细长轴的车削加工要领
高精度细长轴的车削方法
技术推广高精度细长轴的车削方法侯学民(商丘工学院机械工程学院，河南商丘476000)摘要:本文阐述了车床的调整、夹具的调整、改进刀具角度、采用有效的加工方法等4个方面进行的技术调整，以期解决一些相关问题。
关键词:细长轴;车床;车刀;跟刀架车削高精度细长轴主要采用以下几方面的措施：1车床的调整1.1调整车床尾座中心线与车床床身导轨的平行度用一根接近工件长度的样棒，一端塞人车床主轴锥孔, 另一端用尾座顶尖支顶。
把百分表放在中拖板上，使触头与 样棒上面接触，用手均匀移动大拖板，观察百練表针的摆动情况，记录摆针的2个极限位值数值。
2个极限位值数值 之差，即百分表的读数差，也是车床尾座中心线与车床床身 导轨的平行度误差。
若出现雛，可用厚度与读数差相同的 薄铜皮窄条,垫入车床尾座与床身导轨面间进行调整。
1.2调整车床小、中、大拖板塞铁与拖板导轨面之间的间隙重点调整中拖板塞铁与拖板导轨面之间的间隙。
调整 方法:分别旋紧或旋松中拖板两端的调节螺钉，使塞铁与导 轨面之间的间隙适中(用0.04 mm的塞尺，塞入缝隙中，深 度约为20mm)。
用手转动中拖板手柄,感觉轻松自如，无 阻滞感。
但又不会出现“扎刀”现象即可。
这样既能精确控 制中拖板刻度，又使车削过程平稳，操作方便。
2 改用3只卡爪的跟刀架普通车床上的跟刀架一般使用的是2只卡爪，为了增加 工件的装夹刚性，防止车削加工中振动，用3只卡爪的顧架。
并増大支承爪的支撑面积(増大支承爪宽度，一般为工 件直径的1〜1.5倍，修整支承爪圆弧半径,与工件半径吻 合)。
如果将跟刀架改制成相互垂直分布的3只卡爪，另一 面由车刀抵住，这样工件外圆被夹持在刀具和3个支承爪之 间，上、下、左、右的移动均受到限制，只能绕轴线旋转。
这样 就有效地减少了切削振动，减少了工件变形。
为了增加支承 爪的耐磨性，也可选用HT200的灰铸铁做支承爪材料。
该 材料硬度低且耐磨,不易损伤已加工表面，从而提高了表面 质量。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴是指长度远大于直径的工件，在加工过程中，容易出现弯曲、振动、变形等问题。
如果不加以控制，将会导致加工精度下降，影响工件质量。
为了保证加工效果和工件质量，需要在细长轴车削加工过程中，注意以下几点：1.选用合适的切削速度：细长轴在车削加工过程中容易出现振动，当振动频率接近工件自身频率时，振幅将会越来越大，导致加工质量下降。
这时，可以通过选用合适的切削速度来解决这个问题。
一般来说，切削速度越大，振动频率就越高，因此，可以选用较低的切削速度来避免振动。
2.选择合适的切削深度：在车削细长轴时，应该慢慢地将刀片送入工件，以避免切削过深导致振动或变形。
切削深度也应该在切削中逐渐增加。
一般来说，切削深度不宜超过工件直径的一半。
3.刀具选择和夹持方式选择：在选择刀具时，应该选择合适的刀片材料和几何形状，以确保刀具的刚性和切削性能。
此外，夹持方式也应该选择适合的机床夹持方式，并配合工件夹具合理使用。
4.加工过程中加强润滑：在细长轴车削过程中，切屑容易卡在刀具和工件之间，导致刀具和工件表面的磨损、发热和变形加剧。
因此，在加工过程中需要加强润滑，以减小切屑卡紧的风险。
在润滑过程中可以使用液压或者机油等润滑剂。
5.采用正确的上夹法：在细长轴车削加工时，应该采用正确的上夹法，以确保机床和工件的稳定性。
在夹紧过程中，夹具和机床之间的加工应该尽量减少刻痕或者切缺，以避免造成夹具松动或者工件变形。
夹紧力也必须逐渐调整，以保证夹紧力的均匀分布。
综上所述，细长轴车削加工需要综合考虑多个因素。
在加工过程中，应该选用合适的切削参数、刀具和夹具，加强润滑，正确采用上夹法，才能保证加工质量和工件精度，提高加工效率和生产力。
数控车床上加工细长轴讲解
数控车床上加工细长轴讲解
数控车床上加工细长轴，一般需要注意以下几个方面：
1. 切削刀具选择：一般选择长刃小径刀具或小直径刀具，刀具刃磨角度要适当。
2. 刀具安装：要保证刀具的切削方向与工件相同，避免出现划痕。
3. 夹紧方式：一般采用末端卡盘夹紧工件，尽可能减少夹紧长度，避免弯曲。
4. 加工方式：可以选择一次性完成，也可以分阶段加工，具体视情况而定。
5. 清洗：加工过程中要及时清洗工件表面的切屑和冷却液，保证加工质量。
在加工细长轴时，还需要注意以下几点：
1. 选择高精度机床和控制系统，保证加工精度。
2. 适当降低进给速度和切削深度，避免产生振动和变形。
3. 细心观察加工情况，及时调整参数和切削条件，保证加工质量和安全。
