工艺规程设计
《工艺规程设计》课件
确定工艺平面布置
要点一
总结词
工艺平面布置是根据生产流程和设备布局，合理规划各区 域的位置和功能，以提高生产效率和空间利用率。
要点二
详细描述
在确定工艺平面布置时，需要考虑设备的布局、物料流动 的路线、人员操作的便捷性等因素。合理的平面布置可以 提高生产效率、降低能耗、减少操作失误率等。同时，还 需要考虑工厂的整体规划和发展需求，为未来的扩展和升 级预留空间。在确定工艺平面布置时，需要进行多方面的 分析和评估，以确保布局的合理性和可行性。
案例三：某化工企业的工艺规程设计
总结词
安全与环保
详细描述
该化工企业在工艺规程设计中充分考虑安全 和环保因素，采用先进的安全控制技术和环 保处理设备，确保生产过程的安全和环保达
标。
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THANKS
特点
具有综合性、规范性、继承性和创新 性等特点，是生产过程的重要组成部 分。
工艺规程设计的重要性
保证产品质量
合理的工艺规程设计可以确保产 品加工过程的稳定性和可靠性， 从而提高产品质量。
提高生产效率
通过优化工艺流程和减少不必要 的环节，可以提高生产效率，降 低生产成本。
促进企业技术进步
先进的工艺规程设计是企业技术 进步的重要体现，有助于提高企 业的市场竞争力。
05
案例分析
案例一：某机械加工企业的工艺规程设计
总结词
工艺流程优化
详细描述
该机械加工企业通过对现有工艺流程的详细 分析，找出瓶颈环节和浪费，运用工艺工程 的方法进行优化，提高生产效率和产品质量 。
案例二：某电子制造企业的工艺规程设计
总结词
自动化与智能化
详细描述
该电子制造企业引入先进的自动化生产线和智能检测设备，对工艺规程进行重新 设计，实现高效、高精度、低成本的制造。
装配工艺规程设计流程
装配工艺规程设计流程装配工艺规程设计是指根据产品的特点和要求，对装配工艺进行细致的规划和设计。
它的目的是为了确保产品的装配质量和效率，并提供操作指导和问题解决方法。
下面是装配工艺规程设计的一般流程：1. 产品分析：对待装配的产品进行全面的分析，包括产品结构、功能和性能要求。
通过了解产品的特点和需求，为后续的工艺设计提供基础。
2. 工艺流程设计：根据产品的结构和功能要求，设计出详细的装配工艺流程。
将产品分解为若干装配单元或零部件，确定每个装配单元或零部件的装配顺序和方法。
可以使用流程图、文字描述或其他方式表达工艺流程。
3. 工艺参数确定：根据产品材料、尺寸、性能等要求，确定每个装配单元或零部件的工艺参数，包括装配工具、设备、工艺文件和检验方法。
确保装配过程中的每个环节都能满足产品质量要求。
4. 工装设计：根据装配工艺流程和参数，设计相应的工装和夹具。
工装和夹具的设计要考虑到产品的特点和装配过程中的工艺需求，提高装配效率和质量。
5. 装配工艺文件编制：根据工艺流程和参数，编制相应的装配工艺文件，包括装配指导书、作业指导书、故障排除手册等。
工艺文件要简明清晰，易于操作和理解。
6. 工艺验证：对设计好的装配工艺进行验证，以确保其可操作性和有效性。
可以通过样品试装、装配实践和质量评估等方式进行验证。
根据验证结果，及时进行修正和改进。
7. 工艺培训：对装配工艺的操作人员进行培训，使其熟悉工艺流程和要求。
培训内容可以包括工艺文件解读、装配操作技巧、问题解决方法等。
8. 工艺改进：根据装配过程中的实际情况和反馈信息，不断改进装配工艺。
通过经验总结和问题解决，提高装配效率和质量。
装配工艺规程设计是一个循序渐进的过程，需要综合考虑产品特点、工艺要求和实际情况。
在设计过程中，要与相关部门和人员充分沟通和协作，确保装配工艺规程能够达到预期的效果。
同时，还要密切关注技术发展和创新，不断提升装配工艺的水平和能力。
9. 工艺优化：在装配工艺规程设计完成后，还可以进行工艺优化的工作。
工艺规程设计
⑸制造厂的生产条件，包括机床设备和工艺装备 的规格、性能和现在的技术状态、工人的技术 水平、工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、 供气的能力等有关资料； ⑹工艺规程设计、工艺装备设计所需要的设计手 册和有关标准； ⑺国内外先进制造技术资料等。
第一种模式的企业，必须拥有加 工所有零件、完成所有工序的设备， 形成大而全、小而全的工厂。当市场 发生变化时，适应性差，难以作到设 备负载的平衡，固定资产利用率差， 定岗人员也有忙闲不均情况。
第三种模式具有场地占用少、固 定设备投入少、转产容易等优点，较 适宜市场变化快的产品生产。但对于 核心技术和工艺应该自己掌握时，或 大批量生产中附加值比较大的零部件 生产，这一模式就有不足之处。
工序是组成加工工艺过程的基本单元。一个 工序是指一个（或一组）工人，在一台机床（或 一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工 件）所连续完成的那一部分工艺过程。
制订机械加工工艺过程，必须确定该工 件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序。 仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工 艺过程，称为工艺路线。 工步是在加工表面不变、加工工具不变、切 削用量不变的条件下所连续完成的那部分工 序。 工作行程也叫走刀，是加工工具在加工表 面上加工一次所完成的工步。
