工厂物料搬运分析表
高级物流师知识点：物料搬运系统设计
高级物流师知识点：物料搬运系统设计高级物流师知识点：物料搬运系统设计物料搬运系统设计物料搬运系统根本概念(一)物料搬运(material handing)的定义——在同一范围内进展的、以改变物料的存放(支承)状态(即狭义的装卸)和空间位置(即狭义的搬运)为主要目的活动，即对物料、产品、零部件或其他物品进展搬上、卸下、挪动的活动。
搬运(handin____arrying)——在同一场所内，对物品进展程度挪动为主的物流作业。
装卸(loadingunloading)——指物品在指定地点以人力或机械装入或卸下。
(二)物料搬运的作用和特点1、作用——物料搬运在消费领域各个环境起着互相联结与转换的衔接作用。
(1)在物流活动转换中起承上启下的联结作用(2)在物流本钱中占有重要地位(占运费的20-30%)(3)是进步物流系统效率的关键(物流系统化的瓶颈)2、特点：(1)具有“伴生”(伴随消费)和“起讫”性(2)具有“保障”和“效劳”性(3)具有“闸门”和“咽喉”作用(4)具有作业的“平衡性”和“稳定性”(三)物料搬运的活性理论1、搬运的活性——物料存放状态对搬运作业的难易程度;2、搬运活性指数最根本的活性是程度最低的散放状态，规定其指数为0。
对此状态每增加一次必要的操作，或者于此操作后的一样状态，其物品的搬运活性指数加上3、活性程度的最高的状态活性指数为4、物料搬运的要素及条件1、物料搬运的要素(1)劳动力——操作人员;(2)劳开工具——装卸搬运设备及设施;(3)货物(劳动对象)——物料(4)工艺(劳动方法)(5)信息管理——控制系统2、决定物料搬运方法的条件(1)外部条件货物、装卸作业种类、数量、运输设备、设施内部条件货物状态、作业动作、装卸机械、工作人员(四)物料搬运的单元化和标准化1、单元化(集装单元化)——单元化是将不同状态和大小的物品，集装成一个搬运单元，便于搬运作业。
单元装卸(unit loading and unloading)用托盘、容器或包装物将小件或散装物品集成一定重量或体积的组合件，以便利用机械进展作业的装卸方式。
三)、工厂物料搬运分析
工作场所的所有的重要产品当作分析对象。
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步骤4：进行分析准备
一旦决定了当作分析对象的产品的范围，
接下来就是进行分析准备了。步骤1～4完成 了计划阶段。制定计划时，一般认为必要的 条件是不能忘记明确5W1H。 ① 准备观测的测定工具一时钟、卷尺等。 ② 准备记录工具、格式纸一笔记格式纸、
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步骤6：观察记录
• 和工序分析一样，要领是决定以产品或作
业者的任何一方为对象来进行观察(也可把 起重机、卡车等搬运工具的流程作为观察 对象)。 • 通常是把产品的流程作为主体，详细观察 它的操作(物料搬运)，然后把它们正确记录 下来。 • 关于记录符号已经在前面的叙述中。
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距离 (m)
时间 (分)
搬运 符号
工序内容
重量 (kg) 8 ．5
搬运工具
改进的 着眼点
1,放在平板架上 10 2 1
5 3 10 1 10 2 1 15 1 1
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2,用叉车搬运 3,放在辊式传送带上 4,放在传送带上搬运 ① 5,进行加工 6,放下 7,用叉车搬运
叉车
平均活性系数 活性系数的总和 作业工序数
平均活性系数= (4×4+3×3+2)/10 = 2.7 这样，根据这个工作场所的平均活性系数， 可制定以下改进目标： 低于 0.5：有效利用集装箱、手推车。 0.5～1.3：有效利用动力搬运车、铲车、 卡车。
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1.3～2.3：有效利用传送带，引入拖车列
分析搬运时，以作业场所的配置为中心，
用流线图表示货物的流程，就能了解大致的
情况。通常在布置图(平面)上，用箭头表示
SLP资料
1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。
在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。
工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。
优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。
工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。
由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。
许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。
最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。
其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。
最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。
