数控车削加工工艺及编程毕业设计

摘要数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。

为此，分析了数控车削的加工工艺。

数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高，零件的形状越来越复杂，传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。

数控车床又称为CNC（computer numerical control）车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。

CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件。

关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析目录第一章绪论 (2)第二章零件图纸分析 (6)2.1 零件的特征 (6)2.2 数值计算 (5)第三章工件的定位与装夹 (7)3.1加工精度要求 (7)3.2定位基准的选择 (7)3.3装夹方式 (9)3.4工艺过程制定 (7)第四章车削工艺分析 (9)4.1 选择夹具 (9)4.2 工步设计 (9)4.3 刀具选择 (9)4.4 设计走刀路线 (11)第五章切削用量 (16)5.1 切削用量 (16)5.2 主轴转速的确定 (16)第六章数控车床的对刀 (17)6.1 刀位点 (17)6.2 待加工毛坯的对刀 (17)6.3 刀偏值的测定 (17)第七章编程 (18)第八章结论 (23)参考文献 (21)后记 (22)数控车削加工工艺及编程第一章绪论一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。

其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。

二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。

工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。

为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。

掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。

因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。

其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。

（一）零件图分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。

主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。

此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。

1．尺寸标注方法分析零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。

计算转化各尺寸，以简化编程计算。

2．轮廓几何要素分析在手工编程时，要计算每个节点坐标。

在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。

3．精度和技术要求分析对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。

（二）夹具和刀具的选择1．工件的装夹与定位数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。

对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。

数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。

实际操作时应合理选择。

2．刀具选择刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。

刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。

所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。

第二章零件图纸分析2.1 零件的特征一、零件材料该零件是一回转体零件（单位：mm），以45#调质处理的毛坯，毛坯尺寸Φ70×112mm。

二、零件特点从图纸中我们可以看出该零件轮廓由直线、圆弧、螺纹共同构成一个复杂成型曲线回转轴。

加工部分包括螺纹，外圆，一个退刀槽，锥面，倒角，等2.1 数值计算生活中，我们对几何信息的认知有多种方法，常用的有数形结合法（解析法）。

但有时面对复杂的图形，解析法会带来繁重的数学计算。

AUTO CAD作为一套专业的绘图软件，它强大的信息处理功能为图形中繁杂点的计算带来了可能。

我们在操作界面中绘制图形后就可以打开状态栏中的捕捉、对象捕捉按钮，在绘图区捕捉相关的点。

同时，在状态栏中就可以看到这些点的坐标。

第三章工件的定位与装夹3.1加工精度要求加工图纸如上图，零件加工部分包括M34×3螺纹，Φ70 外圆，一个Φ28退刀槽， R12圆弧，Φ28×26孔等。

零件的主体尺寸长度为110mm，最大位置直径为Φ70。

3.2定位基准的选择定位基准选择原则（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）便于装夹原则（4）便于对刀原则根据定位基准选择原则，避免不重合误差，便于编程，以工序的设计基准作为定位基准。

零件加工时，先以Φ70外圆的轴线作为轴向定位基准，加工零件；然后以零件轴线作为轴向定位基准，以轴台的端面的中心作为该轴件剩余工序的轴向定位基准，并且把编程原点选在设计基准上。

3.3装夹方式1．选择夹具夹具的作用是保证工件在机床上的正确位置和牢固的安装，即定位和夹紧，从而使数控加工顺序进行，保证工件的位置精度，同时也保证工件坐标系能够建立在正确的位置上。

车削加工的工件一般是回转体，对于回转体零件，一般选择三爪自定心卡盘。

本零件选择三爪自定心卡盘作夹具。

3.4工艺过程制定由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。

一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。

因而可根据定位方式的不同来划分工序。

考虑到零件的形状不易装夹，故先加工零件的左边的部分，然后以左面的零件轴线为定位基准加工右面的部分。

并且考虑到加工原则中的先近后远先粗后精制定加工工艺如下：为减少换刀，对刀次数及减少辅助时间，选用90°外圆车刀进行粗加工和精加工、用切断刀进行切槽加工调头用三爪卡盘固定住左端Φ70外圆。

