《切削加工通用工艺守则》
汽车切削加工通用工艺总则
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JL·Q/LT G2.25—12
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切削加工通用工艺总则
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项目
主要规则
刀具、工件的
装夹
工
件
的
装
夹
精度应保证《切削加工技术条件》（资料编号：汽车座椅-9000-1）中对未注尺寸公差和位置公差的要求；
6）在本工序后无法去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除；
7）在切削过程中，若机床—刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查；
8）在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；
9）在加工过程中，操作者必须对工件进行自检；
10）检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
5）工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库；
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项目
主要规则
加工后的处理
6）产品图样、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
车床加工工艺守则
车床加工工艺守则1.适用范围本守则适用于车床加工工艺操作，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则车床》。
2.要求车床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。
3.车床加工车床操作者应了解和熟悉车床的结构、性能。
3.1.准备工作熟悉图样和工艺要求，磨好各种车刀。
车床所用的工具除了车刀以外还有钻头、较刀、丝锥等。
3.1.1合理选择切削用量。
33工艺要求及工艺过程车刀的装夹3.3.1.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度超过刀杆高度的L5倍即可(车孔、槽除外)。
3.3.1.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.3.1.3刀尖高度的调整.在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面车圆锥面应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
4、镇削加工链孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
4.1.在镇（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
4.2.当孔内需像环形槽（退刀槽除外）时，应在精镖孔前镜槽。
4.3.链削有位置公差要求的孔或孔组时，应先像基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
4.4.用悬伸链刀杆链削深孔或链削距离较大的同轴孔时，链刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
4.5.在镇床工作台上需将工件调头舞削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
4.6.在镜床上用较刀精较孔时，应先链后较。
4.7..精较孔时应先试链，测量合格后才能继续加工。
4.8.使用带导柱较刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死;使用浮动较刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，链刀杆和链套之间润滑要充足。
4.9.键盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。
4.10.平面的技术要求从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。
对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面质量：如表面粗糙度等。
【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc44页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途切削加工通用工艺守则钳工1 范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件3 钳工基本操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
汽车切削加工通用工艺总则(1)【范本模板】
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切削加工通用工艺总则
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项 目
主 要 规 则
加工前的准备
1)操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全；
2)要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加工；
5）图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按《切削加工技术条件》（资料编号：汽车座椅—9000—1）的规定；
6）在本工序后无法去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除;
7）在切削过程中，若机床-刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查;
8）在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；
工艺一室
6）工艺装备不得随意拆卸和更改；
7）加工前机床要按规定进行空转和定期润滑，检查工作是否正常，刀具刃口是否锋利完整，准备好所需的各种附件。
刀具、工件的
装夹
刀具的
装夹
1）在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净；
2）刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性.
工
件
的
装
夹
1）在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置；
3）按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工;
4）按工艺规程要求准备好加工所需的全部工具和工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具要先熟悉其使用要求和操作方法;
5)加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放,更不能放在机床导轨上；