①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。
由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。
设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。
工厂搬迁计划表
工厂搬迁计划表标签:标题]2016工厂搬迁计划表新厂搬迁实施计划一、新厂搬迁实施小组的人员构成:二、新厂搬迁实施小组主要负责范围:设备、物料、后勤、化验室、办公系统的搬迁与管控三、新厂搬迁实施小组的主要工作项目、内容及计划安排，见下表:1、为保证公司整体搬迁工作有序进行，搬迁工作应遵循“统一领导、分工负责、协调配合”的方针，力求确保顺利搬迁。
2、搬迁步骤:一、搬迁前的准备工作;二、搬迁中的过程控制;三、搬迁后的整理工作。
3、搬迁前的准备工作:一、成立搬迁工作领导小组:二、搬迁工作领导小组/组长的工作职责:一)(组织、策划本次搬迁的全面工作;二)(讨论制订企业搬迁的工作方案并组织实施;三)(协调搬迁工作中出现的矛盾和问题;四)(及时调度搬迁的进程;五)(协调好搬迁公司在搬运物品时做好物品的防护工作。
1 / 9 ---------------------------------------------感谢观看本文-------谢谢----------------------------------------------------------- 标签:标题]2016三、搬迁工作领导小组区域负责人的工作职责:一)(卖力区域搬迁活动的指点与组织;二)(卖力区域搬迁活动的监视;三)(负责执行搬迁活动工作方案的实施;四)(协助组长处理在搬迁过程中出现的问题;五)(及时调度负责区域内的搬迁活动的进度;六)(协调做好搬迁过程中物品的防护工作。
四、搬迁工作领导小组/组员的工作职责:一)(负责搬迁过程中装车的全过程监督;二)(负责搬迁过程中车辆押运的全过程监督;三)(卖力搬迁进程中卸车全进程的监视;四)(负责搬迁过程中卸车后物料防损措施的监督与指导搬迁流程1，相干打包物件准备:2，开始分发纸箱、标帖到每个员工手中，由员工自己将自己的私人物品进行装箱，同时由我公司服务人员对电脑进行整理，用缠绕薄膜对显示器和主机进行分开缠绕包装，并且贴上统一编号，使之成为两个独立的整体便于搬运。
物料搬运中的安全事项（三篇）
物料搬运中的安全事项物料搬运并不只与效率相关，其通过提高组织管理、改善环境来加强安全性。
以下是可用于大多数工厂或仓库的几项安全技巧。
物料搬运传递了被动的安全安全与物料搬运是同义的。
除了提高生产力和生产效率，物料搬运使运营更加安全。
正确地搬运重货，工人就能保证安全。
若工作任务是分阶段的，则更简易、更有组织性、使工人更轻松的分配同样使运营更加安全。
这些都是被动的。
若能正确的搬运物料，就能保证安全，这是一天正常工作的一部分而已。
1.使用货架安全网，防止意外伤害及事故当托盘掉下货架时，哪怕只是部分脱落，掉下来也十分沉重。
尤其当叉车通道里经常有物件拣选人员及仓储人员出入时，情况更危急；不但危及货物，更危及到了员工。
通道里有没有人行道？东西如何存放？你能控制住仓库中每个托盘的收缩包装，保证摔不坏吗？即使一个很小的物品从托盘上脱落，也会变得像炮弹一样危险。
想象一下一个10磅重的保龄球从20英尺的地方坠落，便能了解这其中的危险性。
在必须保证硬度的前提下，考虑使用钢丝网。
根据所存放的货物种类、经营项目及其他因素，选择使用其中之一来确保安全。
2.检查并更换损毁的托盘架、直立支架安排专业、合格的制造工程师来检查货架。
托盘架的设计中不包括承受重撞。
若一个圆柱已经凹陷，检查并进行更换。
错误总在疏于防范时发生；若货架没有被撞散，并不表示以后或正进行使用装卸时不会突然散架。
使用非动力叉车或托盘千斤顶来搬运废料或喷漆时，即使货架没有撞散，也要查看是否存在结构上的问题。
另外，挂擦到直立支架时，同样需要检查。
据经验来看，最好是更换所有凹陷、挂擦或扭曲的直立支架。
重装直立支架便宜且简便，尤其是与支架出故障时的高额开销相比。
另外一个方法时安装经济耐用的钢制支架立柱，来防止直立支架遭受碰撞。
3.开辟通道，分开人群及工业车辆很多应用中要使用叉车，但叉车又被称为仓储中最危险的一类设备。
每年都有上千起事故或损伤起源于叉车。
保证运营安全最简易的方法就是开辟出一个专供叉车通行的区域。
物流设施规划及布置设计PPT课件
• 在实际工作中物料通常按可运性的物理特征进行分类，依据是外形尺 寸、重量、形状、损坏可能性、状态、数量、时限等七种主要因素。
• 其归类方法主要是绘制P-Q图，进行ABC分析。
• （1）绘制P－Q图。其中P代表物料种类，Q当量物流量。
• （2）对图进行ABC分类。
P-Q图
Q
A
制造业的很多企业中，各生产作业单位间存在大 量物流关系，而各辅助部门都为非物流关系，则 需要将物流关系和相互关系结合在一起统一考虑。
1．根据物流强度等级TCR布置各作业单位
例：已知各作业单位对物流强度权重赋值 （A=6,E=5,I=4,O=3,U=2,X=1）及密切联系 等级TCR（total closeness rating）如下表所 示，试对下列5个作业单位确定合理布置。
原材料1
原材料2
1
2
0.2 0.5
0.2
3
0.3
0.3
4
0.1
0.5
5
6
0.1
7 0.7
8
9
1、工艺流程图