留有5mm长以防刀具与夹具发生干涉并用活动顶尖顶住工件右端，保证同轴度和精度并防止工件转动时摇晃不定。

用90°外圆车刀依次进行粗精加工；用刀宽为5mm的切槽刀车退刀槽，用螺纹车道粗、精加工M34×3螺纹。

第四章车削工艺分析4.1 选择夹具对于回转体零件，一般选择三爪自定心卡盘。

本零件选择三爪自定心卡盘作夹具。

4.2 工步设计该零件从棒料开始加工，要进行粗加工、精加工、切槽以及车螺纹加工等工步：1）粗车外圆。

2）精车循环。

3）切槽。

4）车螺纹。

4.3 刀具选择为适应数控机床加工精度高、加工效率、加工工序集中及零件装夹次数少的要求，数控刀具具有很高的切削效率.高精度.高重复定位精度.可靠度和耐用度。

选择刀具通常要考虑（1）被加工工件的材料及性能（2）切削工艺的类别（3）被加工工件的几何形状，零件精度，加工余量（4）被吃刀量，进给速度，切削速度考虑到以上因素故粗车时，要选用强度高，耐用度高的刀具以满足粗车时大吃刀量，大进给量的要求.精车时要选用精度高,耐用度好的刀具以保证加工精度的要求.1）粗车——90°外圆车刀——T0101。

2）精车——90°外圆车刀——T0202。

3）切槽——切断刀（刀宽5mm）——T0303。

4）车螺纹——螺纹车刀——T0404。

刀具列表如下（切断车刀）(螺纹车刀)（1）粗车循环粗车的主要任务是去除余量，可以用复合循环指令来设定。

设计走刀路线时，应设定工件坐标系XOZ。

要求：①画出刀具形状；②标注工件坐标系；③标明进刀点，起刀点，每层切深，退刀量，精车余量ΔＵ，ΔＷ；④画出刀具运动轨迹，如图所示。

,起刀点（100，200）为安全位置，进刀点（72，3）为接近工件点，切深Δd=2，退刀量e=0.5，精车余量ΔＵ=1、ΔＷ=0.5。

粗车外圆走刀路线（2）精车精车外圆即在粗车基础上车一刀即可，其走刀路线较为简单，主要需标出关键点，画出刀具轨迹，如图所示，起刀点坐标为（100，100），进刀点（接近）坐标为（0，3），退刀点坐标为（72，-85），将每一走刀段都标上序号，以便编程时一一对应。

要算出所有基点坐标，并标在图上。

起刀点(100，100)A(0,0)B(30,0)C(34,-2)D(34,-29)E(34,-41)F(34,-52)G(55,-60)H(55,-85)精车外圆走刀路线(3)切槽切槽即在工件上切一个退刀槽，用切断刀加工，刀宽5mm。

切槽时，只能X 向进退刀，不能Z向切削，否则易打刀（刀具折断），当刀宽等于槽宽，切槽刀只切一次；当刀宽小于槽宽时，应根据情况切多次，路线为先X向退刀，Z向平移，再X向进刀。

如图所示，起刀点坐标（100，100），进刀点坐标为（36，-24），基点A坐标为（28，-24）。

切槽走刀路线（4）车螺纹车螺纹车刀走的轨迹是平行于Z轴的直线，只是进给的速度为每转进给一个导程。

如图所示标出了起刀点坐标为（100，100），进刀点坐标为（36，3），终止点为坐标为（30，-21.5）及每层进刀量X1、X2，（螺纹的外径在车螺纹前应加工到比公称直径小0.2ｍｍ，即φ33.8ｍｍ）。

车螺纹走刀路线第五章切削用量5.1 切削用量切削用量包括切削速度,背吃刀量和进给量.对于不同的加工方法需要选择不同的切削用量。

粗加工时一般以加工效率为主通常选择较大的背吃刀量和进给量,采用较小的切削速度 .精加工时通常选择较小的背吃刀量和进给量采用较高的切削速度，对于原材料45#，粗加工时ap取3㎜，Vf取800m/min ，f取0.4mm/r;精加工时ap取0.25㎜， Vf取1000m/min ，f取0.2㎜/r。