桥梁预制场临建施工设计方案

桥梁预制场临建施工设计方案一编制依据及原则1、《施工现场临时用电安全技术规范》；2、《建筑工程施工安全技术规程》；3、《公路桥涵施工技术规范》；4、《市政工程质量检验评定标准》；5、《指导性施工组织设计》；6、本工程设计图纸。

此次桥梁预制场施工除参照以上施工标准执行外，尚要遵循其它相关国家及地方规范及标准。

二工程概况三、施工准备1 、场地布置本着交通便利，地势平坦，便于预制箱梁运输和安装的原则，通过沿线的实地考察，本合同段预制场选址于贵钢弃土场，占地面积约8350平方米。

详细布置见《预制场平面布置总图》。

根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊2台、预制箱梁模板3套、设置制梁台座9个，设置存梁区2个，存梁能力24片。

2、施工供水施工供水由预制场附近山导流渠（日涌水量500 m3）提供，用水泵将水抽至预制场北侧的蓄水池内（蓄水能力300 m3）。

供水主管采用φ110的PVC管将水从蓄水池接出，然后采用φ75的PVC管将水引到制梁区及存梁区，最后采用φ50的PVC管将水引致各台座。

生活用水采用当地自来水供水，接入自来水管。

3、施工用电沿线电力资源丰富，施工用电主要使用当地网电。

四、场地机械及人工配置1、主要机械设备2、主要施工人员配置五、施工布置及技术要求1、施工便道结合施工现场，预制厂内施工便道和运梁便道布置在预制场靠近贵钢公路一侧，换填80厘米，采用C25混凝土铺筑，厚度25cm，宽4米，满足现场施工需求；运梁通道从预制场接出，沿贵钢弃土场接到贵钢现有水泥道路上，便道换填80厘米，压路机碾压。

详见《预制场平面布置总图》2、梁区排水本预制场的施工用水主要是混凝土养护用水，清洗施工设备用水。

为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。

两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，整个预制场内不得有积水现象。

⑴主排水沟在预制场靠山侧，即龙门吊轨道的外侧设置一道纵向主排水沟，汇集预制场内辅助排水沟及山坡坡面雨水。

另设四道横向主排水沟，将纵向主排水沟内水分流引致地方原有排水沟内，将水排入附近河沟。

主排水沟宽度60cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。

⑵辅助排水沟辅助排水沟与纵向主排水沟垂直，布置在各预制台座以及存梁台座的之间，宽度30cm，深度根据现场标高进行调整，以满足排水需求。

辅助水沟采用12砖砌筑，在过路段埋设圆管，水沟顶面盖板为可拆除式，能够随即清除沟内的杂物，保证排水通畅。

场地内的排水系统详细布置见《预制场平面布置总图》3、钢筋加工场为确保钢筋加工及安装质量，提高工作效率，加快施工进度，设立钢筋加工厂对钢筋、钢绞线及型钢等钢材集中进行加工。

钢筋加工厂布置在预制场制梁区南侧，占地约40 m2，承担本合同段内全部成品及半成品钢筋的加工任务。

预制场小箱梁钢筋构件集中在钢筋加工厂加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。

4、预应力张拉台座设计及施工⑴制梁台座设计平面布置见台座分布图。

⑵制梁台座施工台座基础挖深70cm，宽1.5米，采用C25钢筋混凝土浇筑，因张拉时台座两端承受全部梁重，所以在台座两端增加扩大基础，以提高承载力。

扩大基础宽度为2m，深h为70cm，钢筋网片采用Φ10钢筋按照20×20cm绑扎。

台座钢筋布置纵向Φ12主筋，间距20cm；横向Φ10架立筋，间距100cm；为防止台座沉降，在台座10米、20米、30米处增加三道扩大基础，宽度为1.5m，深为70cm。

台座高20cm，顶面四边预埋5cm槽钢，铺设4mm厚不锈钢高强钢板（预制梁底模），与槽钢焊接成为整体；钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。

