挤压造粒机培训材料

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一挤压造粒机的组成

1．挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。

2．辅助系统包括：

a．开车电机及齿轮箱润滑油系统

b．主电机及齿轮箱润滑油系统

c．调整筒体间隙液压油系统

d．筒体冷却水系统

e．开车阀和换网器液压油系统

f．齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统

g．加热油循环系统

h．切粒水循环系统

二挤压造粒机主要部件的结构及工作原理

1．主电机齿轮减速器

主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。其减速比为1/4.56和1/6.49（镇海）1/3.64和1/4.05（济南）。正常运转时使用高速档，只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。

2．主电机摩擦离合器

全称为力矩限位摩擦离合器。包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。

压缩气压力的设定：

启动时0.51MPa

挤压机低速运转时0.26MPa

挤压机高速运转时0.36MPa

3．混炼机

a．筒体

筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。作用是对进入筒体内的PP 和添加剂进行加热使其融化。采用分段加热的方式：进料段230℃，混炼段250℃（PP熔点为150℃，添加剂熔点大多在100℃以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300℃。由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。

b．螺杆

全称为双列同向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。

进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。

混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。作

用是通过捏合盘提供的挤压力和剪切力使PP 和添加剂在混炼段充分融熔混合，成为连续熔融状态，达到切粒要求的程度。

出料段：不啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将经过混炼的熔融树脂（聚丙烯）输送到齿轮泵入口。

c ．筒体间隙

混炼段和出料段之间的螺杆有一段圆锥形的部分，与筒体形成一个给定的间隙，由于筒体可以相对于螺杆做轴向移动，因此这个间隙的大小是可以改变的，范围在8～70mm 之间。间隙的调整是由一套独立的液压油系统实现的，一台两级输出柱塞泵向与筒体连接在一起的液压缸供油。增大间隙时，柱塞泵输出4.9MPa 的液压油；减小间隙时，输出40MPa 的液压油。 当间隙被调小，即混炼机筒体向驱动端移动时，必须使熔融的聚合物具备较高的压力(消耗较多的能量)，以使其通过间隙。因此，进料和混炼螺杆需要给物料更大的挤压力和剪切力，这两种力从螺杆驱动的动能(单位：kw ?h)转变而来，再除以处理量(kg)，就可以粗略的估算在该工艺过程中对聚合物作了多少混炼功。聚合物的比能 (kw ?h/kg)是混炼程度的一个关键的指数。

比能与间隙大小以及聚合物MI 的关系见下图：

mm ）

比能（kw*h/kg 树脂温度（℃

比能（kw*h/kg

筒体移动的位移由安装在齿轮泵和换网器下面的滑车吸收，同时吸收筒体加热产生的热膨胀量。

混炼机运转时筒体间隙的大小是由负荷以及产品牌号决定的。

d．密封

采用迷宫式自密封装置，位于筒体进料口上游，防止进入筒体的PP 粉末沿螺杆轴向泄漏。进料前，先向密封通入蒸汽，当少量融化的聚丙烯泄漏出来以后向密封通冷却水。

4．开车阀

开车阀的位置在混炼机筒体的末端，作用是在开停车时将筒体内的不合格料和多余物料排出混炼机外。开车阀的切换是由一套与换网器公用的能够提供10～60MPa压力的液压系统实现的。

5．换网器

换网器位于齿轮泵和模头之间，作用是过滤熔融树脂中的杂质以提高产品质量。

当滤网被堵塞后，出入口压差将逐渐增大，这将会影响到切粒的连续性，压差增大到15MPa时需要更换滤网。当过滤网前压力增大到34MPa时将导致联锁停车。

更换过滤网之前，要先降低挤压机负荷以及齿轮泵的转速，切粒机转速也要做相应的调整。

由液压系统提供最大60MPa的液压油将换网器推出进行更换滤网的操作，两套换网器交替进行，防止齿轮泵出口憋压。过滤网安装位置的外侧加工有轴向的排气槽，更换滤网后换网器返回时要在此位置停留几秒钟排气，防止其进入产品中影响质量。

