通用工艺规范
生产加工工艺通用规范
生产加工工艺通用规范一、引言生产加工工艺是制造业中不可或缺的环节，它涵盖了各种工艺流程和操作步骤。
为了提高产品质量、保证生产效率和安全性，制定和遵守生产加工工艺通用规范是非常重要的。
本文将介绍一些常见的生产加工工艺通用规范，以期提供指导和参考。
二、材料准备1. 材料选择：根据产品要求和设计规范，选用合适的材料及其数量。
2. 材料储存：材料应储存在干燥、通风和无腐蚀性气体的仓库中，避免阳光直射和潮湿环境。
3. 材料检验：对于每批材料，进行外观、尺寸、质量等方面的严格检验，确保符合标准要求。
三、工艺流程1. 工序划分：根据产品的设计和工艺要求，合理划分工序，明确每个工序的具体任务和顺序。
2. 工序操作规范：针对每个工序，制定详细的操作规范，包括工艺参数、设备设置、操作步骤等内容。
3. 工序监控：在生产过程中，对每个工序进行实时监控和记录，确保工艺的准确执行和结果的可追溯性。
四、设备使用和维护1. 设备选择：选用符合产品要求的设备，并确保其性能稳定、可靠。
2. 设备操作规范：制定设备操作规范，包括开机、关机、调整参数等操作步骤，要求操作人员按规范进行操作。
3. 设备维护：定期维护设备，保持其正常运转状态，及时修复故障，延长使用寿命。
五、质量控制1. 检验方法：制定符合产品特点和要求的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
2. 抽样原则：根据生产批次和数量，确定合适的抽样方案，确保样本的代表性和统计可靠性。
3. 不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修复、返工或报废，并记录其处理过程。
六、安全生产1. 安全教育：对相关的岗位员工进行安全教育和培训，重点培养其安全意识和操作技能。
2. 安全设施：按照国家标准和规范，配置必要的安全设施，如防护网、灭火器等，确保生产现场的安全性。
3. 事故报告：对于发生的事故和安全事件，及时进行记录和报告，并采取措施防止类似事件再次发生。
七、环保要求1. 废物处理：制定废物处理方案，按照环保法规要求，分类处理废物，最大限度地减少对环境的污染。
通用焊接工艺规范(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
生产加工工艺通用规范
加工通用工艺规范1.目旳及合用范围为了保证产品质量得到保证，特制定本制度。
合用于在企业既有设备状况下旳生产加工工艺旳制定。
2.职责2.1技术部负责生产加工工艺旳编制；2.2技术部负责人负责生产加工工艺旳审批；2.3生产车间操作人员按编制旳有效旳加工工艺加工产品。
3. 放样工艺在钢构造制造中，放样工作是非常重要旳一环，由于所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作旳精确与否直接影响产品旳质量。
3.1先应仔细阅读技术规定及阐明，逐一查对图纸之间旳尺寸和方向等，发既有疑问之处，应于技术部联络处理。
3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。
3.3放样以1：1旳比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。
3.4在样板台上放样时，以构件旳某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
用划针划上连接线并用锋利旳样冲将交点敲出，或者直接用样冲在样板将交点敲出。
3.5样过程中碰到技术问题，应于技术部联络处理。
3.6样过程中应按图纸进行自检。
4.号料工艺4.1号料前首先根据料单检查清点样板，弄清号料数量。
4.2准备并检查多种使用工具，号料前必须理解原材料旳钢号及规格，检查原材料旳质量，如有疤痕、裂纹、厚度局限性等现象应调换材料。
号料旳刚刚必须摆放平稳，不得弯曲。
4.3注意工作地点四面旳安全。
4.4不一样规格，不一样钢号旳零件应分别号料，并根据先大后小旳次序号料。
4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边与否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。
4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机旳宽度。
4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料旳数量，并妥善保管好样板。
5. 切割通用工艺5.1钢板5.1.1厚度不小于13mm旳应进行气割；厚度不不小于13mm旳应进行剪切；5.1.2剪切工艺装备：剪板机。
(完整版)打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了本公司打磨工艺要求。
