潘剑峰刘晓斌张志伟（中建三局集团有限公司，武汉430064）摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。

从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。

关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制1 箱型柱构件的主要特点一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置内隔板，且设计要求内隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向内50～100 mm范围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；内隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现内隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱内部，对内隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。

为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。

2 下料工艺2.1 翼缘板和腹板的下料工艺箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。

4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。

主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。

腹板坡口形式见图1。

图1 箱型柱主焊缝的坡口形式在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。

钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法(2)

钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法一、前言钢结构是一种广泛应用于建筑工程和工业工程中的结构形式，具有轻量化、强度高、抗震性能好等优点，被广泛应用于现代建筑中。

薄板箱型构件作为钢结构的一种常见形式，其内隔板的制作安装施工工法对于保证构件的稳定性和使用性能具有至关重要的作用。

本文将介绍钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法，并对其工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析进行详细介绍。

二、工法特点钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法具有以下特点：1. 灵活性：可以根据不同的构件尺寸和要求，对内隔板的尺寸和布置进行灵活调整。

2. 技术要求高：内隔板的制作和安装需要高精度的加工和安装技术，确保构件的垂直度和平整度。

3. 工期短：内隔板的制作和安装可以在工地上进行，不需要额外的加工和制作时间，可以大大缩短工期。

4. 提高结构稳定性：内隔板的设置可以增加构件的整体强度和刚度，提高其抗风、抗震性能。

三、适应范围本工法适用于任何需要使用薄板箱型构件的钢结构工程，特别适用于大跨度、多层高建筑的钢结构中的墙体、屋面、层间隔板等构件的制作和安装。

四、工艺原理钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 采用专用钢板加工设备对内隔板进行加工，确保其尺寸精度和平整度。

2. 在构件的腹板上预埋预制隔板墩，在施工过程中将内隔板与钢构件进行连接，形成整体刚性箱型结构。

五、施工工艺钢结构中薄板箱型构件的内隔板制作安装施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 内隔板制作：根据设计要求，使用专用钢板加工设备将薄钢板进行切割、折弯和焊接，制作成需要的内隔板。

2. 钢构件准备：对构件进行清理、防腐处理和涂漆等工作，确保其表面平整和防腐性能。

3. 隔板墩安装：在构件的腹板上预埋预制隔板墩，确保其位置准确和牢固性。