这种组织方式中，更显示出知识在 现代制造业的突出作用和地位。实际上 是将制造业由资金密集型向知识密集型 过渡的模式。
许多产品复杂的大工业多采用第二种 模式，如汽车制造业。
对第二种模式及第三种模式来说，零 部件供应的质量是重要的。
保证质量的措施可以采取主机厂有一 套完善的质量检测手段，对供应零件进 行全检或按数理统计方法进行抽检。为 了保证及时供货及质量的另一个措施是 可以向两个供应商订货。
五、工艺规程的设计原则及原始资料 源自.工艺规程设计须遵循以下原则：⑴所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量， 达到设计图纸上规定的各项技术要求； ⑵应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放 市场； ⑶设法降低制造成本； ⑷注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。
第三章工艺规程设计
第3章工艺规程设计3.1概述3.1.1机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。
每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1.工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的依据是“三不变，一连续”。
工人（操作者）、工作地（机床）和工件（加工对象）三个要素中任一要素的变更即构成新的工序；连续是指工序内对一个工件的加工内容必须连续完成，否则即构成另一工序。
例如图3.1所示的阶梯轴，当单件小批生产时，其加工工艺及工序划分如表3.1所示。
当中批生产时，其工序划分如表3.2所示。
工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
图3.1 阶梯轴简图表3.1 阶梯轴加工工艺过程（单件小批生产）表3.2 阶梯轴加工工艺（中批生产）2.安装工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一正确的位置（定位），然后再予以夹紧的过程称为装夹。
工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装。
在一道工序中，工件可能只装夹一次，也可能装夹几次，例如表3.2中，工序30中一次安装即可加工出键槽，而工序20中，为了车出全部外圆至少需要两次安装。
安装次数多，既增加安装误差又增加装夹辅助时间。
故加工中应尽可能减少安装次数。
3.工位为减少工序中的装夹次数，常常采用各种移动或转动工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工。
为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
如图3.2所示，在三轴钻床上利用回转工作台在一次安装中可连续完成每个工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔四个工位的加工。
采用多工位加工，可以提高生产率和保证加工表面间的相互位置精度。
图3.2 多工位加工工位Ⅰ—装卸工件工位Ⅱ—钻孔工位Ⅲ—扩孔工位Ⅳ—铰孔4.工步与走刀在一个工序内，往往需要采用不同的工具对不同的表面进行加工。
13工艺规程设计
13工艺规程设计工艺规程是一种详细的文件，描述了生产过程中所需的步骤、方法和要求。
它是指导工人和技术人员在生产过程中正确执行工作的重要文件，也是确保产品质量和生产效率的关键。
在这篇文章中，我们将介绍工艺规程的设计过程，并讨论一些设计工艺规程时需要考虑的因素。
首先，设计工艺规程需要明确生产过程中的每一个步骤。
这包括原材料的准备、加工、组装、包装等环节。
在描述每个步骤时，应包括所需的设备、工具、人员和时间等信息。
此外，还需要详细说明每个步骤的操作方法和相关要求，确保工人能够按照规定的程序进行操作。
其次，设计工艺规程还需要考虑产品质量和生产效率。
在描述每个步骤时，应明确产品质量检验的要求和标准，以确保产品符合客户要求。
同时，还需要考虑生产过程中可能出现的问题和风险，并提出相应的控制措施，确保生产过程顺利进行。
另外，设计工艺规程还需要考虑员工的安全和健康。
应详细说明每个步骤中可能存在的危险因素，如化学品、机械设备等，并提出相应的防护措施。
同时，还需要对员工进行相关的培训，确保他们了解并遵守相关安全规定。
此外，设计工艺规程还需要考虑环境保护的要求。
应明确生产过程中可能产生的废物和排放物，并提出相应的处理方法。
同时，应遵守相关的环保法规，确保生产过程不会对环境造成污染。
最后，设计工艺规程需要定期进行评估和更新。
随着生产技术的不断发展和变化，工艺规程也需要不断更新和完善。
应定期对工艺规程进行评估，发现问题并及时进行修订，确保其始终符合生产需求和标准。
综上所述，工艺规程设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品质量、生产效率、员工安全、环境保护等多个因素。
只有设计合理的工艺规程，才能确保生产过程顺利进行，产品质量稳定，同时保障员工安全和环境保护。