本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备3.1 角向磨光机，直磨机3.2 砂轮磨片钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)百叶蝶不锈钢碗刷4操作规程4.1操作前准备工作4.1.1将机台及作业场所清理干净。
4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7安装并紧固砂轮，。
4.1.8试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
4.2操作规范4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
机械加工通用工艺规范
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差4. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
4.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
4.2 特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。
4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
5. 机加工操作要求5.1. 下料5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
5.1.5 号料1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
5.2 加工前的准备5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。
设备安装通用工艺标准
设备安装通用工艺标准为了确保设备安装的质量和效果，以下是设备安装的通用工艺标准，供参考：1. 设备准备：- 确保设备配件齐全，进行检查和清点。
- 检查设备主体和配件的外观质量，确保无损坏或缺陷。
- 准备好必要的安装工具和设备，确保能够进行顺利的安装作业。
2. 安装场地准备：- 确保安装场地的平整度和承重能力符合设备要求。
- 根据设备尺寸和布局要求，做好相应的场地标识和准备工作。
- 排除安装现场的杂物和障碍物，确保安装作业的顺利进行。
3. 安装过程：- 按照设备安装图纸和要求进行设备的组装和定位。
- 确保设备固定牢固，符合设计要求，不得出现晃动或松动现象。
- 安装过程中要注意保护设备表面，避免划伤或造成损坏。
4. 连接调试：- 完成设备组装后，进行相应的管道和电气连接。
- 对设备进行功能调试和运行试验，确保设备正常运转和性能达到设计要求。
- 调试过程中要对设备进行全面的检查和测试，发现问题及时解决。
5. 清理交接：- 在安装完成后，对安装现场进行清理，确保无杂物和安全隐患。
- 对设备安装过程进行记录和归档，包括工作日志、调试记录等。
- 将设备的使用和维护说明交接给用户，并进行相关培训和指导。
以上是设备安装的通用工艺标准，希望能够帮助到您在设备安装过程中的顺利进行，确保设备安全、稳定地运行。
设备安装是一个涉及工程技术和操作规范的复杂过程，要求安装人员具备丰富的经验和技能，并且严格遵循通用工艺标准。
在实际的设备安装过程中，存在着许多因素会直接影响设备的安装质量和安全，并且会影响设备的运行效果和寿命，因此需要严格执行通用工艺标准来确保设备安装的质量和效果。
设备安装的通用工艺标准不仅包括具体的安装步骤和操作规范，还需要考虑安装现场的安全环境、材料设备的准备以及人员的安全技术意识等方面。
下面将从这几个方面进行详细的介绍。
首先是安装现场的安全环境。
安装现场必须保持整洁、明亮，并且设备安装区域必须设置标志牌，指示牌，以提醒施工人员和其他人员注意安全。
导线加工通用工艺规范
导线加工通用工艺规范导线加工通用工艺规范1范围本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检验要求。
2引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本规范。
QJ 156A-1995 航天电子电气产品安装通用技术要求QJ 2945-1997 航天电子电气产品标记工艺技术要求GB 3131-88 锡铅焊料GB 9491-88 锡焊用液态焊剂(松香基)GB/T 14020-2006 氢化松香GB/T 678-2002 化学试剂乙醇3环境条件环境温度要求：20℃-30℃。
相对湿度要求：30%-75%。
照明光照度要求：工作台面不低于500lx。