在大量生产中，产品品种很少， 用标准符号绘制必要的工艺过 程图直观地反映出工厂生产的 详细情况，此时，进行物流分 析只需在工艺过程图上注明各 道工序之间的物流量，就可以 清楚地表现出工厂生产过程中 的物料搬运情况。
drxbxaybya设以左下角为原点可得各点坐标a1248b3948c5436d456e615从而ab得直角距离为27米同理可算出其他的直角距离122715243015123315距离从至表27547539272748665427396975483948396669482物流搬运量按产品来算将各产品的工艺路线的每一段搬运量分别列入从至表对应的方格中最后要将不同产品在同一格子中的数据相加得搬运量从2004006006509008504003以搬运工作量表示得物流强度从至表为上述两个表同一格子中对应元素相乘16200351006750011880016200162003315027600607508400084000279750若按每批次搬运成本为2元米则每件产品搬运成本每米物流成本为25064814042700475264864813261104243033603360间具体的物流强度而是通过划分等级的方法来研究物流状况在此基础上引入物流相关表以简洁明了的形式表示工厂总体物流状况
精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
物料搬运及存放管理程序流程搬运储存搬运管理物料搬运储存管理流程程序物..
物料搬运及存放管理程序1. 目的产品在搬运、储存过程中，因搬运手段不当，造成磕、碰、伤，从而影响产品质量。
2. 范围适用本车间的产品的搬运及存放。
3. 职责3.1生产部：对产品的合理化搬运及存放。
3.2物料部：对产品的搬运及存放的配合。
4.0作业细则4.1任何物料的移动都需要对物料的尺寸、形状、重量和条件，以及移动路径和频度进行分析。
4.2物料存储中应考虑的问题包括物料的尺寸、重量、条件和堆放要求；需要的产出量；建筑物的约束，如地面负荷、楼板情况、立柱空间、场地净高。
4.3物料从厂商、仓库进入工厂时，要按照物料活动的水平（快和慢的搬运）、重量和尺寸、体积与价值（小的贵重物品为防偷盗必须在最安全的条件下搬运）必须区别对待。
4.4弄清所分析区域的物料进出情况。
4.5确定各主要区域搬运方法，对搬运路线、设备类型作初步决策。
4.6各主要区域内部各工作地间的搬运方法。
4.74.8与环境、拥挤程度、起止点组织情况）4.9根据搬运路线系统选择原则确定搬运路线（直达、渠道、中心） 4.10根据搬运设备、产品选择原则确定搬运设备、产品类别、规格、型号4.11根据物料分类一览表确定运输单元4.12如果空搬运较多，可通过绘制布局图式的搬运工序分析图来进行空搬运分析，找出产生空搬运的原因和需要改进的地方，制定改进措施。
4.13如果是搬运劳力浪费大，可进行搬运重量比率分析，找出搬运作业量最集中的环节，把分析与改进的重点放在该处。
4.14如果在搬运中手工作业和时间浪费较多，则应进行搬运难易性分析和搬运高度分析，查出搬运难易性指数较低的环节和搬运时吃的姿同甘共苦，设法改进。
4.15应合理规划现场存放区域。
（根据型号，规格，成品，半成品） 4.16安全正规操作吊车、叉车，根据产品的重量，形状，合理进行搬运。
附录：附录一物料搬运程序模式附录二物料不同存放状态的活性指数附录三现场物料搬运的改进程序物料搬运程序模式物料不同存放状态的活性指数现场物料搬运的改进程序产品搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序1 目的明确原物料、半成品及产品在搬运、贮存、包装、防护和交货过程中的质量控制要求，以维护物料和产品其原有的质量不变。
工厂常用英语词汇一览表
工厂常用英语词汇一览表以下是一份包含工厂常用英语词汇的一览表：1. Raw materials（原材料）2. Production line（生产线）3. Assembly line（装配线）4. Manufacturing（制造）5. Quality control（质量控制）6. Inventory management（库存管理）7. Procurement（采购）8. Supply chain（供应链）9. Logistics（物流）10. Warehousing（仓储）11. Packaging（包装）12. Shipping（运输）13. Distribution（分销）14. Lean manufacturing（精益生产）15. Just-in-time (JIT)（准时生产）16. Six Sigma（六西格玛）17. Production planning（生产计划）18. Equipment maintenance（设备维护）19. Safety procedures（安全程序）20. Workstation（工作台）21. Operator（操作员）22. Supervisor（主管）23. Shift（班次）24. Overtime（加班）25. Cost analysis（成本分析）26. Efficiency（效率）27. Productivity（生产力）28. Waste reduction（减少浪费）29. Batch production（批量生产）30. Continuous production（连续生产）31. Quality assurance（质量保证）32. Defect（缺陷）33. Reject rate（废品率）34. Production target（生产目标）35. Lead