因此，企业在制定工艺规程时应慎重考虑，确保其能够起到规范生产、提高效率的作用。
工艺规程设计
工艺规程设计一、制定原则：1、所设计的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项技术要求。
2、工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投放市场。
3、尽量降低制造成本。
4、注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。
二、相关资料：1、产品的装配图和零件图。
2、产品的生产纲领。
3、现有生产条件和资料：毛坯的生产条件或协作关系、工艺装备及专用设备的制造能力、有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件、技术工人的水平以及各种工艺资料和标准等。
4、国内外同类产品的有关工艺资料等。
三、设计步骤：1、阅读装配图和零件图。
了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用。
2、工艺性分析。
审查图样上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确、统一；找出主要技术要求和分析关键的技术问题；审查零件的结构工艺性。
3、由产品的年生产纲领确定零件生产类型。
4、选择毛坯。
选择毛坯类型及其制造方法。
5、拟订机械加工工艺路线。
选择定位基准，确定加工方法，安排加工顺序以及安排热处理，检验和其他工序等。
6、确定各工序所用机床设备和工艺装备（含夹具、刀具、量具等），对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书。
7、确定各主要工序的技术要求及检验方法。
8、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
9、确定各工序的切削用量和工时定额。
10、填写工艺文件。
各种生产类型的工艺特点划分生产类型的参考数据。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
工艺规程的设计原则
工艺规程的设计原则
工艺规程是生产制造中的重要参考文件，设计好的工艺规程能有
效地提高产品的生产效率和质量稳定性。
为了确保工艺规程的有效性
和实用性，我们需要遵循以下的设计原则。
首先，工艺规程的设计要求明确。
在设计工艺规程时，应该明确
产品制造的目的，了解产品的关键特性和生产要求，以此来确定制造
过程的各个环节和流程。
同时，还需要明确各个工艺环节的操作步骤、工具设备、质量检测和控制要求，确保操作具有重复性和稳定性。
其次，工艺规程的设计要贴近实际生产。
在设计工艺规程时，必
须要考虑实际生产环境中的问题和情况。
要结合生产实际，充分考虑
生产环境、设备状况、人员素质等因素，确定最优的生产流程和设备
配置。
只有贴近实际生产的设计才能够更好地指导实际生产操作，并
且能够更好地保证产品质量和生产效率。
第三，工艺规程的设计要简洁明了。
工艺规程的设计要遵循简洁
明了的原则，尽可能地去除冗余内容，突出重点，使得操作规程清晰、易懂、易行。
设计好的工艺规程应该能够让操作人员快速准确地掌握
操作步骤和要求，从而有效地提高产品质量和生产效率。
最后，工艺规程的设计要随时更新。
在实际生产中，随着生产技术、设备和工艺的不断发展和进步，工艺规程也需要时刻更新和优化。
设计好的工艺规程应该有更新的机制和流程，以保持其有效性和实用性。
总之，设计好的工艺规程能够有效地指导生产操作，提高生产效率和产品质量，因此设计工艺规程应该遵循以上的原则，这样才能够更好地制定出适合企业实际情况的工艺规程。
工艺规程设计理念
工艺规程设计理念工艺规程是指在工业生产中，为了确保产品的质量和效率，制定的一系列生产操作规范。
设计一个好的工艺规程需要考虑多个因素，如产品特性、设备能力、人员技能等。
在设计工艺规程时，可以遵循以下几个理念：1. 安全第一：工艺规程设计应始终以生产过程中的安全为首要考虑因素。
确保操作步骤合理、简单明了，设立防护装置和紧急停机装置等安全措施，为操作人员提供良好的工作环境。
2. 精益求精：工艺规程设计应遵循精益生产的原则，通过优化工艺流程、简化操作步骤等方式，不断追求卓越质量和高效率。
同时，可以借鉴先进的生产技术，推动工艺规程的不断改进和创新。
3. 灵活适应：工艺规程的设计应具备一定的灵活性，以适应不同的生产需求和产品变化。
在设计时，可以预留一定的可调整空间，以便根据实际情况进行相应的调整和改变。
4. 标准化管理：工艺规程设计应考虑到标准化管理的要求，确保操作规范统一、操作人员培训有章可循。
统一的规范可以提高生产效率，降低因误操作而导致的质量问题。
5. 数据驱动：在工艺规程设计中，应充分考虑收集、分析和利用生产数据的能力。
通过数据分析，可以发现潜在问题和改进机会，进一步提高生产过程的稳定性和效率。
总之，一个好的工艺规程设计需要综合考虑安全性、质量、效率和灵活性等多个因素，以达到可靠的生产控制和优化的生产效果。
通过不断完善和改进工艺规程，可以提高产品的竞争力和市场份额。
工艺规程设计是一个综合性、系统性的工作，涉及到多个方面的内容。
以下是一些与工艺规程设计相关的关键点：1. 产品特性：在工艺规程设计之前，首先要对产品特性进行充分了解。
