弯曲模的结构
弯曲模具的结构和工作原理
弯曲模具的结构和工作原理
弯曲模具是一种用于弯曲金属材料的工具，它的结构和工作原理如下：
结构：
1. 模具底座：通常由坚固的钢材制成，用于支撑整个模具。
2. 上模具和下模具：通常由硬质合金制成，用于固定待弯曲的金属材料。
3. 弯曲导向槽：位于上模具和下模具之间，用于引导金属材料的弯曲方向和角度。
4. 弯曲杆：用于施加力量，使金属材料弯曲。
工作原理：
1. 放置工件：将待弯曲的金属材料放置在上模具和下模具之间，与弯曲导向槽对齐。
2. 螺紧模具：将上模具和下模具通过螺丝或夹具固定在一起，确保工件不会滑动或移位。
3. 施加力量：通过操作弯曲杆，施加力量使上模具和下模具向内移动，使金属材料弯曲。
4. 去除工件：待金属材料弯曲完成后，松开螺丝或夹具，取出已弯曲的工件。
总之，弯曲模具通过固定金属材料并施加力量，使其弯曲成所需的形状。
其结构简单，工作原理直接，广泛应用于金属加工和制造领域。
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
当t 2mm ，S t 当t 2mm ，S 2t
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
5．止裂孔、止裂槽 如图 3.12 所示， 当局部弯曲某一段边缘时， 为了防止 尖角处由于应力集中而产生裂纹，可增添工艺孔、 工艺槽或 将弯曲线移动一定距离， 以避开尺寸突变处， 并满足b≥t， h=t+r+b/2的条件。
弯曲件的结构工艺性对弯曲生产有很大的影响。弯曲件良 好的工艺性，不仅能简化弯曲工序和弯曲模的设计，而且还能 提高弯曲件的精度、节约材料、提高生产率。 （1）弯曲件的形状 弯曲件的形状一般应对称，弯曲半径应左右一致，如图 所示。图(b)所示形状左右不对称，弯曲时由于工件受力不平 衡将会产生滑动现象，影响工件精度。
3.7补偿法
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
2) 校正法 校正弯曲时，在模具结构上采取措施，让校正压力集 中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成分增加，弹性变形 成分减小，从而使回弹量减小，如图 3.8 所示。
3.8 校正法示意
模具设计ห้องสมุดไป่ตู้础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
四、弯曲件的工艺性
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
3．回弹 由于影响回弹的因素很多，各因素之间往往又互相影 响，因此很难实现对回弹量的精确计算和分析。在模具设 计时，对回弹量的确定大多按经验确定(也可查有关冲压资 料进行估算)，最后通过试模来修正。 在模具设计时，要尽可能消除或减小回弹的影响响(指 消除回弹对弯曲件的影响，但并不能消除弯曲件的回弹现 象)。
铰链件弯曲模结构介绍.
双头铰链件弯曲模 1- 下模座 8- 限位钉 13-导滑块 2 、 10- 螺钉 9- 上模座 3 、 11- 销钉 4-活动凹模 5-斜楔 6-弹簧 7-压紧块 12- 斜楔固定板 15-定位板
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14-拉簧
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铰链件弯曲模结构介绍
主讲教师：王嘉
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铰链件生产工序安排
第一道工序 第二道工序
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下图为常见铰链件的弯曲工序安排。预弯模如图a 所示。卷圆的原理通常采用推圆法。图b是立式卷圆模
模具结构分析
本套模具为双头铰链件弯曲模，坯料为已弯
曲成形的半成品，将坯料置于定位板15上定位，
上模下行，压紧块7将坯料压在定位板上，斜楔5
推动两侧的活动凹模向中间运动，即将坯料卷成 双头铰链。上模回程，取出冲件，活动凹模在拉 簧14的作用下复位。
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，结构简单，生产零件精度略差。
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下图为铰链件另一种生产方案。首先是预弯模预 弯成形，之后采用卧式卷圆模。该套模具有压料装置 ，结构较立式推圆模复杂，但操作方便，且零件质量 好。
