焦化生产工艺流程资料
焦化工艺流程
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焦化工艺流程
一、热焦工艺。
1、热焦热处理:将矿石从矿石粉碎机中粉碎,并且用热处理的方式处理;。
2、热焦发炉炼制:将粉碎过的矿石送入热焦发炉中炼制,在恒定的温度下按照不同的化学成分进行炼制;。
3、热焦精制:将热焦发炉炼制出的焦炭中提取出碳、硫、氧等成分,用水洗涤,使其可以用于制作铁合金;
4、热焦烧结:热焦精制出来的碳、硫、氧等成分要经过烧结石灰石,再加上其他金属材料,进行烧结,以制作各种不同用途的铸件;
5、热焦粉末冶金:将烧结好的铸件进行粉碎,将其变成粉末状,再进行熔化,利用重力把熔体收集到模具中,成形后的粉末冶金产品完成。
二、气体焦炭工艺。
1、气体焦炭发炉炼制:将矿石进行粉碎,进入发炉中,通入气体或液体,在炼制的过程中,改变矿石的化学成份,炼制出熔点较高的焦炭;。
2、气体焦炭精制:将气体焦炭炼制出来的焦炭中,提取出碳、硫等成分,用酸洗涤,使其可以用于制作铁合金;。
3、气体焦炭烧结:将气体焦炭精制出来的碳、硫等成分要经过烧结,加入石灰石等其他金属材料,以制作各种不同用途的铁件;。
焦化生产工艺流程
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焦化生产工艺流程焦化是将煤炭转化为焦炭和烟煤气体的过程。
焦化生产工艺流程可以分为原料处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理四个主要步骤。
首先是原料处理阶段。
原料一般是煤炭,主要经过破碎、筛分和混合等步骤进行处理。
煤炭首先经过破碎设备进行粉碎,然后通过振动筛进行筛分,将合适的颗粒大小的煤进行混合。
接下来是炼焦阶段。
煤炭混合物首先进入焦炉的煤气回转窑炉,在高温下进行干馏,产生焦炭和煤气。
窑炉内的高温环境会使煤中的挥发分挥发出来,形成焦炭。
同时,煤气会排出窑炉,经过冷却、除尘和脱硫等处理后得到煤气产品,其中富集的焦炉煤气可用于发电或其他继续加工利用。
然后是焦炭处理阶段。
焦炭经过冷却后,会进行进一步的加工和处理。
首先是对焦炭的分级,根据焦炭的大小和质量进行分类。
接下来是焦碎设备对焦炭进行破碎,使焦炭颗粒更加均匀,并得到所需的焦炭粉末。
破碎后的焦炭还需要进行筛分和磁选等处理,以去除杂质,提高焦炭的质量。
最后是煤气处理阶段。
焦炉产生的煤气经过冷却后,还需要进行进一步的处理。
首先通过除尘设备去除煤气中的颗粒物和粉尘,然后通过脱硫装置去除煤气中的硫化氢等有害物质。
经过处理后的煤气可以作为燃料使用,也可以进行进一步加工利用,如合成氨生产、液化石化等。
焦化生产工艺流程中还包括与上述四个主要步骤相衔接的配套设备和控制系统。
配套设备主要有输送设备、储存设备、加热设备和冷却设备等,用于保证原料和产物的流动和储存。
控制系统则用于监控和控制整个焦化生产工艺的运行,确保生产过程的安全和稳定。
总之,焦化生产工艺流程是一个复杂的过程,涉及多个步骤和设备。
通过对原料的处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理等环节的合理控制和操作,可以提高焦炭和煤气的质量,同时还能提高能源利用效率,减少能源消耗和环境污染。
焦化生产工艺
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焦化生产工艺
焦化生产工艺是一种将煤或石油等有机质在高温下进行加热分解的过程,主要产出焦炭、煤气和焦油等产品。
其基本工艺流程包括煤料处理、干馏和冷却三个阶段。
1. 煤料处理:煤炭经过破碎、磁选、除尘等预处理工序,去除杂质和块煤,获得适合焦化的煤料。
2. 干馏:煤料经过装入焦炉,通过加热分解,产生焦炭、煤气和焦油等产品。
具体过程包括预热、加热、温差控制和收焦凝物等步骤。
3. 冷却:冷却液在冷却塔中与煤气进行接触,将煤气冷却后,煤气中的固体颗粒被捕集,焦油凝结,最终得到焦炭、液体焦油以及焦炉煤气。
焦化生产工艺需要高温环境,工艺中产生的煤气和焦油等副产品可以进行进一步利用和处理。
焦炭主要用于冶金、化工等行业;焦油可以作为原料用于生产染料、化肥、涂料等产品;焦炉煤气则可以经过净化处理后用作燃料。
同时,焦化过程中也会产生一定的废气、废水和固体废弃物,需要进行环境保护和处理。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
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最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料,根据成煤条件不同,自然界的煤可分为三大类,即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广,储量最大,在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理,以达到炼焦要求,通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后,通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽,非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车,卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2,7.4万吨精煤储存量,约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机,单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库,辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