这包括产品的用途、性能指标、物理和化学特性等。
只有了解产品的特性，才能有针对性地设计合适的工艺流程。
2. 设备能力：在设计工艺规程时，需要考虑现有设备的能力和限制。
这包括设备的生产能力、运行稳定性、可靠性等。
根据设备的特点和性能，进行合理的工序安排和顺序规划，确保设备能够胜任所需的生产任务。
工艺规程设计
工艺规程设计1. 引言工艺规程是在产品设计和工艺设计的基础上，对生产过程进行详细的规定和说明的文件。
它是生产管理和质量管理的重要依据，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将介绍工艺规程的设计过程，并提供一些实用的设计步骤和注意事项。
2. 设计步骤2.1 确定工艺目标在设计工艺规程前，首先需要明确工艺目标。
工艺目标应包括生产周期、产品质量要求、成本控制等方面的指标。
只有明确了工艺目标，才能在设计过程中有针对性地进行规划和优化。
2.2 分析工艺流程分析工艺流程是设计工艺规程的关键一步。
通过对产品的生产过程进行详细的分析，确定每个工序的操作内容、所需设备和材料、操作顺序等信息。
同时，还需要分析并解决可能出现的问题和难点，确保工艺规程的合理性和可行性。
2.3 制定操作规范根据工艺流程的分析结果，制定详细的操作规范。
操作规范应包括工序名称、操作要点、操作顺序、设备要求、材料要求、安全注意事项等内容。
操作规范的制定要与实际操作密切结合，确保操作规范的可操作性和有效性。
2.4 编写工艺参数工艺参数是指工艺过程中的关键参数，如温度、时间、速度等。
根据工艺流程和操作规范，确定每个工序的工艺参数，并编写在工艺规程中。
工艺参数的选择和调整要考虑到产品的质量要求和设备的性能，使得工艺过程能够稳定可靠地进行。
2.5 验证和修改设计完成后，需要进行验证和修改。
通过实际操作和试验，检验工艺规程的合理性和可行性。
根据实际情况和反馈意见，对工艺规程进行修改和完善，确保工艺规程的准确性和实用性。
3. 注意事项3.1 标准化与文档化工艺规程的设计要遵循相关的标准和规范，确保工艺规程的标准化和规范化。
同时，设计的工艺规程应以文档的形式保存，以便日后查询和参考。
3.2 清晰简明工艺规程的设计应尽量清晰简明，避免难懂和冗长的描述。
使用简洁明了的语言，将工艺规程的内容表达清楚，以减少操作人员的理解和执行误差。
3.3 灵活性和可调整性设计工艺规程时，应考虑到生产环境的变化和工艺参数的调整。
工艺规程的设计原则与作用
工艺规程的设计原则与作用
1. 设计原则
（1）符合工艺特点。
尊重产品工艺特点，遵循工艺规律，尽可能地发挥工艺的优势，为生产提供优质的技术支持。
（2）规范工艺操作。
工艺规程是产品生产的指导手册，要求规范、简洁、明确、易懂，使操作人员能够正确理解和执行规程。
（3）保证质量。
工艺规程应该遵循“质量第一”的原则，确保产品质量达到要求，并规定必要的检验、检测、测试和试验工作。
（4）提高生产效率。
工艺规程应该使生产操作工序简化，操作步骤合理，减少不必要的人力、物力和时间浪费，提高生产效率和产量。
（5）注重安全性。
工艺规程设计时必须考虑工艺操作的安全性，制定出符合生产实际的安全措施，避免生产过程中产生事故。
2. 作用
（1）提高生产效率。
工艺规程规定了工艺工序和操作步骤，使操作人员能够准确、快速地完成工作，提高生产效率。
（2）保证产品质量。
工艺规程详细规定了生产过程中每个环节的要求和规范，从而保证产品质量。
（3）促进设备更新。
工艺规程设计时需要考虑先进的技术和新型设备的应用，使企业能够及时更新设备、提高生产效率。
（4）提高生产者素质。
员工通过工艺规程的学习，能够了解产品生产的每个环节及其要求，掌握产品生产的技能和方法，从而提高员工素质。
（5）方便组织管理。
工艺规程规范了生产操作和管理方法，使组织管理更加方便、高效。
工艺规程的设计
工艺规程的设计
制定工艺规程的主要目的是确保产品质量的稳定和生产效率的提高。
下面是工艺规程的设计步骤：
1.确定产品生产需求：明确产品的物理、化学、机械特性及工作环境、技术标准和质量标准。
了解产品生产的基本情况，以便制定出能够满足需求的工艺。
2.分析生产过程：通过对现有的工艺流程、生产装置和技术工艺的分析，了解产品生产所需的过程流程、原材料、设备和人力资源，确定产量、质量特性和生产效率。
3.选择生产工艺：根据产品特性和生产需求，找出适合产品生产的工艺方案或生产工艺流程，考虑到加工精度、材料成本等因素。
4.评估工艺性能：评价工艺方案的可行性和工艺性能，根据科学的实验原理和经验经过测试，确保在实际的生产环境中能正常使用。
5.制定工艺规程：综合以上步骤所得到的生产过程信息，制定适合产品生产的工艺规程。
包括工艺流程线路、关键工序参数、工艺所需配件、设备维护维修方案、检验方法、质量检测记录表等。
6.评审工艺规程：利用质量管理体系中的审核程序，对制定的工艺规程进行审核。
审核后经过纠正和改进，确保工艺规程的严谨性、完整性和合理性。
7.实施工艺规程：对制定好的工艺规程进行宣传、培训和贯彻执行，确保每位员工能够掌握干活的技能和全程生产参数的控制。
工艺规程设计
工艺规程设计
工艺规程设计是指将生产过程中的每一个环节按照一定的标准和程序编写出来，以确定生产过程中所需要的原材料、工艺流程、设备、控制参数等内容，确保生产过程的稳定性和可控性，从而达到提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率等目的。