1-斜楔 2-弹簧 3-凸模 4-凹模
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弯曲模具的基本原理
弯曲模的基本原理（一）一、弯曲的基本原理（一） 弯曲工艺的概念及弯曲件1． 弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2． 弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1． 凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
4． 压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5． 校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
（三） 、弯曲变形的特点：弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。
二、弯曲件的质量分析在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。
1． 弯曲件的回弹：由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。
回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。
Δφ=φ-φt1） 影响回弹的回素：A． 材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。
B． 相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。
回弹越小。
C． 弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。
D． 磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。
凸、凹模之间隙小，磨擦大，校正力大，回弹小。
第3章 弯曲工艺与弯曲模具
总之影响最小弯曲半径的主要因素如下：
⒈ 材料的机械性能；
⒉ 板材纤维的方向性；
⒊ 弯曲件的宽度； ⒋ 板材的表面质量和剪切断面质量；
⒌ 弯曲角；
⒍ 板材的厚度。 最小弯曲半径可按表3-1选取
表3-1 最小弯曲半径rmi
3.2.2、弯曲时的回弹及控制回弹的措施 1、弯曲回弹现象 弯曲回弹现象产生于弯曲变形结束后的卸载过程，是由其内部产生 的弹性回复力矩造成的。弯曲件卸载后的回弹，表现为弯曲件的弯曲 半径和弯曲角的变化，如图3-6所示。
（a ）
（b ） （c） 图3-25 防止尖角处撕裂的措施
0 绪论 一、冲压概念
图3-26所示的零件，根据需要设置了工艺孔、槽及定位孔。图（a） 所示工件弯曲后很难达到理想的直角，甚至在弯曲过程中变宽、开 裂。如果在弯曲前加工出工艺缺口（M×N），则可以得到理想的弯 曲件。图（b）所示的工件，在弯曲处预先冲制了工艺孔，效果与 图（a）相同。图（c）所示的工件，要经过多次弯曲，图中的D是 定位工艺孔，目的是作为多次弯曲的定位基准，虽然经多次弯曲， 该零件仍保持了对称性和尺寸精度，
0 绪论 一、冲压概念
凸模下行，减小到r/t>200时，板料处于线形弹塑性状态，
即板料中心几附近区域为弹性变形，其他部分为塑性变形， 弯曲进行至r/t值大约在(200>r/t>5)时，板料进入线形全塑
性弯曲状态。
当其进一步减小到r/t3~5时，则为立体塑性弯曲，此即模 具弯曲最终状态。
• 窄板(b/t3)弯曲时，宽度 方向可以自由变形，故其应 力b0,内外层的应变状态 是立体的，应力状态是平面 的。 • 宽板(b/t>3)弯曲时，由于 宽度方向材料不能自由变形 （宽度基本不变），即
弯曲与弯曲模具设计
二、弯曲件的工艺计算
2.弯曲力的计算
(1)自由弯曲力对于V形件，有
F自
0.6kbt 2 b
rt
对于U形件，有
F自
0.7kbt 2 b
rt
(2)校正弯曲力如果弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正
(见图3-27)
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
(3)顶件力或压料力
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