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焦化厂生产工艺流程焦化厂主要生产车间:备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等,各车间主要生产设施如下表所示:备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为:原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来,邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄,峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后,与受煤坑定位后,用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里,当送料小车开启料仓开口后,用皮带把煤料运到规定位置。
注意:每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量,应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种,按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高,煤的分子结构中侧链多且长,含氧量高。
在热解过程中,不仅侧链从缩合芳环上断裂,而且侧链本身又在氧键处断裂,所以生成了较多的胶质体,但黏度小,流动性大,其热稳定性差,容易分解。
在生成半焦时,分解出大量的挥发性气体,能够固化的部分较少。
当半焦转化成焦炭时,收缩性大,产生了很多裂纹,大部分为纵裂纹,所以焦炭细长易碎。
在配煤中,气煤含量多,将使焦炭块度降低,强度低。
但配以适当的气煤,可以增加焦炭的收缩性,便于推焦,又保护了炉体,同时可以得到较多的化学产品。
由于中国气煤储存量大,为了合理的利用炼焦煤的资源,在炼焦时应尽量多配气煤。
②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高,属于中等变质程度的煤。
从分子结构看,肥煤所含的侧链较多,但含氧量少,隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物,因此,肥煤产生的胶质体数量最多,其最大胶质体厚度可达25mm以上,并具有良好的流动性,且热稳定性也好。
肥煤胶质体生成温度为320℃,固化温度为460℃,处于胶质体状态的温度间隔为140℃。
焦化厂详细工艺流程
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焦化厂详细工艺流程
焦化厂概述
焦化厂是生产焦炭的重要工业设施,主要用于加工煤炭和其他原料,通过高温
加热使其分解生成焦炭、焦油和煤气等产品。
工艺流程
1.煤炭原料准备
–从矿山或进口采购煤炭原料。
–对煤炭进行粉碎、筛分和混匀处理,以确保原料质量和均匀性。
2.焦炭炉排填料
–将煤炭原料装入焦炭炉排中,形成一定高度的填料层。
3.干馏和热分解
–通过加热煤炭原料,使其在高温下发生热解反应,生成焦炭和其他产物。
–热解过程中产生的煤气通过回收设备收集回收,以降低能量损失。
4.焦炭冷却
–将生产的焦炭送入冷却装置中,降低焦炭温度,以便后续处理和运输。
5.焦炭处理
–将冷却后的焦炭进行筛分、除尘等处理,提高焦炭质量。
–通过包装、贮存等工序,将焦炭制成成品焦炭。
6.焦油和煤气处理
–对热解过程中产生的焦油和煤气进行冷凝、分离处理,以获取焦油和煤气产品。
–对煤气进行净化和回收利用,提高资源利用效率。
7.废气处理
–设备焦化厂烟气排放处理设施,如废气净化装置,以减少对环境的污染。
环保措施
•焦化厂应当按照相关法律法规要求进行环保设施建设和管理,减少污染排放。
•采用先进的清洁生产工艺,提高资源利用效率,减少废物排放。
结语
焦化厂的详细工艺流程涉及繁复的生产操作,需要严格遵循操作规程和安全标准,以确保生产安全和产品质量。
同时,焦化厂在生产过程中也要重视环境保护,采取有效措施减少污染排放,为可持续发展做出贡献。
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焦化厂生产工艺流程从五个方面带你进入焦化厂工艺流程现场:一、原料二、备煤工艺三、炼焦工艺四、化工生产工艺五、化工产品一、原料——煤煤炭是炼焦的主要原料,根据成煤条件不同,自然界的煤可分为三大类,即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广,储量最大,在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二、备煤工艺1 、备煤流程——备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理,以达到炼焦要求,通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后,通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(<80mm)由汽车运来(预留火车卸料系统)——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 