time（交货时间）36. Breakdown（故障）37. Preventive maintenance（预防性维护）38. Standard operating procedures（标准操作程序）39. Work in progress（在制品）40. Finished goods（成品）41. Scrap（废料）42. Hazardous materials（危险物质）43. Environmental regulations（环境法规）44. Health and safety regulations（健康和安全规定）45. Engineering drawings（工程图纸）46. Machine operators（机器操作员）47. Parts inventory（零件库存）48. Replenishment（补货）49. Quality testing（质量测试）50. Training programs（培训计划）51. Low-cost labor（低成本劳动力）52. Efficiency improvement（效率提升）53. Cost reduction（成本降低）54. Just-in-case inventory（备用库存）55. Demand forecasting（需求预测）56. Supplier relationship management（供应商关系管理）57. Product specifications（产品规格）58. Assembly instructions（装配说明）59. Product inspection（产品检查）60. Order fulfillment（订单执行）61. Production capacity（生产能力）62. Rejection rate（拒绝率）63. Recycling（回收利用）64. Waste management（废物管理）65. Cost of goods sold（销售成本）66. Batch size（批量大小）67. Cycle time（循环时间）68. Equipment downtime（设备停机时间）69. Root cause analysis（根本原因分析）70. Continuous improvement（持续改进）71. Material handling（物料搬运）72. Kanban system（看板系统）73. Work instructions（工作说明）74. Quality management system（质量管理体系）75. Export regulations（出口法规）76. Production schedule（生产计划表）77. Safety equipment（安全设备）78. Production efficiency（生产效率）79. Performance metrics（绩效指标）80. Hazard identification（危险识别）81. Production costs（生产成本）82. Workforce allocation（员工分配）83. Waste disposal（废物处理）84. Quality standards（质量标准）85. Defect analysis（缺陷分析）86. Production volume（生产量）87. Energy consumption（能源消耗）88. Material waste（材料浪费）89. Continuous training（持续培训）90. Safety inspections（安全检查）91. Automation（自动化）92. Maintenance schedule（维修计划）93. Non-conforming products（不合格产品）94. Quality audits（质量审核）95. Workforce productivity（员工生产率）96. Material shortage（材料短缺）97. Defective parts（有缺陷的零件）98. Production delays（生产延迟）99. Quality improvement（质量改进）100. Cost control（成本控制）101. Supply chain management（供应链管理）102. Quality control inspector（质量控制检查员）103. Production supervisor（生产主管）104. Safety training（安全培训）105. Production target（生产目标）106. Cost reduction initiatives（成本降低计划）107. Waste elimination（浪费消除）108. Process improvement（流程改进）109. Material handling equipment（物料搬运设备）110. Production efficiency analysis（生产效率分析）111. Machine maintenance schedule（机器维护计划）112. Non-compliance（不符合）113. Quality assurance program（质量保证计划）114. Inventory management system（库存管理系统）115. Production line efficiency（生产线效率）116. Safety guidelines（安全指南）117. Production capacity