过滤网使用周期的长短取决于滤网更换期间的压力极限△P

2

，如果更换

一套过滤网时△P

2远低于设定压差△P

3

则无须更换另一套过滤网，而正常运

转时的最高压差△P

1

可以提高设定值（即过滤网使用周期可以增加）。

下图表示更换滤网时压力变化和时间分配的关系。

压差

P1

MPa

7. 切粒机

切粒机主要部件包括：模头、切粒水室、切刀和切粒机传动装置。 a.模头

模头的主要部件是模板。模板上钻有616个直径为2.5mm 的孔(扩容

改造后，模孔增加到696个，从而使切粒机加工量增加约13%)。

模板有8个加热油入口和4个出口，加热油进入模板内部后，均匀地分布到每个加热通道，避免熔融树脂在模板内凝固后阻塞模孔。

模板是由不锈钢材料制成，表面焊有3mm 厚的碳化钛。 b.切粒水室

正常生产时，切粒水室由4根带有液压油缸的锁紧连杆连接在模板座上，锁紧油压约为70MPa ，如果正常运转时由于管路泄漏等原因造成锁紧压力低于60MPa 时，切粒机将联锁停机。 c.切刀

切刀安装在一个圆形的刀盘上，共12片（扩容后增至14片），材料

为碳化钛。新刀片安装好之后必须在平台上用百分表进行平面度检测，保证所有刀片的平面度误差≤0.03mm 。 d.传动装置

包括切刀轴、切粒机缸体、齿型滑动联轴器和切粒机电机。

切粒机电机为变频电机，可以根据挤压机负荷的不同调整切刀轴的转速。切刀轴在切粒机缸体内可以前后移动（行程由定程器确定）,末端由齿型滑动联轴器吸收切刀轴的位移。

三 切粒机的调试

1．吹扫和清理，用聚合物冲模孔。

1)热水走旁路，排出水室中的热水。

2)卸下热水室，放出切粒缸中的空气，锁定切粒电机。

3)转动安装在滑车上的手轮，使滑车离开模板表面约1m。

4) 用楔形木块垫在滑车的轮子下，防止其自行滑动。

5) 在模板表面上抹一些硅油，防止聚合物粘在上面。

6) 从切粒轴上拆下切粒刀头。

7) 冲洗上游的设备，直至干净的熔融聚合物从模孔中流出为止。

8) 刮掉并清除排出的聚合物。清理模板表面、相关设备和地板，特别是水室连接

法兰接触面。

9) 使滑车靠近模板表面，然后连接起来

10) 连接好后，将锁定杆穿过锁定板，将锁定板置于锁定位置。确保锁定板完全处

于锁定位置。

11) 将热水室夹紧在模板上。

12) 检查热水室和模板之间的间隙，保证“O”形密封圈已适当压紧，以确保热水

室和模板的紧密连接。

2．检查对中情况前加热切粒单元。

1) 使模孔充满聚合物。切粒机窗户关好并锁死。切粒水线(PCW线)已准备完毕。

2) 将热水引入热水室中，或通过PCW线上的三通阀使热水循环通过热水室。

3) 启动切粒电机。在最高切粒转速下运行30分钟。模板同步加热。

4) 水走旁路，放出水室中的热水。

3．调整垂直度

将水室从模板上拆掉，给气缸送风退回切粒机轴。

1)切刀轴与水室接合面垂直度的校正。

●在热水室法兰的最大外圆处装上千分表。

●用手转动轴，检查千分表读数。所有的读数都应在0.06 mm 以内。

●如果需要的话，通过调整紧固螺栓的松紧程度来调整垂直度。

●调整完毕后柠紧所有紧固螺栓。

2)切刀轴对模板的找正。

●水室法兰找正完后，本步骤可以对切粒机轴与模板的垂直度的找正情况进

行核实。

●在切粒机轴上装上千分表。

●重新装好水室，打开边窗。

●当熔融的聚合物将从模板表面上流下时，在模板表面的最大外圆处装上千

分表。

●千分表的所有读数应在0.03mm内。

●调整和固定方法见a)

4．设定切粒刀“O”间隙。

将水室拆开，切刀组件装在切粒轴上。

●确认刀刃和刀架的找正工作已经完成。

●将切粒机头组件装在切粒头吊具上。

●提升切粒头吊具，将切粒头组件装在切粒轴上。

●松开切粒轴上锁定手柄，以退回切粒轴。向切粒机气缸提供风压，使切粒轴退回

后端。(不要跳过这一步，以防在将水室装回模头时损坏刀刃)