、设备螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽,非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车,卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积~34000m2,7.4万吨精煤储存量,约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机,单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库,辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
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焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程是将煤炭进行加工转化为焦炭的过程。
下面是一个简化的焦化厂工艺流程的介绍。
1. 原料准备:
煤炭作为原料进入焦化厂,首先通过破碎机将煤炭进行破碎,然后使用除尘设备除去煤炭中的大颗粒杂质。
2. 煤气生成:
煤炭通过煤气化炉进行煤气化,将煤炭加热至高温,使其分解产生煤气。
煤气中会含有一些有害物质,需要通过净化设备进行脱硫,脱硝和除尘,以减少对环境的污染。
3. 干馏:
经过煤气生成后,剩下的煤焦颗粒进入焦炉。
在焦炉中,煤焦在高温下进行干馏,分解产生大量的焦油、煤气和焦炭。
焦油和煤气作为副产品,可以通过进一步处理进行利用。
4. 焦炭冷却:
经过干馏后,产生的焦炭进入焦炭冷却塔,通过水冷却,使焦炭达到理想的温度。
经过冷却的焦炭可进行分级处理,以获得不同规格的焦炭。
5. 辅助设备:
焦化过程中还需要使用一些辅助设备来保证工艺过程的正常进行。
例如,焦炉需要使用煤气为燃料提供热能,所以需要配备燃烧器和燃气加热炉。
此外,还会有一些控制和监测系统,如
温度、压力和流量控制系统,以确保整个工艺的正常运行。
以上是一个简化的焦化厂工艺流程的介绍。
实际的焦化工厂可能还会有更多的细节和控制步骤,以保证生产的焦炭质量和工艺安全。
同时,焦化工艺也需要注重环保,采取必要的净化设备以减少对环境的影响。
焦化厂工艺流程及设备
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焦化厂工艺流程及设备焦化厂是将烟煤或褐煤进行高温加热,使其发生热解反应,生成焦炭和其他的副产品的工业生产过程。
焦化是冶金工业的重要环节之一,常用于生产铁、钢、铝、镍等金属。
焦化厂的工艺流程包括煤炭的破碎、干燥、炼焦、炉渣处理和煤气净化等环节。
首先是煤炭的破碎。
煤炭从矿山运输到焦化厂后,需要经过破碎设备的处理,将大块的煤炭颗粒破碎为更小的块状物料。
这样可以方便后续的炼焦过程。
然后是煤炭的干燥。
煤炭中含有大量的水分,高水分的煤炭不利于炼焦过程的进行,因此需要对煤炭进行干燥处理。
常用的煤炭干燥设备包括回转炉干燥机和流化床干燥机等。
通过加热和通风的方式,降低煤炭的水分含量,提高炼焦效率和炉内温度。
接着是炼焦过程。
炼焦是焦化厂最主要的工艺环节,将煤炭进行高温加热,使其发生热解反应,生成焦炭和其他的副产品。
炼焦过程主要分为预热、干燥、热解和冷却四个阶段。
煤炭在进入焦炉之前,需要经过破碎、干燥和预热的处理,然后进入焦炉进行炼焦。
炼焦过程中产生的煤气可以通过煤气净化设备进行净化和回收利用。
炼焦后会产生大量的炉渣,需要进行处理。
常见的炉渣处理设备有炉渣铲车、炉渣处理机械等。
炼焦炉渣中含有一定量的焦炭,通过炉渣处理设备可以对炉渣进行分离,回收其中的有价值的焦炭,用于再利用或销售。
最后是煤气净化。
焦化过程中产生的煤气含有大量的有害物质,如硫化氢、苯等。
为了防止煤气对环境造成污染,需要对煤气进行净化处理。
常见的煤气净化设备有除尘器、脱硫装置、脱氰装置等。
通过这些设备的处理,可以将煤气中的有害物质去除,净化后的煤气可以回收利用或排放到大气中。
总之,焦化厂的工艺流程包括煤炭的破碎、干燥、炼焦、炉渣处理和煤气净化等环节。
各个环节都需要不同的设备和工艺来完成,确保焦炭的产出和副产品的回收利用。
焦化工艺在冶金工业中具有重要的作用,对于促进工业发展和资源利用具有重要意义。
焦化厂详细工艺流程
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1.5 煤的分类
分 类别 符号 包括数码 Vr,% 无烟煤 WY 01,02,03 <=10.0 G Y,mm b,% P%
QGW-A.GN(MJ/kg)
类
指
标
贫煤
贫瘦煤 瘦煤
PM
PS SM
11
12 13,14 24
>10.0~20.0
>10.0~20.0 >10.0~20.0 >20.0~28.0 >10.0~28 >=10.0~37.0 >28.0~37.0
1.3 煤的物质组成
煤中除了一些稀有元素和矿物质外,其主要化学成分是:
1) 碳(C)是煤的主要组成部分,以氢、氧、氮、硫构成化合物的形态
存在;
2)氢(H)是煤的第二重要组成,位于炭环原子网周围,它的含量随煤 变质程度的加深而减少; 3)氧(o)是煤中的重要元素之一,是反映能力最强的元素,再煤中存 在的总量和形态直接影响着煤的性质。煤在变质过程中不断放出 二氧化碳和水,故煤中含氧量随变质程度的加深而迅速降低。从 泥炭到无烟煤,含氧量由30~40%逐渐降到2~5%; 4)氮(N)是构成煤有机物的次要元素,主要由成煤植物的蛋白质转化 而来,其含量通常在0.8~1.8%; 5)硫(S)是煤中的杂质,通常分为有机硫和无机硫,总称全硫,煤含 硫量一般在1.5%以下,但高的也可达7~8%。