一、弯曲件的工艺性
(6)增添连接带和定位工艺孔 如图3-22所示。 (7尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。 如图3-23所示。
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
1.弯曲件展开长度的确定
第三章 弯曲与弯曲模具设计
第一节 弯曲技术概述 第二节 弯曲变形过程分析 第三节 弯曲件坯料尺寸的计算 第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计算 第五节 弯曲件的工序安排 第六节 弯曲模典型结构及结构设计
第一节 弯曲技术概述
弯曲是利用压力使金属板料、管料、棒料或型材在模具中弯 成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。弯曲工艺在冲压 生产中占有很大的比例，应用相当广泛，如汽车纵梁、电器 仪表壳体、支架、铰链等，都是用弯曲方法成型的。
所示为V形件弯曲的变形过程。 2.弯曲变形特点 为了分析板料弯曲变形的规律，将试验用的长方形板料的 侧面画成正方形网格，如图3-4(a)所示，然后弯曲，观察其
变形特点，弯曲后情况如图3-4(b)所示。
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第二节 弯曲变形过程分析
一、弯曲的变形特点
(1)变形区主要在弯曲件的圆角部分，圆角区内的正方形网 格变成厂扇形。
弯曲模工作部分的设计计算
3 活动式弯曲模
几个简单的弯曲工序复合在一套模具中。
利用凹模(或凸模)的摆动、转动或滑动，实现 毛坯的弯曲加工。
4 级进弯曲模
将冲裁、弯曲、切断等工序布置在同一模具上， 实现级进工艺成形。
Bd=Bp+2C
式中 B—弯曲件基本尺寸 △—弯曲件制造公差； δp 、δd——凸、凹模制造公差
二、弯曲模的典型结构
1 敞开式弯曲模
结构简单，制造方便，通用性强； 但毛坯弯曲时容易窜动，不易保证零件精度。
2 有压料装置的弯曲模
工作时凸模和下顶板压紧毛坯，防止其产生移 动。
毛坯上加工孔，辅之定位销，效果更好。
弯曲模工作部分的设计计算
一、弯曲模作部分的尺寸计算
弯曲模工作部分的尺寸： 指凸模、凹模的圆角半径和凹模的深度； U形件的弯曲模还有凸、凹模之间的间隙及模 具宽度尺寸等。
1 凸凹模的圆角半径
凸模的圆角半径rp等于弯曲件内侧的圆角半径r， 但不能小于材料允许的最小弯曲半径rmin。
如果r<rmin，弯曲时应取rp≥rmin。随后增加一 道校正工序，校正模的rp=r；
否则，凹模深度可小于零件高度。
3 凸、凹模间隙
弯曲V形件时，凸、凹模之间的间隙靠调整压 力机的闭合高度来控制。
U形件弯曲，必须合理选择凸、凹模间隙。 间隙过大，则回弹大不易保证工件精度。
间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低模具 寿命，且弯曲力大。
4 模具宽度尺寸
弯曲件宽度尺寸标注在工件外侧时，以凹模为基 准，先确定凹模尺寸。考虑到模具磨损和弯曲件 的回弹，凹模宽度尺寸为：
当弯曲件内侧的圆角半径较大时(r／t>10)，必 须考虑回弹，修正凸模圆角半径。
凹模的圆角半径rd根据板材的厚度t选取： t≥2mm， rd=(3~6)t
u形件弯曲模
U形件弯曲模是用于弯曲U形件的一种模具。
在弯曲模的设计中，需要考虑弯曲件的形状、尺寸、弯曲角度、材料特性以及弯曲工艺要求等因素。
U形件弯曲模通常由凹模、凸模和压边圈组成。
凹模是弯曲模的主要组成部分，用于形成弯曲件的外部形状。
凸模则与凹模相配合，用于形成弯曲件的内部形状。
压边圈则用于控制材料在弯曲过程中的流动，防止材料在弯曲过程中出现破裂或起皱等问题。
在设计U形件弯曲模时，需要考虑以下几点：
1.弯曲件的形状和尺寸：根据实际需求，确定弯曲件的形状和尺寸，以确保模具
能够满足生产要求。
2.材料特性：了解材料的力学性能、热处理状态、硬度等特性，以便选择合适的
模具材料和加工工艺。
3.弯曲工艺要求：根据生产工艺要求，确定弯曲角度、弯曲速度、加热方式等参
数，以确保模具能够满足生产工艺要求。
4.模具结构：根据实际情况，选择合适的模具结构，包括凹模、凸模、压边圈等
部件的材料、形状和尺寸。
5.加工和装配要求：考虑模具的加工和装配要求，确保模具的制造精度和使用寿
命。
总之，U形件弯曲模的设计需要考虑多方面因素，包括弯曲件的形状和尺寸、材料特性、弯曲工艺要求以及模具结构和加工要求等。
只有综合考虑这些因素，才能设计出符合实际需求的U形件弯曲模。
V形弯曲件模具结构介绍.