4人员要求操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目及应获得的等级资格证书。
5材料、工（量）具、设备要求5.1导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。
5.2导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。
5.3加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检定的有效期内使用。
6工艺方法及步骤6.1裁线6.1.1裁线技术要求按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸变或损伤；测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电线头部采取密封保护措施（如图1），以保证良好的焊接性能。
图 1 线头密封保护措施6.1.2裁线检验1）使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致；2）目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露；3）使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规范1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，以降低焊接残余应力为主要目的的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、参考标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的缔约方应探讨使用以下标准最新版本的可能性。
GB9452-1988 热处理炉有效区的确定。
3、要求3.1 人员和职责3.1.1 热处理操作员应接受培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2 焊后热处理工艺由热处理技术人员制定，热处理责任工程师审核。
3.1.3 热处理方应严格按照焊后热处理工艺操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4 负责热处理的工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2 设备3.2.1 各种焊后热处理和装置应满足以下要求：a）满足焊后热处理工艺要求；b）在焊后热处理过程中，对加热部件没有有害影响；c）它可以确保加热部件的均匀热渗透；d）它可以精确地测量和控制温度；e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计和使用要求。
3.2.2 焊后热处理设备可以是以下设备之一：a）电加热炉；b）钟罩式煤气炉；c）红外高温陶瓷电加热器；d）满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3 焊后热处理方法3.3.1 炉膛热处理a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
当炉温和加热部件之间的对应关系值累积时，炉膛热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉膛热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
结构件焊接通用工艺规范
结构件焊接通用工艺规范1 定位焊通用操作规范 1.1 焊缝区的修磨焊装前须将焊缝区及距焊缝边缘10mm ～20mm 范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，露出金属光泽，并须去除潮湿。
1.2 零件要求全部零件须检验合格后，方可定位焊。
1.3 工件间相互位置偏移量定位焊焊接零件时，两个焊件的相互位置偏移量应满足下述要求。
1.3.1 钢板对接当板厚≤6mm 时，t ＜1mm ； 当板厚＞6mm 时，t ＜2mm 。
1.3.2 型钢对接2。
型材外轮廓的最大值≤180，t ＜ 1mm ；型材外轮廓的最大值＞180～360，t ＜1.5mm ； 型材外轮廓的最大值＞360～630，t ＜ 2mm 。
型钢对接错边1.3.3 工字梁与箱型梁定位焊工字梁与箱型梁定位焊偏移量见表4。
表1 工字梁与箱型梁定位焊偏移量表2 其他接头的定位焊偏移量要求1.3.6 角焊缝装配不良对于接触承压的焊缝应按照表7中要求执行。
表3 接触承压的角焊缝装配间隙要求1.4 定位焊焊缝要求1.4.1 定位焊时不得在焊缝区以外引弧，定位焊填充材料选用ER50-6焊丝或与构件正式焊接要求一致的填充材料。