●刮掉粘着的聚合物并清理模板表面，将水室装回模头。

●渐渐增加风压，将切粒轴向前推。当刀刃接触到模板表面时，将千分表读数设定

为“0”。

●拧松与锁定背帽相邻的锁定手柄，以移动向前的止动块，将锁定手柄转动到向前

的止动块为止。

●降低风压，切粒轴开始向后移动。止动块将阻止切粒轴向后移动，注意千分表读

数。

●转动锁定手柄并退回止动块，直至切粒间隙约为4mm为止。

●转动锁定手柄，并将其锁定在切粒轴后4mm的位置。

5．确定“空气压力－切粒机转速”曲线

1) 关闭并锁紧水室看窗。

2) 经过水室建立切粒水循环。

3) 将切粒机轴后退风压保持在0.05－0.15MPa(表压)。将切粒机轴前进风压降到最

低值。切粒机轴将向后移动，切刀与模板间隙为4mm。

4) 启动电机，使切粒刀在热水中转动。将转速提高到最高转速的80－90%。

5) 逐渐提高切粒机轴前进风压，注意千分表的读数。当切粒间隙变成“0”(切粒机

电流上升)时，记下这时的风压(也可记下切粒机轴开始前进时的风压)。

6) 在间隙为“0”的位置重复上述过程，收集“风压－切粒机转速”关系的数据，

当转速为300、400...最高转速(每次增加100rpm)时，记下相应的风压。下一步是在某一速度下使切粒机轴从“0”位置后退，记下相应的风压。

7) 将转速设定为600rpm。在*MPa(表压)的背压下使切粒机轴前进到“0”位置。

8) 慢慢地降低上述前进风压，当切粒机轴开始后退时，记下相应的风压。

9) 转速每次增加100rpm，重复上述操作。

10) 将所得的数据绘制成“风压－切粒机转速”曲线，可帮助操作员设定合适的切

粒风压。

）

空气压力（bar ）

A

● 根据绘制的曲线计算出公式中的A 、B 、C 值。

● 将A 、B 、C 值输入现场仪表盘的程序控制器中，在造粒操作中将根据切粒

机转速的变化自动设定向前空气压力。

● 这些数据需要在现场实地测量，因为热水压力、切粒刀的形状和数量、切粒机部件的摩擦等因素都将对曲线产生影响。该曲线应定期检验和修正。

6．磨刀

这一步工作，是为了在造粒操作开始之前，确保整个模板表面和所有刀刃保持均匀接触，也就是说，重新确认切粒机轴和模板表面的垂直度，以及刀刃高度差调整是否正确。如果切粒刀没有调整好，进行该操作可以使所有刀刃达到必要的平直度。