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V形弯曲件模具结构介绍
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目
11 2
录
V形件简单弯曲模 V形精弯模
13
通用可调V形材料成型与控制技术专业教学资源库
一、V形件简单弯曲模
图1 V形弯曲模的基本结构 1-槽型模柄 2-销钉 3-凸模 4-定位板 5-凹模 6-顶杆 7-弹簧
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模具结构分析
本套模具，凸模3装在标准槽形模柄1上，并
用两个销钉2固定。凹模5通过螺钉和销钉直接固 定在下模座上，坯料由定位板4定位，顶杆6和弹 簧7组成的顶尖装置在工作行程中起到压料作用 ，可以防止工件偏移，回程时又可将弯曲件从凹 模中顶出。
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二、V形精弯模
图2 V形件精弯模 1-凸模 2-支架 3-定位板 4-活动 凹模 5-转轴 6-支撑板 7-顶杆
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模具结构分析
本套V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5
铰接，定位板3（或定位销）固定在活动凹模上 。弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活 动凹模成一平面。在弯曲过程中坯料始终与活动 凹模和定位板接触，不会产生相对滑动和偏移， 因此，弯曲件表面不会损伤，零件质量高。
凹模5通过螺钉和销钉直接固定在下模座上坯料由定位板4定位顶杆6和弹簧7组成的顶尖装置在工作行程中起到压料作用可以防止工件偏移回程时又可将弯曲件从凹职业教育材料成型不控制技术与业教学资源库其他金属材料成型技术课程2支架3定位板4活动5转轴6支撑板职业教育材料成型不控制技术与业教学资源库其他金属材料成型技术课程本套v形精弯模两块活动凹模4通过转轴5铰接定位板3或定位销固定在活动凹模上
弯曲模的典型结构
1.1 单工序弯曲模
弯曲模的典型结构
V 形件弯曲模的一般结构形式 1—凹模； 2—定位板； 3—凸模； 4—定位尖； 5—顶杆； 6—V
7—顶板； 8—定位销； 9—反侧压块
1.1 单工序弯曲模
弯曲模的典型结构
V 形精冲弯曲模
1—顶杆； 2—支承板； 3—转轴； 4— 5—定位板（或定位销）； 6—支架； 7—凸模
1.3 复合弯曲模
弯曲模的典型结构
1.4 通用弯曲模
弯曲模的典型结构
多次 V 形弯曲制造复杂形状零件举例
1.4 通用弯曲模
弯曲模的典型结构
折弯机用弯曲模端面形状
通用 V 形弯曲模
1—下模座； 2—调节螺钉； 3— 4—凹模； 5—凸模
冲压工艺与模具设计
1.1 单工序弯曲模
弯曲模的典型结构
1）直径 d≤5 mm的小圆形件
小圆弯曲模
1—芯棒； 2—活动凹模； 3—滑块； 4— 5—凸模； 6—压板； 7—坯料； 8—凹模
1.1 单工序弯曲模
弯曲模的典型结构
2）直径 d≤20 mm的大圆形件
大圆一次弯曲成形模 1—顶板； 2—凸模； 3—摆动凹模； 4—支承； 5—上模座； 6—芯棒；
1.1 单工序弯曲模
弯曲模的典型结构
U 形件弯曲模
1—顶板； 2—转轴； 3—定位销； 4、9—凹模活动镶块 5—凸模活动镶块； 6—弹簧； 7—凹模； 8—凸模
1.1 单工序弯曲模
弯曲模的典型结构
Z 形件弯曲模
1—凹模； 2—凸模； 3—反侧压块； 4—定位销； 5— 6—下模座； 7—活动凸模； 8— 9—橡胶； 10—压块； 11—上模座
7—反侧压块； 8—下模座
第三章 弯曲工艺及弯曲模总结
3.1 弯曲变形3.2 最小相对弯曲半径3.3 弯曲件的回弹3.4 弯曲件的工艺性3.5 弯曲件的展开尺寸计算353.6弯曲力的计算3.7 弯曲模工作部分设计373.8 凸、凹模工作部分的尺寸与公差3.9 弯曲模的典型结构及弯曲模具中主要零部件制造工艺过程示例弯曲：在冲压力的作用下，把平板坯料弯折成一定角度和形状的种塑性成型工艺。