在工艺规程设计中，需要考虑到生产线的整体情况，包括工艺流程、设备配置、物料配比、工艺参数等。
同时，需要对每一个环节进行详细的描述，包括工艺步骤、工艺条件、工艺控制等内容，并根据生产实际情况进行不断地改进和优化。
工艺规程设计的主要步骤包括：确定生产工艺、制定工艺流程、确定原材料和产品质量标准、设备选型和布局、工艺参数确定、工艺控制、生产试制等。
在制定工艺规程时，需要考虑到产品的特性和市场需求，确定产品的规格、品种和质量要求，并根据这些要求确定工艺流程和技术路线。
同时，需要确定原材料的采购、加工和储存方式，以及产品的包装、运输和销售方式。
在制定工艺流程时，需要考虑到生产线的整体情况，包括设备配置、物料流程、工艺控制等。
同时，需要确定每一个环节的工艺步骤、工艺条件和工艺控制参数，并确定工艺流程图。
在确定工艺参数时，需要考虑到生产过程中的各项指标，包括温度、湿度、时间等。
在制定工艺控制方案时，需要考虑到产品的质量要求和生产过程的实际情况，确定各项关键控制点，并制定相应的控制程序，以确保生产过程的稳定性和可控性。
最后，在生产试制阶段，需要对工艺规程进行不断地改进和优化，以提高产品质量和生产效率，并不断地适应市场需求的变化。
第7章 工艺规程设计
设退刀槽
（如上图及下图所示）
7.2.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤
a） a）车螺纹时，螺纹根部不易清 根，且工人操作紧张，易打刀
b） b）留有退刀槽，可使螺纹清根， 工人操作相对容易，可避免打刀
a） a）插齿无退刀空间，小齿轮无 法加工
b） b）留出退刀空间，小齿轮可 以插齿加工
b） b）结构允许，内壁出口处作成 平面，钻孔位置容易保证
7.2.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤
a）
a）加工面高度不同，需两 次调整加工，影响加工效率
b） b）加工面在同一高度，一次调 整可完成两个平面加工
a） a）键槽方向不一致，需两次 装夹才能完成加工
b） b）键槽方向一致，一次装夹即 可完成加工
大批大量生产 大量、固定不变 铸件采用金属模机器造型，锻 件采用模锻或其他高效方法。 毛坯精度高，加工余量小 全部互换，某些高精度配合件 可采用分组装配法和调整装配 法 广泛采用高效专用生产线、自 动生产线、柔性制造生产线。 按工艺过程布置成流水线或自 动线 广泛采用高效专用夹具、复合 刀具、专用刀具和自动检验装 置 技术水平一般 编制详细的工艺规程、工序卡 和各种工艺文件 高 低
4. 选择定位基准
5. 拟定加工路线 6. 确定满足各工序要求的工艺装备 包括机床、夹具、刀具、量具、辅具等。
工艺装备的选择在满足零件加工工艺的需要和可靠地保 证零件加工质量的前提下，应与生产批量和生产节拍相 适应，并应充分利用现有条件，以降低生产准备费用。 对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备，应在进 行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。
7.2.1 机械加工工艺规程设计的内容及步骤
3．熟悉或确定毛坯 确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特 征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。常用 的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等，其特点 及应用见表3-1。
工艺规程设计方案
工艺规程设计方案1. 引言本文档旨在设计工艺规程，详细描述了使用的工艺和方法，以及相关的操作步骤和安全措施。
工艺规程设计方案的目标是确保生产过程的可靠性、高效性和一致性。
2. 背景工艺规程是一个详细的工艺文件，包含了从原材料准备到最终产品制作的所有步骤。
它在制造过程中起到指导和记录的作用，确保每个工作人员都能按照相同的标准进行操作。
工艺规程设计方案是制定良好的工艺规程所必需的第一步。
本文档将介绍设计工艺规程的基本步骤和注意事项。
3. 设计工艺规程的步骤3.1. 收集相关信息在设计工艺规程之前，需要收集一些关键信息。
这些信息包括但不限于：产品要求、原材料特性、设备特性、生产能力等。
3.2. 确定工艺流程根据收集到的信息，确定产品的制作流程。
考虑每个操作步骤的顺序、时间和资源的分配。
3.3. 详细描述每个操作步骤逐一描述每个操作步骤，确保清晰、准确地记录每个步骤。
包括所需的设备、操作方法、工艺参数等。
3.4. 制定操作指导书根据详细描述的操作步骤，制定操作指导书。
操作指导书应该具有可读性和易操作性，能够指导操作者按照规定流程操作。
3.5. 确定安全措施对于某些工艺步骤可能存在的危险和风险，需要制定相应的安全措施。
这些安全措施应该包括防护设备的使用、操作规范、急救流程等。
3.6. 设计质量控制措施为了确保生产的质量，需要设计相应的质量控制措施。
这些措施可以包括抽样检查、测试方法、质量标准等。
3.7. 制定标准操作流程根据设计的工艺规程，制定标准操作流程。
标准操作流程应该包括所有操作步骤、安全措施和质量控制措施。
4. 工艺规程设计方案的注意事项•设计工艺规程时需要充分考虑产品要求，确保满足生产需求。