图片3 配煤仓
图片4 煤塔
2.3 配煤工艺、配合煤指标
1 2 所谓配煤炼焦是把几种牌号不同的单种煤按—定的比例配合起来炼焦。 为什么要配煤:主要原因如下: a 节约优质炼焦煤,扩大炼焦煤源 b充分利用各种煤的结焦特性取长补短,改善冶金焦炭质量; c也能合理利用煤炭资源,在保证焦炭质量的前提下,增加炼焦化学产品的产率 和炼焦煤气的发生量 d充分利用本地资源,因地制宜发展焦化企业
焦化生产的工艺流程
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焦化生产的工艺流程
1. 原料准备
- 原料主要为煤炭,根据不同煤种和用途进行适当配煤。
- 将配煤后的原煤进行破碎,控制合适的粒度。
2. 煤预处理
- 煤粉干燥,去除煤中的水分。
- 煤粉筛分,确保煤粉粒度均匀。
3. 煤制焦
- 将处理后的煤粉均匀充填入焦炉。
- 密闭焦炉,在严格控制的高温下进行焦化反应。
- 焦炉内煤粉逐渐软化、熔融、再聚合形成焦炭。
4. 焦炭冷却
- 焦化反应结束后,将焦炭自然冷却或使用惰性气体冷却。
- 冷却过程中防止焦炭进一步氧化。
5. 焦炭出焦
- 将冷却后的焦炭自动或人工出焦。
- 对出焦的焦炭进行筛分,满足不同用途的粒度要求。
6. 焦炉煤气处理
- 焦化过程中产生的煤气经过冷却、除尘、脱硫等处理。
- 处理后的煤气可用于发电或化工原料。
7. 产品入库
- 将合格的焦炭产品入库储存。
- 根据市场需求安排产品运输。
整个焦化生产过程严格控制温度、时间等参数,并注重环保,确保产品质量和生产安全。
焦炭作为重要的冶金原料和化工原料,在工业生产中发挥着重要作用。
焦化生产工艺流程
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焦化生产工艺流程焦化是将煤炭经高温炼焦处理,生产出焦炭、焦油和煤气的过程。
焦化生产工艺流程主要包括煤炭采样、煤炭破碎、煤炭干燥、煤炭筛分、装车送料、炼焦爆炸、冷却除渣、焦炭贩运和焦炉煤气处理等环节。
首先,煤炭采样是为了对煤炭进行分类和检测。
从煤矿中取出一定数量的煤样,经过化验分析,确定煤炭的质量等级和性质,以便进行炼焦生产的配煤。
然后,煤炭破碎是将采样得到的煤炭经过破碎机进行粉碎,使其颗粒度达到炼焦要求。
煤炭破碎有助于提高煤炭的可燃性和熔融度,以及降低炼焦过程中的能耗。
接着,煤炭干燥是将粉碎后的煤炭在干燥设备中进行热风干燥,以降低其含水量。
降低煤炭的含水量有助于提高炼焦炉的热效率,减少焦化过程中的能耗和排放。
然后,煤炭筛分是将干燥后的煤炭经过筛分设备进行粒度分级。
根据炼焦的需要,将煤炭分成不同粒度的煤块和煤粉,以便进行下一步的炼焦操作。
接下来,将筛分后的煤炭装载到炼焦炉中进行炼焦。
炼焦炉是将煤炭在高温下进行加热分解,产生焦炭、焦油和煤气的设备。
在炼焦过程中,需要控制炉内温度、煤气流量和炉内压力等参数,以保证炼焦的质量。
炼焦结束后,需要对焦炉进行冷却除渣处理。
将炼焦过程中产生的渣去除,炉内压力降低至正常,通风开启,从而完成炼焦操作。
最后,焦炭经过贩运设备装车,运输到用户地点进行销售或者再加工。
同时,焦炉煤气经过净化和处理设备进行脱硫、除尘、除酚等处理,降低其对环境的污染,然后用于供热或者发电等利用。
总之,焦化生产工艺流程包括煤炭采样、煤炭破碎、煤炭干燥、煤炭筛分、装车送料、炼焦爆炸、冷却除渣、焦炭贩运和焦炉煤气处理等环节。
通过这些环节的操作和控制,可以生产出焦炭、焦油和煤气等重要的工业原料。
同时,焦化过程中需要注意环保问题,减少对环境的污染。
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焦化生产工艺流程
《焦化生产工艺流程》
焦化生产是将煤炭等碳质物质加热到高温,使其分解生成焦炭、煤焦油和高压气体的工艺过程。
下面将介绍一般的焦化生产工艺流程。
1. 煤炭的预处理
煤炭经过采矿后,首先需要进行预处理。
这一步骤通常包括除尘、除湿、粉碎等工序,以确保煤炭的质量和适宜的物理性质。
2. 焦炉装料
石油焦油、沥青和煤焦油等热能原料与煤炭配制成焦炉料。
在装料时,要保证各种原料的配比合理,并控制好装炉料的密度和均匀性。
3. 焦炉干馏
焦炉料装料完毕后,焦炉进行加热,使其中的煤质物质发生干馏,生成焦炭、煤焦油和高压气体。
4. 产品的分离
焦炭、煤焦油和高压气体经过相应的分离工序进行分离。
其中焦炭用于冶金或炼钢工业,煤焦油用于生产沥青或者其他化工产品,高压气体通常用于能源回收。
5. 尾气的处理
焦化生产中产生的尾气中往往含有有害物质,对环境造成影响。
因此要对尾气进行处理,以减少对环境的污染。
6. 焦炉的冷却和清灰
焦炉生产完毕后,需要进行冷却和清灰。
在冷却和清灰的过程中,需要将焦炉内部的残余物质清除干净,以确保焦炉的下一次生产能够正常进行。
总的来说,焦化生产工艺流程是一个复杂而又精细的过程,需要经验丰富的工程师和操作人员来控制和管理。
同时也需要不断的技术创新和设备改进,以提高生产效率和产品质量,减少对环境的污染。
焦化厂生产工艺流程
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焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。
捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途,配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤,在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后,从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
采用侧装煤。
而我们普通的则是采用顶装技术,将煤从煤塔装入焦炉。
焦化厂主要生产车间:备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等,各车间主要生产设施如下表所示:3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料;炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物,可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料;经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料,也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此,高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径,也就是冶金工业的关键共同组成成分。
五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。
其工艺流程为:原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里,当扇型小车打开料仓开口后,用皮带把煤料运往规定边线。
特别注意:每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。
当需要哪种煤时,用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里,斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
在步入粉碎机之前,一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔,另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机,再由皮带运往煤塔。
在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机,在粉碎机旁还建有除尘装置。
4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机:转动机构、提高机构、跑行机构、机架。
堆取料机:取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
阵槽;14个。
配煤盘:圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机:转子、锤头。
焦化厂详细工艺流程
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焦化厂详细工艺流程焦化是一种将煤炭转化为焦炭和其他深加工产品的工艺过程。
其工艺流程通常包括煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
下面将对焦化厂的详细工艺流程进行介绍。
1.煤炭初加工:在焦化厂,原料煤炭通常需要经过破碎、筛分和混合等初加工过程。
首先,将原料煤炭送入破碎机进行破碎,将煤块破碎成适当的颗粒大小。
然后,通过振动筛将破碎后的煤炭进行筛分,去除杂质和过大的颗粒。
最后,将不同种类的煤炭按照一定比例进行混合,以获得符合要求的配煤。
2.煤气分离:煤气分离是焦化过程中的重要环节,其主要目的是将煤气从煤炭中分离出来。
在焦化炉中,原料煤炭在高温下发生热解反应,产生大量煤气。
这部分煤气需要通过煤气分离设备进行处理。
首先,煤气通过除尘器去除其中的灰尘和颗粒物。
然后,进一步通过洗涤塔进行湿法洗涤,去除其中的硫化物和其他有毒成分。
最后,通过冷却器降低煤气的温度,并进一步除除其中的水蒸气和油烟。
3.焦炭生产:在焦化过程中,焦炭的生成是焦化厂主要的产品。
焦炭的生产过程包括炼焦和焦炉脱硫两个主要环节。
炼焦过程中,将配煤装入焦炉,然后通过加热使煤炭热解。
在高温下,煤炭中的挥发分和焦油被释放出来,并在焦炉内形成焦炭。
同时,焦炉内的煤气通过上述的分离设备进行处理,并从炉顶排出。
焦炉脱硫是为了进一步去除焦炭中的硫化物。
在焦炉顶部引入一定数量的脱硫剂(通常是氨水),与焦炭中的硫化物反应生成易挥发的硫化氢。
然后,再通过分离设备去除硫化氢,以获得更纯净的焦炭产品。
4.余热回收:焦化过程中产生的大量热能可以通过余热回收设备进行利用,提高能源利用效率。
通常采用余热锅炉和余热发电机组进行余热回收。
余热锅炉将煤气余热转化为蒸汽或热水,供给厂区和附属设施使用。
同时,余热发电机组将煤气余热转化为电能,用于焦化过程自用或外部供电。
总结起来,焦化厂的详细工艺流程可以分为煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
这些环节相互配合,通过合理的工艺参数和设备配置,实现高效的焦炭生产和能源利用。
焦化生产工艺流程
![焦化生产工艺流程](https://img.taocdn.com/s3/m/5b2fa2dd2e3f5727a5e962ae.png)
焦炉结构
砌筑完成的炉顶区