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则切削加工这活儿，就像是一场精心编排的舞蹈，每个动作都得精准到位，才能跳出完美的舞步。
那啥是切削加工通用工艺守则呢？这就好比是这场舞蹈的“秘籍”，得好好琢磨。
咱先说说刀具的选择，这可太关键啦！你想想，要是让一个小身板儿的刀去对付大块头的材料，那不就像是让小孩去搬大石头，累得够呛还办不成事儿？所以得根据材料的硬度、形状，挑一把合适的刀，就像挑一双合脚的鞋，才能走得稳当、跑得快。
切削速度也是个大讲究。
太快了，刀具就像脱缰的野马，容易失控；太慢了，又像老牛拉破车，效率低下。
这速度得拿捏得恰到好处，就像骑自行车，既不能猛蹬累得气喘吁吁，也不能慢悠悠得让人着急。
还有切削深度，这就好比切菜，切得太深容易切到手，切得太浅又切不断。
得根据材料的性质和加工要求来定，是不是有点像掌握炒菜时放盐的量，多了太咸，少了没味？再说切削液，它就像是给机器和刀具的“清凉饮料”，能降温、润滑。
要是没有它，机器和刀具干起活来就像在沙漠里没水喝，很快就会累趴。
装夹工件也不能马虎。
夹得太紧，工件会被夹变形；夹得太松，工件又会乱动。
这就像抱小孩，太紧了孩子不舒服，太松了又怕摔着。
加工过程中，要时刻留意工件的表面质量。
要是出现了瑕疵，就像脸上长了痘痘，得赶紧找原因解决，不然这“脸蛋”可就不漂亮啦。
而且啊，操作工人得全神贯注，不能分心。
这可不是玩手机的时候，一不小心走神，可能就会出大问题，就像开车不专心容易出事故一样。
最后，加工完了，得好好检查验收。
这就像考试交卷前要仔细检查，看看有没有遗漏的错误。
总之，切削加工这事儿，每一个环节都得用心对待，遵守这些守则，才能做出高质量的产品。
不然，出了岔子，费时费力又费钱，多不划算呀！所以，大家都要把这些守则牢记在心，让切削加工变成一场精彩的表演！。
(机械制造行业)机械加工通用工艺规程
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1 主题内容及适用范围1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。
1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。
2 编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150 《钢制压力容器》GB151 《钢制管壳式换热器》GB4709 《钢制压力容器焊接规程》GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》GB1801~1804 《公差与配合》JB4726~4728 《压力容器钢锻件》JB4707 《压力容器法兰》GB196 《普通螺纹基本尺寸》GB197 《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度3 切削加工工艺守则3.1 加工前的准备工作3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。
3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。
3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理：①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢；②焊制的整体法兰；③锻制的法兰。
3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。
有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
切削加工工艺规定
切削加工工艺通用规范一．切削加工一般要求1．所有经过切削加工的零件必须符合产品图样，工艺规程和本规定的要求。
2．零件已加工表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命及外观的磕碰、划伤等缺陷。
3．除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。
4．滚压精加工的表面，经滚压后不得有脱皮现象。
5．经过热处理的工件，精加工时不得产生烧伤、裂纹缺陷。
6．精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上面打印记。
7．加工后的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸应按《普通螺纹》相应标准的规定加工。
8．图样中未注明中心孔的零件,加工中需要中心孔时，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
中心孔的型式和尺寸按需要从《中心孔》标准中选用。
9．图样中未标注公差的尺寸（包括倒角、倒圆）、角度、形状和位置要求的应按《未注公差的有关规定》加工。
二．加工前的准备1．操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2．要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加工。
3．按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4．按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要进行培训并熟悉其使用要求和操作方法。
5．加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6．工艺装备不得随意拆卸和更改。
7．检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
三．刀具与工件的装夹1．刀具的装夹1．1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1．2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2．工件的装夹1．1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
卧车车削工艺守则
卧车车削工艺守则1 范围本标准规定了卧车车削加工应遵守的基本规则。
本标准适用于在卧车上进行的车削加工。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则3.工件的装夹3.1 用三爪卡盘装夹3.1.1 三爪卡盘夹持工件能自动定心，由于定位和夹紧一起完成，所以使用方便。
它适用于装夹圆钢、六角钢、以及外圆表面已粗车加工过的工件。
在加紧过程中，应使三爪受力均匀。
3.1.2 用三爪卡盘夹持工件进行粗车和精车时，若工件直径小于30mm, 其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30mm, 其悬伸长度应不大于直径的3倍。
3.1.3 夹持工件时爪身至少要有2 / 3在卡盘内。
3.2 用四爪卡盘装夹3.2.1 四爪卡盘的四个卡爪的位置是可以任意调整的，四爪卡盘的夹紧力较大，适合装卡形状不规则的工件。
3.2.2 用四爪卡盘，花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.2.3 使用前应使工件大小、形状。
以卡盘体上的环形刻线为准调整卡盘张开位置，使其与工件装夹处直径基本相符。
在初找正时，卡盘不宜夹得太紧，一般用后顶尖或辅助工具顶住工件，并要在面上放垫木，以防工件脱落，发生事故。