•对于复杂的工艺步骤，可能需要进行多次试验和改进，以确保工艺流程的可行性和稳定性。
•工艺规程应该清晰简洁，易于操作者理解和执行。
•安全措施是工艺规程中非常重要的一部分，需根据风险评估制定相应的安全措施。
•工艺规程应该定期审查和更新，以适应生产需求的变化。
《工艺规程设计》
第五章 工艺规程设计
第一节 机械加工工艺过程基本概念
一、生产过程与工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品所有相关劳动过程的总和。
一台产品的生产过程包括的内容有：
原材料（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备） 的购置、运输、检验、保管；
生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计 与制造等；
毛坯制造； 零件的机械加工及热处理； 产品装配与调试、性能试验及产品包装、发运等。
生产过程 = 工艺过程 + 辅助过程
第五章 工艺规程设计
第一节 机械加工工艺过程基本概念
生产过程：将原材料转变为成品所有相关劳动过程的总和。
生产过程 = 工艺过程 + 辅助过程
第五章 工艺规程设计
第一节 机械加工工艺过程基本概念
第五章 工艺规程设计
第一节 机械加工工艺过程基本概念
三、生产类型 机械产品制造工艺过程取决于企业的生产类型，而企业的
生产类型又由企业的生产纲领决定。
生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量。
某零件的年生产纲领就是包括备品和废品在内的年产量： N=Q·n(1+a%)(1+b%)(件/年)
机械加工过程 = N个工序 = m 安装+n 工位+p 工步+q 走刀
第五章 工艺规程设计
第一节 机械加工工艺过程基本概念
二、机械加工工艺过程及其组成
多工位加工 机械加工过程 = N个工序 = m 安装+n 工位+p 工步+q 走刀
第五章 工艺规程设计
第一节 机械加工工艺过程基本概念
二、机械加工工艺过程及其组成 工步：是工序的组成单位。在被加工表面、切削用量（切削 速度、进给量）、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分 工艺内容。 当其中有一个因素变化时，则为另一个工步。 当同时对一个零件的几个表面进行加工时，则为复合工步。
第三章 工艺规程设计
计产品在满足使用要求前提下，制造、维修的 可行性和经济性 机械产品（零件）设计工艺性优劣是相对的， 它随着科学技术的发展和具体生产条件（如生 产类型、设备条件、经济性等）的不同而变化 机械产品（零件）设计的工艺性评价包括毛坯 制造工艺性评价，热处理工艺性评价，机械加 工工艺性评价，装配工艺性评价
粗基准
精基准
附加基准
图 4-38 基准的分类
•工艺基准
零件在加工工艺过程中所采用的基准称为工艺基准 分类： 工序基准 定位基准 测量基准 定义：在加工中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺
寸误差所采用的基准，称为测量基准
装配基准 定义：在装配时用来确定零件或部件在产品的相对位置所
保证相互位置要求的原则
被加工零件上如有不加 工表面应选不加工面作 粗基准，这样可以保证 不加工表面相对于加工 表面具有一定的相对位 置关系
4-附图1
合理分配加工余量的原则
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要 表面作为粗基准，床身加工就是一个很好的实例
床身加工粗基准选择 4-附图2
精基准选择原则
分析零件图和产品装配图 工艺审查 确定毛坯 拟定工艺路线 确定各工序所用机床设备和工艺装备,对需要改装 或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 确定各工序的技术要求和检验方法 确定各工序的切削用量和工时定额 编制工艺文件
4.3.2工艺路线的拟订
图 4-32
车床主轴箱与床身的两种不同装配结构形式
a）所示结构用修刮压 板装配面的方法来保证溜 板箱后压板和床身下导轨 之间具有规定的装配间隙 b）所示结构用调整法 来保证溜板箱后压板和床 身下导轨间具有规定的装 配间隙
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图3－9
多工位加工
4. 工步与复合工步
在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和 进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺 过程，称为一个工步。例图3-5 、图3－6所示
有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面 用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并 称为复合工步，如图3-7所示。
2、基准统一原则 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准 转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 3、互为基准 4、自为基准
图7－18