1.4.2 定位焊的预热要求：定位焊预热温度与正式焊接时一致。
要求预热的结构件，未预热的定位焊缝应用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。
当选用ER50-6焊丝，并且与构件正式焊接要求不一致时，同样应将定位焊缝用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。
1.4.3 定位焊缝长度及间距要求：当板厚≤4mm ，定位焊缝的长度为12mm ～20mm ，间距为图1.4.7 桁架臂坡口角度及根部间隙的特殊要求 1.4.7.1 钢管对接焊缝，钢管对接焊缝单侧坡口角度为30度，钝边高0～1毫米，根部间隙为2mm ～3mm 。
1.4.7.2 钢管相贯线焊缝钢管相贯线焊缝，作为臂架腹杆、直杆、斜杆的钢管一端的坡口尺寸为：a)管子壁厚＜ 6mm，不开坡口；b)管子壁厚≥ 6mm，均开45°坡口，不留钝边。
2022全新工艺规范通用范文
2022全新工艺规范通用范文进场要求：1、合理规划出主材区、辅材区、垃圾区等位置。
2、各工作人员姓名、联系方式上墙。
（设计人员、工地负责人）3、进户门包布爱护，煤气表爱护等。
4、开工三天内临时卫生用具进场。
一：撤除1、撤除前，甲乙双方应就撤除工程及拆下物品的保存问题进展书面签字确认（开工交底时办理）。
2、拆墙：需先用开槽机开浅槽，再进展砸墙。
（整堵墙撤除及其他特别状况的除外）3、整体撤除完成后，拆下的垃圾需整理装袋搬运至楼下，装修现场需清扫干净。
二：水工1、家装水路上水全是重排（如客户要求局部接改，那么需签确认单，且公司不担当质保），下水依据设计及室内实际状况进展局部改造。
2、热熔方式连接。
如客户无特别要求，上水管道采纳4分管，热水管无保温措施，如客户须要，那么需事先说明并签字确认，装修费用会增加。
上下平行安装时，热水管应在冷水管上方；垂直及水平平行安装时，热水管应在冷水管左侧，冷热水管间距应大于10cm左右。
给水管出口的位置必需为左热右冷。
3、上水管道与燃气管道的距离应小于50mm，穿插局部除外。
4、上水管改造完毕隐藏前必需进展试压，0.8Mpa试压30分钟后无渗漏或压降不大于0.05Mpa（属正常），方可隐藏。
并在隐藏前个别地方做防水处理（特殊是墙面穿孔、门口板处和破坏地面的地方），并在木工完成后至竣工前重新试压一次。
5、洗脸池、洗菜池、热水器等用水设备进水口前应安装阀门。
热水器出口应安装阀门。
建议总进水管在进户后安装阀门（阀门甲供），此点在开工交底时确认是否进展。
6、砌浴缸时，须留检修孔，不贴墙地砖时下部重点防水。
7、地漏如做拖把池排水，可能会出现泛水现象。
阳台地漏用做洗衣机排水，另重新做地漏，需多做s弯处理，并有可能在洗衣机排水时，出现泛水现象。
在此事先说明并提示业主。
8、水路改造完毕后，由水工画水路草图，竣工验收后应向业主供应水路图。
三：电工1、正常状况下家装电路施工为局部改造，而非重做，可以利用原有的线进展改造。
油漆通用工艺规范
油漆通用工艺规范前言本规范规定了起重机的油漆工艺1.涂装工艺1.1气候条件(1)涂装重防腐蚀涂料时应注意的主要因素为钢板表面状况,钢板温度和涂装时的大气环境.通常涂装工作应该在5℃以上,相对湿度85%以下的气候条件中进行.而当表面受雨水或冰雪的影响时,则不可以进行涂装.(2)以温度计测定钢板温度,用湿度计测出相对湿度,然后计算露点,当钢板温度低于露点以上3℃时,由于表面凝结水分,不应涂装,必须高于露点3℃才能施工.(3)在气体为5℃以下的低温条件下,由于环氧或环氧沥青防锈漆的固化速度大大减慢,甚至停止固化,因而不宜在室外施工,但可在设有升温装置的涂漆车间内,进行分段涂装.(4)在气温为30℃以上的恶劣条件下施工时,溶剂挥发很快,在无气喷涂时,漆雾内的溶剂在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成干喷.为避免干喷,应将喷枪进可能接近物面,同时尽可能垂直地进行喷涂,如采取这一措施后仍然出现干喷,可加入油漆自身重量约0-10%的稀释剂进行稀释予以解决.1.2 涂装前的准备(1)涂装前应检查所有油漆的品种,型号,规格是否符合施工技术条件的规定.质量不合格或变质的油漆不能使用.(2)涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解,根据油漆各自的施工要求选择确定适当的涂装工具.(3)由于油漆中各种成分的比重不同,一般油漆经过贮存后,会出现程度不同的沉淀.因此,在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀.如发现漆皮或颗粒,则应使用80-120目筛网过滤.(4)一般油漆在出厂时已调节到适宜于施工的粘度,是不必进行稀释处理的.