1) 关闭并锁紧边窗。 2) 在热水室中加入热水。

3) 启动切粒机，使转速达到最大转速的2/3左右。 4) 调整风压，使切粒间隙变成“0”。

5) 磨刀约15分钟。如果此时千分表的读数没有增大，就将风压提高0.2kgf/cm 2

。重复上述步骤，直至千分表的读数(磨损量)达到0.1mm 。 6) 排出热水，拆掉热水室。

7) 检查所有刀刃是否在整个刀刃长度上都有磨损的痕迹。

8) 如果发现有刀刃没有触模板表面，再磨刀5分钟。如果发现即使刀刃磨损量达到0.2mm ，模板表面仍有未接触部位，切粒机与模板需重新校正垂直度。

7．更换磨损的切粒刀

当切粒刀刃磨损量达到2mm ，切粒机轴从“0”位置向模板表面靠近2mm 时，接近开关将报警。在切粒刀刃磨损量达到2mm 之前，就应进行更换。

1) 拆掉水室，用切粒机头拆卸工具将切粒头从切粒轴上拆下来。

2) 拆下所有的磨损的刀片，换上新刀片。

3) 将切粒刀组件表面向上，放在一块平板上。

4) 将一块千分表放在平板上，使测量杆靠在刀刃的一侧。

5) 滑动千分表，检查每个刀刃的高度差。

6) 确定刀刃的参照高度。

7) 如果刀刃与参照高度的高度差超过 0.03 mm，就用适当厚度的垫片调整刀刃的

高度。

8) 在木箱中准备和保留“安装”备件，以备将来使用。

9) 也可以用平面磨床进行上述工作。

四挤压造粒机的开停车步骤

1．开车步骤

1.1 开车前的准备工作

1.1.1 料斗段筒体、混炼机轴密封、G/P齿轮减速箱、开车电机凸轮离合器等通冷却水。

1.1.2 料斗通N2吹扫，约2Nm3/h。

1.1.3 所有下料系统已设定好下料量FQIC81l、FQIC812，W801、W802、W803、W804投

自动时，设定其配料比，而且处于准备下料状态。

1.1.4 PCW处于小循环运行，且其流量、压力、温度满足工艺要求值。

1.1.5 D805、C803、S803均已启动运行平稳，HV821、HV822、HV820指向地面收集器。

1.1.6 PK802运行，且RF802运行正常。

1.1.7 EX801附属系统正常运行或准备待用：主电机、主减速齿轮箱、润滑系统运行正

常，且其压力、流量、温度达到工艺要求，凸轮离合器、齿轮泵减速器加合格润滑油；

简体间隙液压油系统，换网器及开车阀液压油系统处于良好状态。

1.1.8 开车时用的水、电、气、风均具备待用条件。

1.1.9 EX801开车有关参数设定完毕，主减速箱手柄位置正确（高速或低速），齿轮泵

电机转速、切粒机转速及前进空气压力设定，间隙值设定。

1.1.10 调节千分表读数为零。

1.1.11 检查EX801操作盘有关开关，如“联锁”“手动”和“自动”等处于正确位置（操

作型式打手动，联锁断开等）

1.1.12 操作人员及现场配合人员已到位，所有开车使用工具（铲刀、硅油）齐全。

1.1.13 确认D802已有30％左右的料位。

1.2 挤压造粒机的升温

挤压机开车前，筒体及模头应按工艺要求进行升温，并要求在操作温度下恒温4小时以上。挤出机的升温分筒体电加热和模头、换网器等油加热两个部分进行。两个部分的升温工作应同步进行，温差应<50℃，以避免温度差异太大而造成模头和筒体间的热应力对设备产生不利影响。

1.2.1 筒体升温

1.2.1.1 投用密封填料函的冷却水。在PC上启动筒体冷却水泵，现场确认筒体冷却水

泵运转正常。

1.2.1.2 从控制柜上开启筒体加热电源，将温度控制器置于自动状态。

1.2.1.3 在PC机上将筒体温度升至50℃，当实际显示温度到达50℃后且能保持恒温状态后，即可继续进行升温工作。

1.2.1.4 从PC上，以50℃为一档，逐步将温度上升至工艺设定值。

1.2.1.5 在达到设定温度后，恒温4小时。

1.2.2 模头升温

1.2.2.1 确认水室与模板的连接已脱开。

1.2.2.2 打开加热油泵的进出口阀门，打开进入模头、轴封等各部位加热油管道上的阀门。

1.2.2.3 接通油加热控制柜电源。

1.2.2.4 启动油泵将油打入管道进行循环。

1.2.2.5 使压力和流量稳定地控制在要求的范围内。

1.2.2.6 按下加热开关，同时控制室内将导热油温度升至50℃，当实际显示温度到达设定值时，且能保持恒温状态后，即可继续进行升温工作。

1.2.2.7 从温度控制器上将温度以50℃为一档，逐步将温度上升至工艺设定值。

1.2.2.8 油槽中的油可能含有水份和低沸物，加热后蒸发会造成循环过程中压力、流量的波动，此时可间歇打开排气阀，排出水蒸汽及废气，直至无明显气体排出为止，保证压力，流量的稳定和加热效果。

1.2.2.9 加热完毕后，连接G/P的盘车装置，检查能否自由转动。

1.2.2.10 进行热态对中和对所有的法兰螺栓进行热紧。

1.2.2.11 确认筒体间隙、D/V能自由调整操作。

1.3 EX801开车程序

EX801共有两种操作模式。试车运行和维护期间，采用手动模式。而造粒系统正常运行期间，采用自动模式。

1.3.1 手动开车程序：

a. 如果操作模式选择控制开关拔至"MAN"位置，系统的每一个部分都可以进行单独操作。然而，必须提出这里共有两种类型的系统。一种是只能采用手动操作，而另一种即使是在自动模式下也可以进行手动操作。只能在手动模式下进行手动操作的系统有：换向阀、齿轮泵电机、切粒机电机、切粒水三通阀、切粒机轴气缸，其它单元在自动模式下也能进行手动操作。