图7－19 图7－20
5、定位夹紧可靠方便
图7－18 以齿形表面定位加工
1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮
图7－19 自为基准磨削定子外圆
图7－20 床身导轨面自为基准
3. 制订机械加工工艺规程的原始资料
•产品整套装配图、零件图 •质量标准 •生产纲领、生产类型 •毛坯情况 •本厂现有生产条件 •先进技术、工艺 •有关手册、图册
4. 制订机械加工工艺规程的原则及步骤
（1）机械加工工艺规程制定的原则 （1）保证加工质量 （2）保证生产效率 （3）较低制造成本 （4）良好劳动条件
图7－11 用需加工的内孔作粗基准
图7－12 车床床身加工
3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各表面都有足够的余量。（图7－13）
4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧 可靠。
5. 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通 常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。
在毛坯制造方面
•铸件：便于造型、拔模 斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工 •数控加工工艺性分析 （见表9-1） •便于装配、减少修配量
在加工方面
在装配方面
在加工方面
•减轻零件重量 •保证加工的可行性、经济性 •零件尺寸、规格、结构要素 标准化 •正确标注图纸尺寸及加工技 术要求。
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
（3） 机械加工工序卡
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 （3）基准不重合一般发生在下列情况： ①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。
对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品
的过程称为工艺过程。
工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、锻造、冲 压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配等不同的 工艺过程。
二、机械加工工艺过程及其组成
机械加工工艺过程是指用机械加工方法（主要是切削加工 方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸以及表面质量），使 其成为合格零件所进行的全部过程。它一般由工序、工步、走 刀等不同层次的单元所组成。
图3－5
底座零件底孔加工工序
图 3－ 6
转塔自动车床的不同工步
图3－7 复合工步
5. 走
刀
在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，或 由于其它原因，需用同一把刀具以及同一切削用量对 同一表面进行多次切削。这样刀具对工件的每一次切 削就称为一次走刀。如图7-4所示的零件加工。
图7－4
以棒料制造阶梯轴
完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。
加工阶段
精加工阶段 光整加工阶段
划分加工阶段的原因
主要表面达到图纸要求。 1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。 进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
三、工序的集中与分散
1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数 几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。 2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多 的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最 少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中（MC、FMC等）
四、加工顺序的安排
1.机械加工顺序的安排
基面先行
位置：去毛刺、倒钝锐边 应在淬火前 目的：安全
其它工序安排
第五节 机床加工工序的设计 一、加工余量确定
1. 加工余量概念
（1）总加工余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
（2）工序余量
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
3.成批生产
产品品种基本固定， 但数量少，品种较多， 需要周期性地轮换生产， 大多数工作地点的加工 对象是周期性的变换。