但在气温过高或过低的条件下,也可以添加适量的稀释剂以达到理想的涂装粘度,但稀释剂用量一般不应超过油漆本身重量的5%.1.3 涂装(1)刷涂用漆刷涂装时,涂刷方向应取先上下后左右的方向进行涂装,漆刷蘸漆不能过多以防滴落.涂装重防腐蚀涂料时漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄.遇有表面粗糙,边缘,弯角和凸出等部分更应特别注意,最好先预涂一道.(2 ) 滚涂用滚筒涂装时,滚筒上所蘸的油漆应分布均匀.涂装滚动速度要保持一致,不可太快.切忌过分用力压展滚筒.对于焊缝.切痕等凸出部分,尤其应该小心处理,最好先预涂一道.(3)高压无气喷涂这是最快的涂装方法,而且可以获得很厚的漆膜.因此,为了达到规定漆膜厚度,最好采用无气喷涂的方法.在实际涂装时应采用先上下后左右,或先左右后上下的纵横喷涂方法.使用无气喷涂需要更高的技巧,喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪做远距离或弧形的挥动.高性能涂料都可以用四川万县长江机械制造厂制造的GPQ9C或GOQ6C型高压无气涂机进行涂装,可达到很好雾化效果和得到理想的漆膜.(4)漆膜厚度的控制本工艺中所列出的每道漆膜厚度都是指无气高压喷涂的漆膜厚度.为了使重防腐蚀涂料能够发挥其最大的性能,足够的漆膜厚度是极其重要的.因此,必须严格控制漆膜的厚度.用漆刷或滚筒涂装得到的每道漆膜厚度较薄,其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍,才能达到所规定的厚度.对于边,角,焊缝,切痕等部位,在喷涂之前,应先涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度.施工时应按使用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀.按被涂物的大小确定厚度测量点的密度和分布,然后测定干漆膜厚度.漆膜厚度未达到要求处,必须进行补涂.(5)不同类型的涂料其涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工.特别要着重指出的是环氧面漆,其涂装间隔时间不能超过工艺中最长的间隔时间,否则将会影响漆膜层与层之间的附着力,造成漆膜的剥落.(6)使用量本工艺中的使用量为理论值,是指在理想的条件下,在漆膜厚度均匀一致时,通过理论计算而得的单位面积的用漆量.而涂装时油漆的实际耗用量,要视漆膜的厚度,涂装时的损失,涂装方法,被涂物面的粗糙度及被涂物的形状等状况而定,相差很大.在估计油漆的实际耗用量之时,一般应该在理论使用量之外再加算50-80%的油漆用量.(7)本工艺书中的密度也为理论值,是按标准配方通过理论计算而得出的.实际生产中由原材料密度和吸油量数值的波动允许有一定幅度的变化.因此产品的实测在产品标准中是允许有一定变化幅度.2. 安全色(JB2299)2.1 起重机吊钩,车轮及轨道侧面涂黑色2.2 吊钩组的滑轮罩,轭板,吊梁的腹板,涂黑黄相间的斜线条.线条宽度及间隔根据油漆面积而定,达美观效果.门式起重机和卸船机的地横梁,腹板安全色由客户提出.2.3 车轮踏面涂清油.3. 钢材预处理和可焊性底漆13.1 钢材预处理: 喷砂处理至Sa223.2 704无机硅酸锌车间底漆(Q/GHTDO92)组成：由烷基硅酸酯,锌粉,颜料和添加剂等组成的双组份无机硅酸锌车间底漆主要特性：锌粉具有阴极保护作用,防锈性能优异,干膜厚度20μm时,保养期6-9个月干性快,只需很短的时间即能搬运和堆具有优异的焊接性能和切割性能具有优异的耐热性,漆膜可经受400℃的高温.焊接切割时烧损面积小优良的低温固化性能优良的耐溶剂性能具有优异的耐冲击性能,优良的耐磨性和中等的柔韧性能与大部分的油漆体系配套获中国船级社的认可颜色及外观灰色无光施工参数密度约1.67g/cm3配比甲 : 乙 = 2:1(重量比)干膜厚度 20 μm湿膜厚度 60 μm理论用量100g/m2闪点甲组份13℃乙组份 13℃干燥时间 (25℃)表干≤5min实干≤1h流水线干燥时间≦5min(钢材预热50℃,烘道温度120℃) 涂装间隔最短涂装间隔8h以上,涂漆前以布或纱头蘸107稀释剂揩搽704漆膜表面,以确定是否完全固化.如不溶解(布上无色)表示以固化完全,可以进行下道漆的涂装. 如不溶解(布上无色)表示还未完全固化,不能进行下道漆的涂装.最长涂装间隔无限制,但在复涂前必须清除锌盐.可使用时间（甲乙混合后）后道配套用漆702环氧云铁防锈漆表面处理钢材喷沙至Sa2.5级,表面粗糙度30~75μm底材温度可在-20℃至50℃的气温下进行施工底材温度过高时(≥40℃)必须使用喷枪进行施工,但底材温度不得超过60℃.