b. 开车程序必须从下游系统往上游系统进行，停车程序则相反。

1.3.1.1 开车阀“切地”，水室断开。

1.3.1.2 启动开车电机，拉料，待开车电机电流下降，至允许主电机启动灯亮。

1.3.1.3 启动主电机，同时启动M802，W801、W802、W803、W804，观察聚合物，有必要时可调节间隙。

1.3.1.4 齿轮泵低速启动，开车阀切"Through”。观察G/P入口压力，手动调节齿轮泵转速，入口压力控制在＜

2.0MPa。

1.3.1.5 提高进料负荷，注意调节G/P转速，清理模板。

1.3.1.6 开车阀换向，停齿轮泵，清理模面，喷上硅油。

1.3.1.7 据进料量大小，切粒机转速和风压设定好，联接和锁紧水室。

1.3.1.8 共同联锁“开”。

1.3.1.9 启动切粒机，切粒水三通阀打至“生产”位置，6秒钟后切粒机轴向前压力“开”。

1.3.1.10 1秒钟后启动齿轮泵，1秒钟后换向阀切至“通过”，注意力争做到“三同时”，即进刀、PCW进切水室和启动齿轮泵。

1.3.1.11 观察S/C和G/P轴承压盖密封处泄漏情况，决定是否给冷却水。

1.3.1.12 待无大料时，D805和S803出口气动换向阀分别切向 S803、D807，投HY820至自动。

1.3.1.13 齿轮泵吸入压力由“手动”改为“自动”，并设定为1.0MPa。

1.3.1.14 把切粒机轴向前压力控制方式由“手动”改为“自动”。

1.3.1.15 观察切粒情况，调节切粒机转速。

1.3.1.16 开车模式打至“自动”。

1.3.2 自动开车程序

进料系统与挤压机EX801联锁挂上，齿轮泵控制打“手动”，现场主控制盘打手动，联锁断开。

1.3.

2.1 开车电机启动，待其电流降低，主电机允许启动指示灯亮。

1.3.

2.2 启动主电机，在开车阀处拉料，同时观察聚合物融熔情况，调节筒体间隙值。

1.3.

2.3 观察聚合物下料合格，开始冲模板，启动齿轮泵，观察G/P入口压力，上升，约1秒后，开车阀打直通，控制G/P入口压力＜2.0MPa。

1.3.

2.4 直至从模板中流出光滑无气泡的树脂，开车阀切至地面。

1.3.

2.5 模板和切粒刀清理后，喷上硅油、合紧切粒室。

1.3.

2.6 操作型式打“自动”，相互联锁挂上。

1.3.

2.7 观察自动启动灯亮后，按启动按钮、切粒电机、进刀、切粒水、齿轮泵电机及开车阀自动动作。

1.3.

2.8 在控制室内，观察并调节G/P转速，待入口压力稳定约1.0MPa，由手动打至自动，根据S/C和G/P轴承压盖处泄漏情况，确认是否给上冷却水。

1.3.

2.9 室外人员观察切粒无大块料后，D805和S803出口气动换向阀分别切向S803，D807，HY820打自动。

1.3.

2.10 把切粒轴的向前压力的控制方式由“手动”改为“自动”。

1.3.

2.1l 观察切粒情况，调节切粒电机的转速。

2．EX801停车程序

2.1 长期停车（自动停车）

2.1.1 在造粒机停车前，尽可能倒空进料系统。

2.1.2 当进料速度降低时，模板压力降低，降低切粒机的速度。

2.1.3 按“自动”停车按钮、按程序停机，下料系统停，延时主电机停齿轮泵停

切粒机停退刀 PCW走小循环，操作模式打至手动状态，相关联锁断开。

2.1.4 开车阀打排地。

2.1.5 排空水室中的水后，切粒机锁定打“off”位置，断开切粒机，清模板，喷上硅

油。

2.1.6 启动开车电机，直至开车阀处无料排出，停开车电机。

2.1.7 低速启动齿轮泵，清理模板直到基本上无聚合物流出，注意运转时间不能超过3

分钟。

2.1.8 用刮刀清理模板面，并喷上硅油，如有必要对切刀也进行清理并喷上硅油。

2.1.9 筒体及热油同时降温，低于100℃时，停导热油泵、停电加热器、自然降温至常

温，排尽所有夹套中的冷却水。

2.1.10 停止进料料斗视镜和其它设备的氮气供给，停止下列设备的冷却水供给：

a.开车单元。

b.润滑油系统的热交换器。

c.E803及CCW换热器。

d.压盖密封。

e.加料斗筒体。

2.1.11 停液压油系统，并向油箱泄压。

2.1.12 停其它辅助系统：

a.润滑油系统。

b.颗粒干燥器D805、分级器S803。

c.PCW系统。

https://www.360docs.net/doc/5018778306.html,W系统。

2.2 临时停车（自动停车）

临时停机是指在最短时间内可以恢复机组运行，其操作和长期停机比较，除了EX801本身的程序（自动停车程序）和长期停机一样之外，共它辅助系统要维持运行，且不必倒空筒体内的物料。