定角度和形状的一种分类：压弯、折弯、扭弯、滚弯和拉弯。
弯曲模：弯曲工艺使用的冲模。
压弯的典型形状典型的压弯工件第一节弯曲变形一、板料的弯曲过程、板料的弯曲过程在弯曲过程中，板料的弯曲半径123......n r r r r ，，，，和支点距离随凸模的下行逐渐减小，12......n l l l ，，，随凸模的下行逐渐减小而弯曲终了时，板料与凸模完全贴合凸、凹模完全贴合。
第一节弯曲变形通过网格试验观察弯曲变形特点。
二、弯曲变形的特点①弯曲件的圆角部分是弯曲变形的主要变形区弯曲变形有以下几个特点：变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。
②弯曲变形区的应变中性层应变中性层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改变的那一层金属纤维。
③变形区材料厚度变薄的现象变形程度愈大，变薄现象愈严重，变薄后的厚度为。
④变形区横截面的变化变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变主要影响因素为板料的相1t t η=(宽板) ：横断面几乎不变；变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。
主要影响因素为板料的相对宽度。
3B t>(窄板) ：断面变成了内宽外窄的扇形。
3B t <第一节弯曲变形应变状态应力状态三、变形区和应力应变状态εσ长度内区压应变，外区拉应变，内区压应力，外区拉应力，绝对值最大绝对值最大厚度内区拉应变，外区压应变，变形区引起压应力，由表及里递t σ变变与符号相反表面，由表及里递增窄板内区拉伸窄板θε0t σ=宽度窄板：内区拉伸，外区压缩窄板：宽板：内区压应力，0ε≈0ϕσ=宽板：外区拉应力ϕ第一节弯曲变形三、变形区和应力应变状态第二节最小相对弯曲半径设中性层半径为，弯曲中心角为，则最外层金属（半径为的ρα为R）的伸长率为δ外()()aa oo R R ραρ−−−===oo δραρ外另设中性层位置在半径为处，且弯曲后厚度保持不变，则，故有2r t ρ=+R r t =+将两式联立则有()(2)21=r t r t t rδ+−+==外将两式联立，则有2221r t t r t +++第二节最小相对弯曲半径影响最小相对弯曲半径的因素主要有以下几方面：材料的塑性及热处理状态板料的表面和侧面质量弯曲方向弯曲中心角各种材料在不同状态下的最小相对弯曲半径的数值可参见表33。
无痕折弯模具结构
无痕折弯模具结构无痕折弯模具是一种用于金属板材折弯加工的工具，它具有结构简单、制作方便、使用灵活等优点。
无痕折弯模具结构的设计与制造对于提高折弯工艺的精度和效率具有重要意义。
本文将介绍无痕折弯模具结构的主要特点和功能。
一、无痕折弯模具结构的主要特点无痕折弯模具结构主要包括上模座、下模座、弯曲模具、定位销等组成部分。
其中，上模座和下模座是模具的主体部分，弯曲模具用于实现金属板材的折弯，定位销用于保证模具的精度和稳定性。
无痕折弯模具结构的主要特点如下：1. 上模座：上模座采用刚性结构设计，能够承受较大的压力和力矩，确保折弯过程的稳定性和精度。
2. 下模座：下模座采用可调节高度的设计，可以根据不同的折弯需求进行调整，保证折弯角度的精确度。
3. 弯曲模具：弯曲模具是无痕折弯模具的核心部分，它由高硬度的材料制成，具有耐磨、耐腐蚀等特点，能够保持较长时间的使用寿命。
4. 定位销：定位销用于确保上模座和下模座的准确定位，避免模具在折弯过程中的偏移和错位，提高折弯工艺的精度。
二、无痕折弯模具结构的功能无痕折弯模具结构的设计旨在实现金属板材的高精度、高效率折弯加工。
其主要功能如下：1. 实现精密折弯：无痕折弯模具的设计精度高，能够实现金属板材的精密折弯，确保折弯角度和尺寸的准确度。
2. 提高折弯效率：无痕折弯模具结构简单、制作方便，能够提高折弯工艺的效率，缩短生产周期。
3. 保护金属板材表面：无痕折弯模具采用特殊的设计和材料，能够在折弯过程中避免对金属板材表面产生划痕和变形，保护金属板材的质量。
4. 提高产品质量：无痕折弯模具结构的精度和稳定性能够提高产品的外观质量和加工精度，增强产品的竞争力。
5. 减少生产成本：无痕折弯模具的制作成本相对较低，使用寿命较长，能够减少生产成本和模具更换频率。