3.3 用两顶尖定位装夹3.3.1 机床自打中心孔的范围棒料：主轴孔能通过，长度不大于机床规格最大中心距。
铸锻件：工件直径≤100mm，长度≤400mm工件直径100＞100~200mm，长度≤600mm超出上述条件的工件均由镗床镗中心孔并平出端面。
对尺寸较小各段轴颈的同轴度要求较高的工件，可以采用两端顶尖装夹。
在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与床主轴中心线重合。
在顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架。
或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。
切削加工通用工艺守则培训资料
切削加工通用工艺守则钳工1 范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件3 钳工基本操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
数控加工通用工艺守则-(新)
目录1 适用范围 (3)2 引用标准 (3)3 加工前的准备 (3)4 刀具与工件的装夹 (3)5 加工要求 (4)6 相关文件 (4)7 相关记录 (4)1、适用范围本标准规定了数控加工应共同遵守的基本规则，适用于用数控（NC）机床和计算机数控（CNC）机床（包括加工中心、龙门）的加工。
各类数控机床操作者除应遵守本文件外，还应遵守JB/T 9168.1-1998的规定。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则车削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则铣削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则刨、插削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则钻削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则镗削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则拉削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则磨削JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则齿轮加工3、加工前的准备3.1 操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装置或计算机各部分作用及操作方法。
3.2 检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。
3.3 检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。
3.4 开动机床使其空运转，并检查各开关、按钮、旋钮和手柄的灵敏性及润滑系统是否正常等。
3.5 熟悉被加工工件的加工程序和编程原点。
4、刀具与工件的装夹4.1 安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须与程序要求的顺序和位置一致。
4.2 工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具与工件或刀具与夹具发生干涉。
切削加工通用工艺守则数控加工
切削加工通用工艺守则数控加工数控加工是一种高效、精密的加工方法，它能够实现复杂零件的高速、精确加工。
切削加工通用工艺守则是指在数控加工过程中需要遵循的一系列规范和要求，以确保加工质量和提高生产效率。
本文将从刀具选择、切削参数确定、加工工艺设计等方面，详细介绍切削加工通用工艺守则。
一、刀具选择在数控加工中，刀具的选择是十分重要的。
首先需要选择合适的刀具材料，通常情况下，硬质合金刀具用于加工高硬度材料，高速钢刀具用于加工低硬度材料。
其次，刀具的几何形状也要根据加工零件的形状和尺寸来选择，比如圆头刀具适合钻削孔，平底刀具适合切削平面。
最后，还需要考虑刀具的刃数和切削刃角等参数，以确保刀具能够顺利进行切削。
二、切削参数确定在确定切削参数时，需要考虑到材料的切削性能、刀具的材料和几何参数以及机床的性能等因素。
首先是切削速度的确定，它应该根据材料的硬度和刀具的材料来选择，一般情况下，硬度越高的材料，切削速度就应该越低。
然后是进给速度和切削深度的确定，这两个参数的选择会影响加工效率和加工质量，需要根据零件的要求和机床的性能来综合考虑。
最后是冷却润滑剂的选择，合适的冷却润滑剂能够减少切削温度，延长刀具的使用寿命。
三、加工工艺设计加工工艺设计是切削加工中的关键环节，它直接影响到加工质量和加工效率。
在进行加工工艺设计时，首先需要进行合理的刀具路径规划，尽量减少刀具的空转时间和加工时间，提高加工效率。
其次是合理的切削顺序设计，根据零件的形状和结构来确定切削的顺序，避免因为切削顺序不当而导致加工残余应力和变形。
最后是合理的刀具轨迹设计，根据零件的要求和机床的性能来确定刀具的轨迹，保证加工精度和表面质量。
四、加工质量控制在切削加工过程中，加工质量的控制是非常重要的。
首先要根据零件的要求和设计图纸来进行尺寸和形位公差的控制，确保加工零件的尺寸和形位精度符合要求。
其次是要根据加工表面的粗糙度要求来选择合适的切削参数和加工工艺，保证加工表面的质量。
切削加工通用工艺守则 钳工
切削加工通用工艺守则钳工2.11.1划线见《2.10“切削加工通用工艺守则划线”》2.11.2虎钳的使用2.11.2.1使用虎钳夹持工件已加工面时、需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属或玻璃等工件时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块。
2.11.2.2夹紧工件时，不许用手锤打手柄。
2.11.3錾削2.11.3.1錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按表12选用。
表122.11.3.2錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。
2.11.4锯削2.11.4.1锯条安装的松紧程度适当。
2.11.4.2工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。
2.11.4.3锯削薄壁管件，必须选择细齿锯条；锯薄板件，除选用细齿锯条外，薄板两侧必须加木板，在锯削时锯条相对工件倾斜角应小于或等于45°。
2.11.5锉削2.11.5.1根据工件材质选用锉刀：有色金属应先用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。
2.11.5.2根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按表13选择锉刀。
表132.11.5.3不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。
2.11.5.4锉刀不得沾油；若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
2.11.6钻孔见《2.4“切削加工通用工艺守则钻削”》2.11.7攻螺纹2.11.7.1丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对端面的垂直。