焦炉结构
2.2气体途径
煤气主管
加减考克 交换考克
2.2.1 煤气流程
横排管
一米管 立火道
废气盘
小烟道
2.2.1 空气流程
立火道
高变质的无烟煤的热解 是一个连续析出少量 气体的分解过程,即 不能生成胶质体,也 不能生成焦油。因此 无烟煤不适于用干馏 的方法进行加工。
现阶段我公司主要使用煤种为气煤、肥煤、焦煤 、瘦煤、1/3焦煤,按一定配比混合炼焦
室内结焦原理
工艺条件对结焦过程的影响
改
变
a、
加
热
速
度
优点:提高弱粘结性的气煤 、弱粘煤甚至长焰煤的粘结 性,扩大了炼焦煤源
3、配煤盘岗位 1)、在手动状态下,开车后待下煤均匀后跑盘验证下煤量,通过调节变频调 节下煤量。 2)、在自动状态下,在电脑显示数据稳定后进行跑盘验证,保证实际下料量 和理论下料量吻合。 3)、 配煤合格率>95% 。
4、粉碎机岗位 1)、煤的粉碎细度3mm以下占85%以上。 2)、配合煤水分控制在9~12%。
4.3m 99:99年设计 D:单热式焦炉
JNDK55-05F
JN:焦耐院设计 D:捣固焦炉 K:超宽炭化室 55:炭化室高度
5.5m 05:05年设计 F:复热式焦炉
JND6.25-07F
JN:焦耐院设计 D:捣固焦炉 6.25:炭化室高 度6.25m 07:07年设计 F:复热式焦炉
ห้องสมุดไป่ตู้
焦炉结构
焦化厂生产工艺流程及说明
![焦化厂生产工艺流程及说明](https://img.taocdn.com/s3/m/a8a70a0ac381e53a580216fc700abb68a882ad5f.png)
焦化生产工艺及部分焦化专用阀门焦化厂主要生产车间:备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等,各车间主要生产设施如下表所示:序号系统名称主要生产设施1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼)3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施);脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施);粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施)4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料;炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物,供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料;经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料,也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此,高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径,也是冶金工业的重要组成成分。
政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。
为建立大型钢铁循环结构,在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。
五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为:原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来,邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄,峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后,与受煤坑定位后,用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里,当送料小车开启料仓开口后,用皮带把煤料运到规定位置。
注意:每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量,应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
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焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料,在焦炉中密闭高温干馏,使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气,再通过各种化工单元,对焦炉煤气进行净化,并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务,最终得到按一定比例配合好的炼焦煤,运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时,精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗,受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机,可调容积式给料机控制各种煤量大小,通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果,又