2.3 手动停车

如果操作模式为手动，那么停车程序均应手动操作单独停各个单元。

2.3.1 停供料系统W801、W802、M802。

2.3.2 停主电机，开车阀打向地面，停齿轮泵，退回刀轴，停切粒机。

2.3.3 PCW切至旁通，排空水室中的水，断开切粒机，清理模板，喷上硅油。

2.3.4 启动开车电机，倒空筒体中的物料，停开车电机。

2.3.5 长期或临时停机可参阅自动停车长期或临时停车步骤是否停辅助系统。

五挤压造粒机运行中调整参数的方法

1．调整负荷操作

1.1 加负荷

1.1.1 每次粉料增量不超过5%，间隔时间4～5分钟调整后再加，呈阶梯形上升。

1.1.2 在牌号不变的情况下，将筒体温度适当升高、间隙适当增大、切粒机转速适当增

大（增大到多少根据粒料大小而定）。

1.2 减负荷

1.2.1 每次粉料减量不超过5%，间隔时间4～5分钟调整后再减，呈阶梯形下降。

1.2.2 在牌号不变的情况下，减负荷时，将筒体温度适当降低、间隙适当减小、切粒机

转速适当减小（减小到多少根据粒料大小而定）。

2．产品牌号切换操作

2.1 在负荷不变的情况下，当高MI产品切换到低MI产品时，将筒体间隙适当减小、筒体

温度适当升高、切粒水温度适当升高，其它参数可保持不变，添加剂依产品牌号而定。

2.2 在负荷不变的情况下，当低MI产品切换到高MI产品时，将筒体间隙适当增大、筒

体温度适当降低、切粒水温度适当降低，其它参数可保持不变，添加剂依产品牌号而定。六挤压造粒机组相关联锁

挤压机是台大型机组，为保护挤压机不损伤及安全操作，该机组设有内在联锁和外部联锁，挤压机料斗料位高报，D807料位高报，以及回转阀RF802再起动失败均会引起挤压机EX801停运。当相互间的联锁挂上后，以下每一个因素都可能引起机组停车，即使这些单元处于手动开车模式：供料器停，混炼机停，齿轮泵停，切粒机停，干燥器停，PCW流量低，

表3-lC联锁表（C）

表3-lD联锁表（D）其它启动应具备条件：

七常见故障的原因及处理方法

1．挤压机功率波动较大

原因处理方法

a．下料不稳定检查、调整上游设备的下料

b．平衡管堵塞检查、清理平衡管

c．有成块粉料进入清除

d．有异物进入挤压机停车处理

e．螺杆与筒体内壁摩擦停车解体检查，开车时注意防止空载2．挤压机间隙调节失灵

原因处理方法

a．仪表失灵联系仪表人员处理

b．液压管线漏堵漏

c．滑车轮下有障碍物清理铁轨

3．刚开车时，启动M802后挤压机功率高，使摩擦离合器打滑，导致联锁停车

原因处理方法

a．停车时M802内物料过多停车清理M802内的物料

b．摩擦片损坏更换摩擦片

c．摩擦离合器氮气压力不足调整氮气压力

4．切粒机灌肠、缠刀（事故）

原因处理方法

a．切粒机进刀时间、切粒水调整切粒机自动开车程序或手动开车时三通阀切换与齿轮泵启动注意进刀、进水与齿轮泵启动时间要配时间不相吻合合好

b．切刀与模板间隙未调好重新调整切刀轴与模板垂直度并磨刀c．切粒水温度过高调整切粒水温度

d．混炼机内有气体停车清理切刀，必要时更换

e．链状树脂过多造成缠刀停车清理切刀，必要时更换

5．粉料MI正常，粒料MI过大（事故）

原因处理方法

a．混炼强度过大适当增大间隙

b．挤压机内有空气进入造成找出原因，防止空气进入

树脂降解

c．添加剂配制不符合规定调整添加剂配制

6. 主电机电流低报停车

原因处理方法

a．W801故障检修W801

b．W801→M802下料管堵清理W801→M802之间管线

7．切料不好,切出颗粒大小不均

原因处理方法

a．模头堵孔停车时清理模孔

b．颗粒水温度低升高PCW水温

c．机头加热不够机头加热

d．W801下料波动检查W801