2.11.7.2攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切削。
2.11.7.3根据工件的材料合理选用润滑剂。
2.11.8铰孔2.11.8.1手铰孔时用力要均衡，铰刀退出时必须正转不得反转。
2.11.8.2机铰孔见《2.4“切削加工通用工艺守则钻削”》2.11.8.3在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。
2.11.9刮削2.11.9.1刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油）稀释度要适当。
使用时要涂得薄而均匀。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则1 加工须知1.1 加工前须看清图纸、技术要求及工艺要求。
1.2加工前须对毛坯或上道工序的半成品进行检查，看是否符合要求，加工余量是否够用，划线是否正确，确认没有问题后再进行加工。
1.3 加工前应根据零部件结构、材料性能、加工精度要求及加工粗糙度等条件，合理选择刀具、量具、切削范围及装夹方法，尽量采用标准刀具或专用刀具以提高生产效率，保质保量地完成任务。
1.4 操作者应切实掌握所操作机床的技术性能，应对机床的各种附件的精度和存在的问题了如指掌，对不能保证加工精度的机床及附件应及时反应情况，以便尽快修复。
1.5零件装夹前应将基面、工作面、垫铁或夹具的支撑面擦拭干净，以免影响精度。
1.6 零件装夹前应正确的选择（或找正）基面，选择原则如下：1.6.1毛坯基面的选择，首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，不加工表面作为粗基准；如果工件上有多处不加工表面，则应将其中与加工面位置要求较多的作为粗基准。
1.6.2选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
1.6.3如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准，加工后保持壁厚均匀。
如加工大齿轮外圆时，应以不加工的轮缘内侧作为基准面。
1.6.4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。
1.6.5选择主基面，尽可能选用设计基准为定位基准。
1.6.6相互平行、相互垂直的平面，应尽可能在一次装夹中加工出来。
1.6.7凡零件已有指定的基面时，则应以此面作为基准。
1.6.8加工件所有表面都需要加工时，应选留量最小的表面作为粗基准。
1.6.9零件的基面应紧靠垫铁或夹具的支承面。
1.7对划线工件应按线找正。
1.8零件的夹紧应可靠，夹紧力的作用点应通过支承点，对钢性差的零件或有悬空部分的零件，应在适当部位加辅助支撑。
1.9对精度要求高或毛坯余量较大的零件，在半精加工和精加工前应重新找正。
工艺守则 总则
切削加工通用工艺守则总则1 范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于新疆煤矿机械有限公司的切削加工。
2 加工前的准备2. 1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2. 2 要看懂、看清工艺规程，产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
2. 3 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2. 4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2. 5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
2. 6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
2. 7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3刀具与工件的装夹3. 1 刀具的装夹3. 1. 1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3. 1. 2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
3. 2 工件的装夹3. 2. 1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3. 2. 2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
3. 2. 3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。
选择定位基准应按以下原则：a) 尽可能使定位基准与设计基准重合；b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准；c) 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d) 精加工工序定位基准应是已加工表面；e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3. 2. 4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：a) 对划线工件应按划线进行找正；b) 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；c) 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZB J38 001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
车削加工通用工艺守则
车削加工通用守则起草：本标准自批准之日起实施车削加工通用守则1范围本标准规定了车削加工应遵守的基本准则、质量控制。
本标准适用于本公司的车削加工。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/T9168.1 切削加工通用工艺守则总则3工艺规范3.1加工前的准备3.1.1操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样及加工工艺文件。
3.1.2根据产品图样及技术要求、工艺文件，应看清、看懂，并复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有疑问之处到技术质量部问清后再进行加工。
3.1.3根据产品图样及工艺文件，准各好所需的工、卡、量具以及工艺装备。
3.1.4检查各开关、旋钮与手柄是否在正确位置。
启动控制电气部分，按规定进行预热。
3.1.5开动机床使其空运转，并检查各开关、按钮、旋钮与手柄的灵敏性及润滑系统是否正常等。
3.2车刀的装夹3.2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。
3.2.2车刀刀杆中中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.2.3刀尖高度的调整3.2.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：a）车端面；b）车圆锥面c）车螺纹；d）成形车削；e）切断实心工件。
3.2.3.2在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：a）粗车一般外圆；b）精车孔。