为避免干喷必须以107稀释剂调节至不干喷为止底材温度须高于露点以上3℃涂装方法无气喷涂稀释剂107稀释剂稀释量0-10%（以油漆重量为计）* 注意防止干喷喷嘴口径0.4-0.5mm喷出压力15MPa（约150Kg/cm2）空气喷涂稀释剂 107稀释剂稀释量 0-10%（以油漆重量计）* 注意防止干喷喷嘴口径 2.0-2.5mm空气压力 0.3-0.6MPa（3-6Kg/cm2）滚涂/刷漆（大面积涂装不推荐,只能用于小面积修补）稀释剂 107稀释剂稀释量0-5%（以油漆重量计）清洗剂107稀释剂安全措施通风量1Kg油漆或稀释剂油漆 a. 达到爆炸极限下限（LEL）的10% 54 m3b. 达到安全卫生要求（TLV）3815 m3稀释剂 a. 达到LEL的10% 210 m3b. 达到TLV 14000 m3保质期6个月注意事项施工期间应以搅拌机不断搅拌，以防锌粉沉淀·气温30℃以上施工时，为防止干喷加入0-10%的107稀释剂是需要的·当干膜厚度低于要求并需要重涂一道704无机锌底漆时，应以50%的107稀释剂将704稀释后进行重涂，以增加漆膜的层间附着力·为防止针孔腐蚀及下道漆产生气泡，必须使用H53-42环氧封闭漆或以30——50%103稀释剂稀释后的842环氧云铁防锈漆，对704无机锌底漆进行封闭·涂装下道油漆之前，704无机锌底漆的漆膜必须完全固化，否则将会影响层间附着力。
通用焊接工艺规程
焊接过程中的一整套工艺程序及其技术规定。
内容包括：焊接方法、焊前准备加工、装配、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数以及焊后处理等。
通用焊接工艺规程通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
钣金打磨通用工艺规范(1)
3.1.7在打磨过程中发现产品表面有气孔，裂纹等现象时应及时通知焊工补焊。
3.1.8打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
3.2设备和工具
3.2.1角磨机：在该工具上可以根据需要安装百页片或尼龙轮、羊毛轮；安装百页片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装布轮、尼龙轮、羊毛轮可以把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光后焊接表面不得有气孔、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
1.目的
为保证我司打磨抛光工序质量得到有效控制，制定本钣金打磨工艺通用规范。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须按照本规范严格执行。
3.工艺操作规定
3.1工艺要求
3.1.1焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各25-50mm的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
3.5.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。立式固定砂轮，应空转2分钟以上。砂轮转动时，不允许有明显震动。
3.5.5打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压工件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
3.5.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨抛光。
3.2.2直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。安装拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
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连锡:相邻焊点或导线之间形成焊锡短路.
如果短路点为等势点(其铜箔相连),可以不作维修.
1.6常用器件的方向性和极性
有方向性或极性的器件所有的IC,二极管,三极管,IGBT管,桥堆,保险管夹,电解电容,4PIN晶振,互感器,电位器,继电器,变压器,数码管,液晶显示模块,DC-DC模块,AC-DC 模块等
无方向性或极性的器件普通电阻,水泥电阻,分流器,压敏电阻,热敏电阻,焊片,电流引出座,工字型电感,共模电感,保险管,瓷介电容,独石电容,金膜电容,气体放电管,温度继电器,2PIN晶振,插针,插针短路器等
1.7工艺辅料选择：见《辅料选择规范》
1.8机械装配
螺纹紧固的通用要求:
螺纹连接必须有防松措施.,如使用弹垫,紧固漆,螺丝胶等;
如在软脆材料,或在有油漆和镀层的表面上安装,必须加平垫片;
如螺丝装配不使用弹垫,则必须加紧固漆或螺丝胶防松.