planning（生产能力规划）118. Material specifications（物料规格）119. Quality control procedures（质量控制程序）120. Lean management principles（精益管理原则）121. Waste reduction strategies（减少浪费策略）122. Defect prevention（缺陷预防）123. Production reporting（生产报告）124. Cost analysis report（成本分析报告）125. Workstation layout（工作台布局）126. Safety protocols（安全协议）127. Supply chain optimization（供应链优化）128. Production forecasting（生产预测）129. Quality improvement initiatives（质量改进计划）130. Production schedule adherence（生产计划符合情况）131. Waste management system（废物管理系统）132. Emergency response plan（应急响应计划）133. Production downtime（生产停机时间）134. Quality control standards（质量控制标准）135. Equipment calibration（设备校准）136. Material handling procedures（物料搬运程序）137. Quality control checklist（质量控制清单）138. Production data analysis（生产数据分析）139. Lean production techniques（精益生产技术）140. Production cost tracking（生产成本追踪）141. Waste reduction goals（减少浪费目标）142. Defect tracking（缺陷追踪）143. Production efficiency metrics（生产效率指标）144. Safety procedures manual（安全程序手册）145. Supplier evaluation（供应商评估）146. Production process optimization（生产流程优化）147. Material handling efficiency（物料搬运效率）148. Quality control documentation（质量控制文件）149. Production target achievement（生产目标达成情况）150. Cost estimation（成本估算）151. Workforce training（员工培训）152. Waste disposal system（废物处理系统）153. Emergency drills（紧急演习）154. Production capacity utilization（生产能力利用率）155. Quality control measures（质量控制措施）156. Equipment maintenance records（设备维护记录）157. Material handling policies（物料搬运政策）158. Quality control system implementation（质量控制系统实施）159. Lean production implementation（精益生产实施）160. Production cost analysis（生产成本分析）在工厂工作中，我们经常会遇到各种需要使用专业术语的场景。
第六章-搬运系统分析与设计分析
• 7．“Which哪一种”
• 搬运活动受到哪些因素影响？哪一种操作是必要的？哪 一种问题需要首先研究？哪一种搬运设备可以考虑选用？ 哪一种物料要及时控制？可以取得哪些方案？每个方案 的利弊？哪一种方案最佳？用哪一种标准来评价设计方 案？衡量物料搬运的绩效指标有哪些？
二．搬运系统分析设计方程式
• 由前所述，物料搬运系统分析的基本内容是物料、 移动设备与容器、移动路径，并这三项内容的组 合也就构成了搬运方法。
• 因此，物料搬运分析设计就是优化物料搬运方法， 并考虑设施系统布置，形成经济实用的物料搬运 方案，方能构筑一个效率化企业内部物流作业系 统。
• 为正确地设计合理的物料搬运系统方案，物流规 划设计者必须在进行搬运分析设计之前首先解决6 个问题（6W）。这6个问题就是著名的5WIH法。
必须弄清这些作为主要输入资料的数字的可靠性
P产品(物料，零件，物品)产品和物料的可运性取决于物品的特性和所用 容器的特性。而且每个工厂都有其经常搬运的某些物品
Q数量(产量，用量)数量有两种意义：①单位时间的数量(物流量)②单独 一次的数量(最大负荷量)不管按哪种意义，只要搬运的数量愈大，搬运 所需的单位费用就愈低
第六章 搬运系统分析与设计
• 物流网络的物流据点优化除如何优化选址 以外，还包括物流据点设施内部的相关有 形资产如何优化与配置以提高设施内部物 流作业效率的问题。
• 待运物品应使之处在易于移动的状态，这种 易于移运的状态，我们把它叫做“搬运活 性”。搬运活性指数从低到高，依次为O到 4级。
• 为提高搬运活性，应当把待运物品整理归堆， 或是包装成单件放在托盘上，或是装在车上， 或是放在输送机上。