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中 批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产， 中批生产。各种生产类型的工艺特点见表3-3。
企业组织产品生产的模式：
1）生产全部零部件、组装机器。 2）生产一部分关键的零部件，其余的由其它企业供应。 3）完全不生产零部件，自己只负责设计与销售。
企业在市场导向下，产品的生产过程主要 可划分为四个阶段，即新产品开发、产品制造、 产品销售和售后服务阶段。
2.工艺过程
把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相
图7－13 阶梯轴的加工
第四节
机械加工工艺路线的拟定
一、表面加工方法选择
1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要 求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。
3. 加工方法与生产类型相适应。
4. 加工方法与本厂条件相适应。
二、加工阶段的划分
粗加工阶段 半精加工阶段
切除大量多余材 料，主要提高生 产率。
三、节
拍
节拍是指生产每 一个零件所规定的时 间指标。
计算节拍的公式： t=60Φ/N 式中 t——节拍，单位为min/件； （3-2）
Φ——机床每年工作时数，单位为h； N——零件生产纲领，单位为件。 Φ=cmnη 式中 c——每天班次（以2计算）； m——每年周数（以51计算）； n——每周一班工作时数（以35计算）； η——设备利用率，一般取0.94～0.96。
2. 生产类型的划分
根据产品投入生产的连续性，可大致分为三种 不同的生产类型。 产品品种不固定，每一 品种的产品数量很少，大多 1. 单 件 生 产 数工作地点的加工对象经常 改变。例如，重型机械、造 船业等一般属于单件生产。
2. 大 量 生 产
产品品种固定，每种 产品数量很大，大多数工 作地点的加工的对象固定 不变。例如，汽车、轴承 制造等一般属于大量生产。
最终热处理
去除内应力处理
•自然时效 •人工时效
3.辅助工序的安排
位置：工艺过程最后 目的：美观
表面处理工序
•金属镀层 •非金属镀层 •氧化膜
位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。
检验工序
•质量检验 •特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验） •去毛刺、倒钝锐边 •去磁 •清洗 •涂防锈油
1. 工 序
一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个 工件所连续完成的那部分工艺过程叫工序。例如图3-4
图3－4
小轴零件
2. 安
装
工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。
3. 工 位
工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动 部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每 一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。 如图3-9所示
例：图示零件加工台阶面
切削平面
A1
A1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满 足加工要求
A1
A1
设计基准
A2
A1
A2
A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差 若要满足加工精度必须有： A2 A1
四、机械加工工艺规程
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机械加工 的主要技术文件。
1. 工艺规程的作用 1. 工艺规程是指导生产的主要技术文件 2. 工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据
3. 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2. 常用工艺文件的种类
（1）机械加工工艺过程卡片
它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺 卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经 过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时 定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。
先粗后精
先主后次 先面后孔 进给路线短
换刀次数少
2. 热处理工序的安排
位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力
预备热处理
•退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； •正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； •调质：淬火后高温回 火 •淬火、渗碳、氮化等