3.2.3.3在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：a）粗车孔b）切断空心工件。
3.2.4螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
3.2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
3.3工件的装夹3.3.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍：若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
（完整版）《切削加工通用工艺守则》
目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、监测内容 (1)四、监测方法 (1)塔吊监测专项方案一、编制依据1、武汉市老浦片商业及住宅项目总承包工程设计图纸；2、现行的国家及湖北省的有关规范、规程和标准及强制性条文的规定，湖北省及武汉市现行的安全生产、文明施工的规定。
3、《塔吊使用说明书》（TC6013）4、JGJ196-2010《建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》5、JGJ33－2001《建筑机械使用安全技术规程》6、施工现场平面布置图、工程施工进度安排表及塔机周边环境7、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号文）8、《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006）9、《建筑工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）10、《武汉市建筑起重机械备案登记与监督管理实施办法》（武建142号）11、《建筑起重机安全监督管理规定》(建设部166号令)12、《建筑施工塔机起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》（JGJ 196-2010）二、工程概况武汉市老浦片商业及住宅项目总承包工程由三幢41层住宅塔楼、六层裙楼及三层地下室组成。
项目总占地面积46575.8平方米，净规划用地面积为35214.15平方米，容积率4.769，地上总建筑面积为167946.8平方米，地下建筑面积为99273平方米。
地下二层至裙楼六层主要为综合商业用途，地下三层及地下二层局部则为停车场及设备用房，另地下一层局部及夹层分别设住宅及商业非机动车库。
本项目裙楼主楼六层，但局部(单功能厅部分)为七层，裙楼高度为33.3米，局部为45米。
三座住宅塔楼(连裙楼)均为四十一层，最高145.425米，为超高层建筑。
本工程裙楼部分为框架——剪力墙结构；塔楼部分为框支剪力墙及框架——核心筒结构。
本工程地室设置三层，局部两层，其-1层结构面板标高为-6.3m，-2层结构面板标高为-11.7m及-12.2m，-3层结构面板标高为-14.85m；3层地下室部分基坑普挖标高为-16.55m，主楼区域开挖标高为-18.45m。
JBT9168[1].8-1998 切削加工通用工艺守则 磨削
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５１ 磨锥面时， 调好工作台的转角； ．０ 要先 在磨削过程中 要经常用锥度量规检查、
５１ 在精磨结束前 ， 进给量的多次走刀至无火花为止。 ．１ 应无
弹性垫 。
４３ 装夹砂轮时 ， 须在 修砂轮前 后进行 静平衡 ， ． 必 并在砂轮装好后进行空运转试验。 ４４ 修砂轮时 ， 间断 的充分使 用冷却液 ， ． 应不 以免金钢钻因骤冷、 骤热而碎裂 。 磨 削加工
５ ．１ ５ ．２ ５ ．３
５ ．４
磨 削工 件时， 应先开动机床 ， 根据室温的不同， 空转的时问一般不少于 ５ ｎ 然后进行磨 削加工 。 ｍ ， ｉ 在磨削过 程中不得中途 停车 ， 要停车时 ， 必须先停 止进 给退出砂 轮。
３ 工件的装夹
３ １ 轴类工件装 夹前应检查 中心孔， ． 不得有椭圆、 圆、 棱 碰伤、 毛刺等缺 陷， 并把中心孔擦净。经过热处 理 的工件 ， 须修好 中心孔 ， 精磨的工件应研磨好中心孔 ， 加好 润滑 油。 并 ３２ 在两顶尖 间装 夹轴类工 件时， ． 装夹前要调整尾座 ， 使两顶 尖轴线重 合。 ３３ 在 内、 ． 外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时 ， 紧力要适 当， 夹 在精磨时应适当放松夹紧力。 ３４ 在 内、 ． 外圆磨床上磨削偏重工件 ， 时应加好配重 ， 装夹 保证磨削时的平衡。 ３５ 在外 圆磨床上用尾座顶尖顶 紧工件磨 削时， ． 其顶紧 力应适 当， 磨削时还应根 据工件的涨缩情况调 整顶 紧力。 ３６ 在外圆磨床上磨削细长轴 时， ． 应使用中心架并应调整好 中心架与床头架 、 尾座的同轴度。 ３７ 在平面磨 床上用磁盘吸住磨削支承面较 小或较 高的工件时 ， ． 应在适 当位置增加挡铁 ， 以防磨削时 工件 飞出或倾倒。 ４ 砂轮的选用和安装 ４１ 根据工件的材料 、 ． 硬度、 精度和表面粗糙度的要求 ， 合理选用砂轮牌号 。 ４２ 安装砂轮时 ， ． 不得使用两个尺寸不同或不平 的法兰盘 ， 并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、 皮等 牛
机械加工工艺守则通用版
机械加工工艺守则——通用版一．目的和范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本公司的切削加工。
二．引用标准GB4863-85 机械制造工艺基本术语GB/T12204-1990 金属切削基本术语JBZQ 40002-1986 切削加工件通用技术要求JB/T9168.1-1998 切削加工通用工艺守则GB/T 1184-1194 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差三．加工前的准备1.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺文等有关技术资料是齐全。
2.要看懂、看清、工艺文件、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.按产品图样和工艺文件复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4.按工艺要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
5.加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6.工艺装备不得随意拆卸和更改。
7.检查加工所用的机床设备，准备好加工所需的各种附件。
开始加工前严格按照公司设备操作指导书启动机床，并按照规定对机床进行润滑和空运转。
四．刀具与工件的装夹1.刀具的装夹a)在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
b)刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2.工件的装夹a)在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具相对位置；b)工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