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合,将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔,供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度,粉碎并混合后,不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配,提高煤料的堆密度,并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹,从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型,炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉,双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
年产焦炭100×104t。
采用湿法熄焦。
炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦焦、导焦、熄焦、焦炭的冷却脱水、将焦炭按要求筛分成不同粒级贮存以及使焦炉加热系统定时换向等工作。
2、工艺流程(1)焦炭生产由备煤车间送来的配合煤装入煤塔,通过摇动给料器将煤装入捣固装煤车的煤箱内,由设在煤塔上的捣固机将煤捣固成煤饼,由捣固装煤车按作业计划从机侧送入炭化室内,煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后,用推焦机推出,经拦焦机导入熄焦车内,熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至晾焦台上,晾置一定时间后送往筛贮焦系统。
煤在干馏过程中产生的荒煤气(其中含有焦油汽、烃类、水汽、氨、硫化氢及其它化合物)汇集到炭化室顶部空间,进入上升管,经桥管进入集气管,荒煤气在桥管内被循环氨水喷洒冷凝冷却后,荒煤气中的焦油等被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起,经吸煤气管道进入煤气净化及化学产品回收车间。
焦炉加热用的焦炉煤气,由外部管道引入。
焦炉加热过程产生的废气经焦炉烟囱排入大气。
焦炉在装煤过程中由炉顶吸尘孔逸散的烟尘引至导烟车,送往装煤除尘地面站除尘;推焦过程中产生的大量烟尘通过拦焦车上的集气罩收集后也送至地面站进行除尘。
(2)焦处理将熄焦后的混合焦在焦台上冷却、沥水、蒸发水份后经运焦带式输送机送到筛焦楼或贮焦场。
在筛焦楼内,通过2560单层焦炭振动筛将焦炭进行筛分,筛分为>40mm和<40mm二级,>40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存;<40mm的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛,将其分为40~25mm、25~10mm、<10mm三级,并分别进入相应的仓中贮存。
最后放焦闸门将焦炭放入带式输送机,转运至另一个带式输送机,并由电动犁式小车将不同粒级的焦炭卸到相应场地,最后由装载机将焦炭收集堆存。
在此过程中主要大气污染物为焦尘。
三、煤气净化车间煤气净化是为2×45孔550-D型捣固焦炉年产100×104t焦炭而配套设计的,主要有煤气冷却器、电捕焦油器、鼓风机、氨水槽、焦油槽、脱硫塔、洗氨塔、蒸氨塔、洗苯塔、脱苯塔等设施。
主要用以完成煤气的冷凝冷却、煤气中焦油雾的脱除、煤气的输送、煤气脱硫脱氨、回收焦油和粗苯、焦炉集气道循环氨水的输送等工作。
1、冷鼓电捕(1)概述本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送;焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送;煤气中焦油雾滴及萘的脱除。
(2)工艺流程采用煤气间接管式初冷工艺,即来自焦炉的荒煤气,与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器,在气液分离器中分离出的液体自流入机械化氨水澄清槽进行分离,分离出的氨水进入循环氨水槽后一部分作为循环氨水送入焦炉桥管和集气管喷洒冷凝冷却荒煤气,其余作为剩余氨水送到蒸氨装置处理后形成酚氰废水送往污水处理站生化处理达标后回用,不得直接排放。
分离出的焦油进入焦油贮槽经静置脱水后外销(焦油静置脱水产生的分离水也送至机械化氨水澄清槽);机械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣排至焦油渣车,定期送往备煤。
气液分离后荒煤气由气液分离器上部出来进入横管初冷器,在横管初冷器分两段用水间接冷却后进入电捕焦油器脱除焦油雾后,再由煤气鼓风机送至脱硫工段。
初冷器冷凝下来氨水和焦油,电捕焦油器捕集下来的焦油送至机械化氨水澄清槽。
本工段各贮槽的放散气经排气洗净塔由蒸氨废水洗涤后排入大气,酚氰废水送至污水处理站生化处理达标后回用熄焦工段。
2、煤气脱硫(1)概述本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
脱硫的主要任务是将煤气中的硫化氢含量脱至300mg/Nm3,并回收硫磺,同时将冷鼓来的剩余氨水蒸氨。