弹平垫的装配顺序:
螺丝装配的直观检验方法:弹垫必须打平
成组螺钉的拧入方法:
交叉,对称,逐步拧紧(先拧紧1/3,再续拧2/3).
扭矩(力矩):国际单位:N.M,工程单位:KGF.CM.
螺丝打花:是指装配造成螺钉头部有毛刺或磨损现象.装配时应根据不同的螺纹选择不同P值的批头,以避免螺丝打花.
常用的批头P值有00号,0号,1号,2号等.
P值较大 P值较小
图4 P值示意图
1.9硅脂
作用:填充金属表面的凹凸,增大器件与散热器有效的接触面积,减小传导热阻.
存储:存放于冰箱中(冰箱不通电),内置无水硅酸干燥剂.
涂摸:硅脂应朝同一方向涂摸,不得来回涂刮,造成硅脂堆积.
1.10绝缘膜,绝缘粒,陶瓷基片
2.1.10常用螺钉螺纹紧固力矩：
M3-----5.5 kgf.cm
M4-----12 kgf.cm
M5-----20 kgf.cm
ST2.6(45系列的UPS上有用到)—4.5 kgf.cm
ST2.9(45系列的UPS上有用到)---7 kgf.cm 2.1.11立式插装成型的保险管,必须在长端的管脚上加套热缩套管,避免该管脚与本体金属
端头相碰.热缩套管
2.1.12电晶体成型
电晶体成型应满足3MM的安全间距,即引脚折弯处距离本体的长度.
原则上不允许电晶体手工成型,特殊情况下,如需对电晶体进行手工成型,必须通知
PE,QE确认,成型时应注意让本体悬空,不得用手固定本体进行成型,防止电晶体受应力损伤.
用冲压机成型电晶体,应满足下图的要求:
冲压速度:为避免速度过快造成电晶体管脚露铜,成型速度应控制在22PCS/MIN以内.
2.1.13成型后必须进行试插,试插时应考虑到器件在实际插装时的要求,如需加装瓷柱,磁
珠,IC座,绝缘套管,LED灯座等.
2.1.14需和散热器组装的电晶体必须先装配上散热器,确定管脚的准确尺寸后才能进行批量
加工.
2.1.15电感器,变压器成型时必须考虑到板底的STAND OFF的高度,不能以底板为起点确定
管脚长度.
2.2插机
2.2.1任何器件插装，其本体均不得超出PCB丝印框，也不得超出PCB板边(工艺边不算有
效板边).
2.2.2所有保险管都必须和保险管座组装后进行波峰焊接,不允许在波峰后进行组装,这样不
能保证保险管和保险管座紧密接触,增大接触电阻.
2.2.3插机前,必须将PCB的金属化安装孔,接地孔及后焊器件的安装孔用胶纸保护.
2.2.4无极性及无方向性的器件插装时,必须将器件的丝印标识朝向易观察的方向,以方便后
段进行定位(电阻不要求统一误差方向).
2.2.5有极性及有方向性的器件应按工艺规定的方向插装.
2.2.6靠近板边接插件,或靠近安装孔,铣槽边的接插件必须进行保护,避免被助焊剂污染。
（所有的牛头插座，我司均制作了相应的保护模具）。
2.2.7所有器件的包脚皮均不得进入插件孔,以影响透锡.
2.2.8电缆如进行波峰焊焊接,必须保证绝缘层距离PCB板面0.5MM以上,避免烫伤绝缘层.
2.2.9加装瓷柱的电阻和二极管,加装IC管座的电晶体,加装灯座的LED插件时,必须保证器
件与瓷柱,灯座,IC管座之间的间隙不大于0.2MM.
2.2.10器件插装未作特别要求,按倾斜15度标准作业,但应满足:
1.不得向安装孔,接地孔方向倾斜,影响后续装配;。