3.按工艺文件中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a)尽可能使定位基准与设计基准重合；b)尽可能使各加工面采用同一定位基准；c)毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d)粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；e)精加工工序定位基准应是已加工面;f)选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
机械加工作业指导文件大全
切削加工通用工艺守则1 范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于各企业的切削加工。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
ZB J38 001 －1997 切削加工通用技术条件3 加工前的准备3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。
选择定位基准应按以下原则：a）尽可能是定位基准与设计基准重合；b）尽可能使各加工面采用同一定位基准；c）粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d）精加工工序定位基准应是已加工表面；e）选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
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切削加工通用工艺守则
1 范围
本守则规定了多种切削应共同遵守的基本规则，适用于本公司的切削加工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB 3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备第2部分:隔爆型“d”
JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则
3 加工前的准备
3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清工艺规程，产品图样及其技术要求,有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹
4.1 刀具的装夹
4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。
选择定位基准应按以下原则：
a)尽可能使定位基准与设计基准重合；
b)尽可能使各加工面采用同一定位基准；
c)粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；
d)精加工工序定位基准应是已加工表面；
e)选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
4.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正:
a)对划线工件应按划线进行找正；
b)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
c)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；
d)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，GB/T1804-2000中对未注尺
寸公差和位置公差的要求。
4.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
4.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
4.2.7 夹持精加工面、喷塑表面及软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
4.2.8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5 加工要求
5.1 为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
5.2 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
5.3 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
5.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
5.5 精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于
6.3μm。
5.6 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
5.7 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按GB/T1804-2000的规定。
5.8 凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra 值不得大于
6.3μm。
5.9 在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
5.10 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
5.11 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
5.12 在切削过程中，若机床—刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
5.13 在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5.14 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
5.15 检查时应正确使用测量器具。
使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
5.16 隔爆面的加工应符合GB 3836-2000要求。
6 加工后的处理
6.1 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
6.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
6.3 用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
6.4 凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记（或编号）。
6.5 各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
7 其它要求
7.1 工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。
7.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
附加说明：
本工艺守则由技术开发部提出。
本工艺守则由技术开发部起草并负责解释。
本工艺守则2003年10月首次发布。
编制：审核：批准：。