总结：无痕折弯模具结构简单、制作方便，具有精密折弯、高效率、保护金属板材表面、提高产品质量等功能。
它在金属加工行业中得到广泛应用，为企业提供了一种高效、低成本的折弯加工解决方案。
第3章 弯曲工艺与弯曲模具
另一种克服回弹的有效方法：采用 摆动式凹模 ，而凸模侧 壁应有补偿回弹角β ；当材料厚度负偏差较大时，可设计成凸、 凹模间隙可调的弯曲模。
在弯曲件直边端部纵向加压。 用橡胶或聚氨酯代替刚性金属凹模能减小回弹。
23
弯曲时的偏移
板料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角 处摩擦阻力的作用。当板料各边所受的摩擦阻力不等时，有 可能使毛坯在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，使工 件两直边的高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。
第二节 弯曲工艺设计及计算
一、弯曲变形过程
V形件弯曲是最基本的弯曲变形。
弯曲变形过程
r0 r1 r2 r
l0 l1 l2 lK
弯曲结果：表现为弯曲半径和弯曲力臂的变化（减小）。
弯曲半径逐渐减小：弯曲变形部分的变形程度逐渐增加。 弯曲力臂逐渐减小：弯曲变形过程中板料与凹模之间有相对滑移。
铰支板弯曲模
37
二、连续模
对于批量大、尺寸较小的弯曲件，为了提高生产率，操作 安全，保证产品质量等，可以采用连续弯曲模进行多工位的冲 裁、压弯、切断连续工艺成形。
三、复合模
对于尺寸不大的弯曲件，还可以采用复合模，即在压力 机一次行程内，在模具同一位置上完成落料、弯曲、冲孔等 几种不同工序。
两次弯曲复合的弯曲模
38
第四节 弯曲模工作部分结构参数的确定
一、弯曲凸模圆角半径
r rmin r rmin
r凸＝r
r凸＝rmin
当ｒ/ｔ＞10时，则应考虑回弹，将凸模圆角半径r凸 加以修正。
39
二、凹模圆角半径
凹模圆角半径不能过小，否则弯矩的力臂减小，毛坯沿凹 模圆角滑进时阻力增大，从耐增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。
Z字形弯曲件模具结构介绍.
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Z字形弯曲件模具结构介绍
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简单结构 图a结构简单，无压料
装置，压弯时坯料易滑动
，只适用于精度要求不高 的零件。
1-顶板 2-定位销 3-反侧压块 4-凸模 5-凹模
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料左端弯曲。当顶板1接触下模座11后，橡胶8压缩
，则凸模4相对活动凸模10下移将坯料右端弯曲成
形。当压块7与上模座6相碰时，整个零件得到校正
。
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1-顶板 2-定位销 3-反侧压块 4-凸模 5-凹模 6-上模座 7-压块 8-橡皮 9-凸模托板 10-活动凸模 11-下模座
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模具结构分析 本套弯曲模，在冲压前活动凸模10在橡胶8的作 用下与凸模4端面平齐。冲压时活动凸模与顶板1将 坯料夹紧，由于橡胶弹力较大，推动顶板下移使坯
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简单结构
图b为有顶板1和定位销2的Z
形件弯曲模，能有效防止坯料
的偏移。反侧压块3的作用是克 服上、下模之间水平方向的错 移力，同时也为顶板导向。
1-顶板 2-定位销 3-反侧压块 4-凸模 5-凹模
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3.8 弯曲模典型结构
确定弯曲件工艺方案后，即可进行弯曲模的结构设计。
常见的弯曲模结构类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合模和通用弯曲模。