因为梁板张拉后重量全部集中在两端，拉杆孔的位置视模板情况而定。

详见《台座结构图》。

5、轨道布置根据预制场施工要求，预制场设80t龙门吊2台，轨道基础顺台座方向布置。

3两轨道间距为21m，轨道长235m，轨道基础挖1米深，1米宽，用粒径＜20厘米碎石渣回填并碾压密实，轨道基础采用C25混凝土浇筑。

50厘米宽，40厘米高，轨道基础混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意轨道的平直及两轨道的平行，施工过程中注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。

6、存梁区布置场地设一个存梁区，位于预制梁区靠近公路一侧，面积约1600平方米，因我项目梁板为40米和37.5米两种，设六条存梁带，每排按双层存梁计12片，存梁能力24片。

存梁台座采用C30钢筋混凝土结构，存梁台座施工前首先对基础进行处理，处理方式为从原地面下挖150cm，宽度1m，用粒径＜20厘米碎石渣回填100厘米并碾压密实，然后采用C30混凝土浇筑。

详见《存梁区场地布置图》六、箱梁施工工艺1、底座准备施工前进行场地压实，压实后开完，挖完之后在基地采用4%水泥稳定层进行二次处理及压实。

二次压实后测得地基承载力满足设计要求后方可进行台座基础砼浇筑，基础砼采用C25砼浇筑厚20cm，台座采用C30砼浇筑，厚度30cm上铺4mm厚不锈钢板作为底模，底座制作时按设计预设反拱。

2、模板制作与固定模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。

模板按设计图纸要求及预制箱梁的实际情况设置预留压缩量及反拱。

模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度比设计梁长0.1%，每套模板应配备相应的锲块模板调节，以适应不同的梁长需求。

侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。

焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。

侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。

为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。

侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。

侧模拼装步骤如下：纵移台车对位，利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位→侧模底部安装纵向千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。

装为便于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。

底、腹板钢筋吊装后安装下端模。

端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。

端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。

内模采用液压式内模，整体拼装入模、分段脱出。

内模全长分为5节。

拼装方法如下：内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。

内模从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。

向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。

伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。

将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。

两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。

利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。

内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密封。

检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。

内模采用两台龙门吊整体抬吊入模，入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。

为防止混凝土将支撑掩埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约300mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。

根据计算布置附着式振动器安装位置，并设置活动附着式振动器底座，供振动器倒用。

横隔板底模跟侧模分开制作（安装）。

梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后在扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求。

与波纹管及钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。

横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到模板接缝用海绵条填塞密贴，防止漏浆，模板采安装前使用专用的模板脱模剂，确保梁片颜色一致，表面光洁。

模板安装前对台座要进行相关指数检查，尤其是梁宽、顺直度、反拱度等。

内模要有效的固定，防止上浮或下沉。

每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做防雨、防尘、防锈。

模板配套满足肇花项目工地建设标准化指南的要求。

3、钢筋骨架制作钢筋按设计在钢筋加工厂集中下料、弯制，对于原材料及加工好的半成品应分类堆放，并做好标识，钢筋焊接注意搭接长度，两结合钢筋轴线一致，横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，钢筋垫块应采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距不应大于1米，梁底间距不应大于0.5米。

钢筋绑扎是应准确定位，横隔板钢筋使用定位架安装，确保高低及间距，符合设计无漏筋现象。

与波纹管冲突的钢筋采用合理方式避开。

钢筋保护层垫块只能使用尺寸标准的混凝土垫块，混凝土垫块强度不得低于同构件混凝土强度，垫块厚度按设计保护层厚度制作。

垫块数量满足设计要求。

钢筋焊接时保证钢筋的搭接长度，两结合钢筋轴线一致，符合设计及规范要求。

支座预埋钢板进行热浸镀锌防锈处理。

钢板焊接时应先采用夹具固定并预留反拱，待焊接完成拆除夹具时，钢板可恢复成平直形式。

并注意防止钢筋生锈。

在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管接头处长度不低于设计要求并用胶带封口，确保不漏浆。

钢筋焊接时采取相应措施保证波纹管不被焊渣烧穿。

波纹管在浇筑砼应穿入比波纹管内径小点的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行施工时的质量。

4、砼拌制和浇注砼在自动计量拌和站集中拌和，凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。

单片梁混凝土灌注时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。

预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2.0～4.0％，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌和物入模温度宜在5～30℃。

从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。

灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。