之组成相互协调的搬运系统。其范围包括供货厂 商、收货、储存、生产、检验、包装、成品储存、 发货、运输和消费用户等。 • 3．物流顺畅原则 • 在确定生产顺序与设备平面布置时，应力求物流 系统的最优化。 • 4．精简原则 • 减少、取消或合并不必要的动作与设备，以简化 搬运工作。 • 5．利用重力原则 • 在可能的条件下，尽量利用重力搬运物料，但应 注意防止磕碰。
工厂生产工单与物料控制流程及说明
工厂生产工单与物料控制流程及说明工单与物料控制一.前言企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色. 二.物料管理概论1. 重要性1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.2.管理范围2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L步骤:1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;2.计划标准用量(BOM架构)3.查库存数和调整;4.查订购方式5.材料进度MO.DOC 1 工单与物料控制6.进料控制7.收料8.生产备料资料:BOM2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.2..3 仓储分类存放,储温控制等.3.物料之定义及区分3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分(BOM)机构料辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等 4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,资金积压,生产成本随之增加.表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数. 三.物料的作业流程流程一:生产外部流程PCMC PUR PC白MO.DOC 2 工单与物料控制(SPR单材料分析表标准用量标准需求交期生产计划表订购单.PO表单单,PODAN季.月.周.日.REPORT BOM MRP 库存表W/H IQC W/H P/L收料验收入库生产备料.流程二:生产内部流程PC MC P/L W/H下工单维护工单仓库备料打印补料单物料员领料物料員領料物料員領料单单MO.DOC 3 工单与物料控制成品存仓出货材料交领班上线生产物料員領料单线坏料退料补领料四.工单的定义及功能:一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单. 二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.4.做为领用材料之依据.5.做为入库成品仓之依据.6.做为生管控制进度之工具.MC---维护差异及变更材料P/L---领料及生产依据.W/H----发料依据工单需提供给部门财会----核算成本IE----核算工时及制程控制的依据PC----生产进度控制三.工单作业流程MO.DOC 4 工单与物料控制1. PC 部门根据生产排程开出工单;2. MC部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);3.仓库发料,物料员领料到生产线;4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;5.存完仓后,MC打印工单清理,分析差异,送财会部;6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);7.财会部关闭工单。
系统布置设计——SLP方法
和设备的更新。 最舒适的作业环境—— 保证安全，满足生理、心理要求。 最便捷的管理————使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区
域或靠近布置。 力求投资最省
• 在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS
• 因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。
• 除了物料和设施外，分析职员工作时在设施内走 动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安 排工厂内所必不可少的服务设施，以方便职员的 工作。
✓ 建筑设计——对建筑物结构进行设计，以满足功能、空间、经济、安
全，美观等需要。
✓ 公用工程设计——对电力、热力、照明、排水、通风等进行协调设计。 ✓ 信息通信设计——对信息通信传输、管理维护等系统进行全面设计。
二、设施布置设计的内容
☻ 工厂总体布置
解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、 办公室、露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿化及美化设 施的相互位置，同时要解决物料的流向和流程、厂内外运输的联系及运输 方式。
图1 产品原则布置示意图
图2 汽车后桥加工生产线
图3 汽车装配生产线
图4 汽车焊接生产线
产品原则布置的基础
标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作业，由专门的人力及 加工设备来完成。