下面对一些比较典型的模具结构简单介绍如下：１．V形件弯曲模图3.8.1a为简单的V形件弯曲模，其特点是结构简单、通用性好。
但弯曲时坯料容易偏移，影响工件精度。
图3.8.1b～图3.8.1d所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构，可以防止坯料滑动，提高工件精度。
图3.8.1e所示的V形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，得到边长差偏差为0.1mm的工件。
反侧压块的作用平衡左边弯曲时产生的水平侧向力图3.8.1 Ｖ形弯曲模的一般结构形式1－凸模2－定位板3－凹模4－定位尖5－顶杆6－Ｖ形顶板7－顶板8－定料销9－反侧压块图3.8.2为V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5铰接，定位板3（或定位销）固定在活动凹模上。
弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活动凹模成一平面。
在弯曲过程中坯料始终与活动凹模和定位板接触，以防止弯曲过程中坯料的偏移。
这种结构特别适用于有精确孔位的小零件、坯料不易放平稳的带窄条的零件以及没有足够压料面的零件。
图3.8.2 Ｖ形精弯模1-凸模2－支架3－定位板（或定位销）4－活动凹模 5－转轴6－支承板7－顶杆２．U形件弯曲模根据弯曲件的要求，常用的U形弯曲模有图3.8.3所示的几种结构形式。
图3.8.3a所示为开底凹模，用于底部不要求平整的制件。
图3.8.3ｂ用于底部要求平整的弯曲件。
图3.8.3c用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件，其凸模为活动结构，可随料厚自动调整凸模横向尺寸。
图3.8.3d用于料厚公差较大而内侧尺寸要求较高的弯曲件，凹模两侧为活动结构，可随料厚自动调整图3.8.3 Ｕ形件弯曲模1－凸模2－凹模3－弹簧 4－凸模活动镶块5、9－凹模活动镶块6－定位销7－转轴8－顶板凹模横向尺寸。
图3.8.3e为U形精弯模，两侧的凹模活动镶块用转轴分别与顶板铰接。
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图3.35 帽形件弯曲模
图3.35 帽形件弯曲模
图3.35 帽形件弯曲模
3.7.4 圆形件弯曲模
• ① 圆筒直径d≤5mm的小圆弯曲件，
一般是先弯成U形，然后再弯成圆形，如 图3.37所示。
图3.37 小圆两次弯曲模
• ② 圆筒直径d≥20mm的大圆弯曲件。
ห้องสมุดไป่ตู้一般是先弯曲成波浪形，然后再弯成圆 形，如图3.39所示。
图3.39 大圆两次弯曲模 1—凸模；2—凹模；3—定位板
• ③ 采用摆动凹模一次弯曲成形。如 图3.40所示的带摆动凹模的一次弯曲成 形模。凸模下行，先将坯料压成U形。凸 模继续下行，摆动凹模将U形弯成圆形。
• 弯好后，推开支撑3，将工件从凸模 4上取下。这种弯曲方法的缺点是弯曲件 上部得不到校正，回弹较大，只适合于 直径较大的弯曲件。
图3.40 大圆一次弯曲模 1—顶板；2—摆动凹模；3—支撑；4—凸模
3.7 弯曲模的典型结构
3.7.1 V形件弯曲模
• 图3.30所示为V形件弯曲模的基本结 构。
图3.30 V形件 弯曲模 1—顶杆； 2—定位销； 3—模柄； 4—凸模； 5—凹模； 6—下模座
• 图3.31（a）所示为L形件弯曲模， 图3.31（b）是带有校正作用的L形弯曲 模。
图3.31 L形件弯曲模 1—凹模；2—凸模；3—定位销；4—压料板；5—靠板
3.7.2 U形件弯曲模
• U形件一般是一次同时弯两个角。根 据工件的要求，可采用如图3.32所示的 几种结构形式。
图3.32 U形件 弯曲模 1—凸模； 2—定位板； 3—凹模； 4—压料板
3.7.3 帽形件弯曲模
• 帽形件（）可以一次弯曲成形，也 可以分两次弯曲成形。一次弯曲成形用 最简单的弯曲模如图3.35所示。在弯曲 过程中，由于外角C处的弯曲线位置是变 化的，因此，材料在弯曲时有拉长现象， 零件脱模后可能产生变形，如图3.35（c） 所示。