(2)工艺流程采用焦炉煤气中自身含有的氨为碱源,以PDS加栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺,即鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触(直接接触)进行冷却;循环冷却水(氨水)从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器,用低温水(清水)间接冷却后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新循环冷却水,多余的循环水返回冷凝鼓风。
预冷后的煤气进入脱硫塔,与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢(同时吸收煤气中的氨,以补充脱硫液中的碱源)。
脱硫后煤气含总硫化物(包括无机硫和有机硫)≤300mg/m3,送往硫胺工段。
S、HCN的脱硫液送入再生塔,在再生塔内与从再生塔从脱硫塔中吸收了H2底部进入的空气接触反应,使溶液在塔内得以氧化再生。
再生后的溶液回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫,自流入泡沫槽,硫泡沫再送入熔硫釜,用蒸汽加热后,硫泡沫在熔硫釜内澄清分离,熔硫釜上部排出的清液流入清液槽,用泵抽出经冷却后送入溶液循环槽循环使用,熔硫釜下部排出的硫磺冷却后,装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量脱硫废液送往备煤。
3、硫氨工段(1)概述本工段的主要任务是用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵,将煤气中的氨含量脱至50mg/Nm3以下,同时将生成的硫铵干燥成硫铵成品。
(2)工艺流程a、从煤气中洗氨由脱硫工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室,在此煤气与酸性母液充分接触,使其中的氨被母液吸收。
煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
b、硫铵的结晶酸性母液在饱和器内循环喷淋煤气,反复吸收煤气中的氨生成硫铵,当母液中硫铵饱和时,就有硫铵晶体不断的析出,沉淀于饱和器底部。
在饱和器底设有喷射器,母液连续从此喷射器进入饱和器,使饱和器内的母液不断的循环搅动,以改善结晶过程。
c、硫铵结晶的处理沉积于饱和器底部的硫铵结晶排至结晶槽内,在此结晶成长并沉降后硫铵结晶送至离心机经离心分离后再送至振动流化床干燥机用热空气干燥,干燥后的硫铵冷却后进入硫铵贮斗,经包装入成品库外销。
结晶槽满流的母液与离心分离的母液回入饱和器使用。
干燥硫铵后的尾气经旋风分离器、尾气洗净塔、雾沫分离器净化后,由排风机排放至大气。
在硫铵包装过程中有少量粉尘产生。
由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含NaOH40%的碱液后,进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏,蒸出的氨~10%氨汽入氨分缩器,冷凝下来的液体直接入蒸氨塔顶作回流,未冷凝的含NH3汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水送脱硫工段作为脱硫补充液。
塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后,入废水槽,然后由废水泵加压、废水冷却器冷却后送冷鼓、电捕工段洗涤尾气后送生化处理。
4、洗脱苯(1)概述本工段包括终冷、洗苯、脱苯三部分。
终冷主要是将硫铵工段来的大约55℃煤气冷却到25~27℃;洗苯是用焦油洗油洗去煤气中的苯,洗苯后煤气含苯量为2~5g/Nm3;脱苯是将洗苯后的含苯富油脱苯,生产粗苯外售,脱苯后的贫油返回洗苯工段循环使用。
(2)工艺流程a、从煤气中洗苯来自硫铵工段的煤气,经终冷塔冷却后从洗苯塔底部入塔,由下而上经过洗苯塔填料层,与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触,煤气中的苯被循环洗油吸收,再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔,洗苯后的煤气部分用于焦炉、管式炉和锅炉加热,其余外供宝山能源电厂发电;吸收了苯族烃的冼油(富油)送至粗苯蒸馏系统。
b、从洗油(富油)中脱苯采用管式炉加热法,即吸收了苯族烃的洗油(富油)经油气换热器、贫富油换热器换热后,再经管式炉加热后进入脱苯塔,在此用再生器来的过热蒸汽直接进行汽提和蒸馏,粗苯蒸汽从脱苯塔顶逸出,脱苯后的洗油(贫油)经贫富油换热器换热冷却后送至洗苯系统循环使用。
此过程中有部分冷却水作为净废水进行二次利用(未被污染)。
在此过程中管式炉燃烧煤气产生废气。
c、粗苯分馏采用生产一种苯工艺,即从脱苯塔顶逸出的油气进入油气换热器、粗苯冷凝冷却器,所得粗苯经油水分离器分离水后,进入回流槽,用回流泵送回脱苯塔顶,作为回流用,多余的粗苯入粗苯中间槽,用粗苯产品泵定期送往油库的粗苯贮槽。
从脱苯塔侧线引出的萘油,自流入残油槽,用泵送至焦油贮槽。
在此过程中产生的分离水经控制分离器排入水放空槽,再送往吸煤气管道。
在此过程中各贮槽和分离器产生的气态污染物经各槽的放散管集中连接后经压力平衡系统引至冷凝鼓风工段鼓风机前吸煤气管道。
此过程中还有部分间接冷却水作为净废水进行二次利用(未被污染)。
d、洗油再生采用湿式排渣,为了保证循环洗油的质量,从管式炉加热后的富油管线引出1~1.5%的富油进入再生器,于此用经管式炉加热的过热蒸汽直接进行蒸吹,器顶排出的水汽、洗油汽与粗苯汽一起进入脱苯塔,再生器底部的残渣排入残渣槽,再用泵送至焦油槽。