产品原则布置优缺点比较
优点
①由于布置符合工艺过程，物流畅 通
②由于上下工序衔接，存放量少物
物料搬运分析(全)
8
物料搬运系统分析时所需输入的主要数据是：
• • • •
P——产品或物料（部件、零件、商品）
Q——数量（销售量或合同订货量） R——路线（操作顺序和加工过程） S——后勤与服务（如库存管理、定货单管理、 维修等）
• T——时间因素（时间要求和操作次数）
9
3.1 物料的分类 物料分类的基本方法是：
重要
I
3－8
不希望靠近
X
0－10
3.4 物料搬运方案调整
1）物料搬运路线的特点及选择原则。 2）物料搬运设备选择原则。
3）选择容器。
24
1）物料搬运路线的特点及选择原则
物料搬运路线分为直达型D、渠道型K和中心型C：
A B A B A E C D C D B
D—直达型 指物料从起点到终 点经过的路线最短， 适用于物流量大、 距离短或中等、时 间较紧迫时。
10
物料的分类方法
物理特征通常是影响物料分类的最重要因素。就是说，任何物料的 类别通常是按其物理性质来划分的。
数量也特别重要。搬运大量的物品同搬运小量的物品一般是不一样 的。另外，从搬运方法和技术分析的观点出发，适当归并产品或物 料的类别也很重要。 时间方面的各项因素，一般急件的搬运成本高，而且要考虑采用不 同的方法。间断的物流会引起不同于稳定物流的其他问题。季节的 变化也会影响物料的类别。 特殊控制问题往往对物料分类有决定作用。麻醉剂，弹药，贵重毛 皮，酒类饮料，珠宝首饰和食品等都是一些受政府法规、市政条例、 公司规章或工厂标准所制约的典型物品。
SLP的案例分析
密切程度理由代码
理由 1 代码
2 345 678
理由 用同一场 物流 服务 方便 库存 联系 零件 清洁
地或站台
控制
流动
1.进料 2.发运 3.毛坯及零件库 4.成品库 5.制造 6.工序间储存 7.装配 8.办公室 9.维修
A/1
A/2
E/4
E/4
A/2
O/
E/4
U/
U/
具体做法：把作业单位综合相互关系图，变换成右上三 角矩阵与左下三角矩阵表格对称的方阵表格。然后量化关系 密级，并按行或列累加关系密级分值。
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1
I I EEEUUI UUUUI
2I
I UX X UUUE OUX I
3I I
UUUI EUUUUUI
３ 1~4 I ４ 1~5 E
2
I
2
3
I
2
4E 5E
５ 1~6 E
3
I
2
5E
任何一级物流相互关系等级与Ｘ级非物流相互关系等级合并 时都不应超过O级．
对于一些绝对不能靠近的作业单位，相互关系可定为XX级。
3.划分关系密级
在上表中，综合关系分值范围为-1~8，统计各分值段作业 单位对的比例。
总分 7~8 4~6 2~3 1 0 -1 合计
1.加权值选取．m:n=1:1 2.综合相互关系计算．根据各作业单位对之间物 流与非物流关系等级高低进行量化及加权求和， 求出综合相互关系．
序 作业
关系密切程度
号 单位 对 物流关系加权值1
非物流关系加权值1 综合相级
１ 1~2 U
精益生产线物料配送方法
精益生产线物料的配送方法一、关注点及分析工具所谓高效的供应链管理，以个人的理解---就是对顾客与供方商业流程的三大要素：物流、资金流、信息流的集成管理。
供应链的三大要素密不可分，而物流是最基本的活动。
在物流管理中，生产线的配送物流，是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集，有承上启下的作用，本文关注点，就是从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业的研究。
针对于生产线配送物流分析，根据需求决定业务模式，业务模式决定作业方式的原则，采用先调研生产线配送物流的需求，结合订货模式，确认生产线所需零部件具体的补货模式，再根据补货模式确认对应的搬运方式。
二、生产线配送物流作业的需求首先，要来分析一下生产线配送物流作业的需求。
生产线配送物流作业是为生产服务的，必须服从生产作业对配送物流作业的整体要求：1、在生产现场，加工或装配不能间断，必须是连续作业，所以要有一定存量的线边库存；2、因为生产作业是增值过程，所以有限的场地，在布置时应最大限度向生产作业倾斜：线边库存尽量占用最小的空间，更多的空间要分配给生产作业；3、同时，零部件配送的目的地，要尽量靠近作业人员，减少作业人员走动、转身、弯腰所花费的不增值作业时间；4、而且配送物流作业（配送、装卸、摆放、拆包、交接等）是不增值过程，因此作业应尽量简化或省略。
把上述生产线的对配送物流作业的需求整理一下，我们会发现：如果采用单元化设计和线边规划，能很好的解决第3项和第4项中的需求问题；第1项和第2项问题是矛盾统一体，综合描述一下：就是如何用最小的库存来满足连续的生产。
用丰田管理方式的描述，即：将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来（配送过来）。
需求已经明确，需要选择合适的维度来描述物流，进行下一步的分析。
而供应链物流管理，按照不同的维度，可以划分出很多的分类。
比如：按照物流目的地，可以划分为直供模式和配送中心模式；按照物流作业流程的发起人，可以划分为供应物流、制造物流和分销物流；按照提供物流服务的发起人，可以划分为第一方物流，第二方物流，第三方物流；按照物流的作用分类，可以划分为供应物流、销售物流、生产物流、逆向物流、回收物流、废弃物流。