4. 对加工后的轴进行外观检查和测量，确保尺寸精度和表面质
量符合要求。
细长轴的加工难度较大，需要加工人员具备扎实的技术和丰富的经验，严格按照加工规程操作，确保加工质量和安全。
细长轴车削时应注意的问题及方法
细长轴车削时应注意的问题及方法摘要：由于细长轴的特点和技术要求，在车削加工时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等。
要想顺利地把它车好，必须注意加工过程中有可能出现的问题。
关键词：细长轴、车削、变形、消除方法细长轴是指被加工工件长度与直径的比值大于20以上的轴类零件。
因为工件较长，所以刚性较差，在切削过程中容易产生振动，也会因切削热而在长度方向产生变形，由于走完一刀的时间较长，导致刀具的磨损量较大，也致使工件的形位公差精度和表面粗糙度较难达到图纸要求。
1.细长轴的加工特点(1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。
(2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。
(3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。
(4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量。
2.车削细长轴应注意的问题细长轴车削在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工难度较大。
如果能够采用正确的切削方法，选择合适的刀具及切削用量，有效地装夹定位工件，就能够有效地降低切削温度、减少热变形，最终获得满意的加工效果。
2.1机床调整车床主轴中心线与尾座中心线同轴，并与车床大导轨平行，允差应小于0.02mm。
2.2工件安装采用两顶尖装夹或用卡盘与顶尖配合装夹，合理地使用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件的装夹刚度。
用卡盘与顶尖配合装夹时，被夹持部分最好不超过10mm。
2.3刀具采用主偏角Κr = 75°～90°的偏刀，选择正刃倾角（λS>0），能够减小径向力和振动，还可以使切屑流向待加工表面。
保持切削刃口锋利，前角γ0控制在15°～30°之间，副后角α′0控制在4°～6°之间，刀尖圆角半径r<0.3mm。
刀具安装应略高于车床主轴中心。
2.4辅助支承安装车削细长轴时，一般都要安装中心架或跟刀架作为辅助支承，来增加工件的刚性，防止工件因振动或因离心力的作用被甩弯。
细长轴车削加工工作流程图及标准
细长轴车削加工工作流程图及标准单位名称机电设备加工厂流程名称细长轴车削工作流程层次三级概要细长轴车削工作节点车间领导车工A B123 4 5 6 7 8 9准备工具量具刀具审图对细长轴进行粗车装夹细长轴对细长轴进行半精车加工完毕结束检查车床手柄位置是否正常，对各注油点，滑道润滑，低速运转2分钟对细长轴进行精车安全教育、布置工作安全学习细长轴车削加工工作流程标准任务名称节点任务程序、重点及标准时限相关资料安全教育布置工作A1B1程序：☆工作前，对职工进行安全教育，并布置当天工作☆职工进行安全学习10－15分审图B2程序：☆认真读图，看图纸有无问题，如有问题及时找工程技术人员询问，无问题按照图纸技术要求准备工具标准：认真读图保证图纸加工要求10—30分车工岗位作业规范准备工具量具刀具B3程序：☆根据工件图样及材料要求，选择所需的刀具、工具、量具。
刀具：45度偏刀、尖刀、75和90度外车刀、切槽刀。
量具：卡尺、钢直尺、千分尺、卷尺。
工具：扳手、中心架、跟刀架、活顶尖、死顶尖标准：工具、刀具、量具准备正确齐全5—10分车工岗位作业规范装夹细长轴B4程序：☆选择加工余量小、支撑力大的点或面标准：装夹稳固，可靠，符合图纸加工要求10—20分车工岗位作业规范对细长轴进行粗车B5程序：☆选用75度外车刀：切削速度取50—60转/分；走刀量取0.3—0.4mm；背吃刀量取1.5—2mm标准：符合图纸要求保证加工工艺要求10—60分车工岗位作业规范对细长轴进行半精车B6程序：☆选用90度外车刀：切削速度取60—100转/分；走刀量取0.08—0.12mm；背吃刀量取1—1.5mm标准：符合图纸要求保证加工工艺要求10—30分车工岗位作业规范对细长轴进行精车B7程序：☆选用90度外车刀：切削速度取80—120转/分；走刀量取0.08—0.12mm；背吃刀量取0.5—1mm标准：符合图纸要求保证加工工艺要求10—30分车工岗位作业规范加工完毕B8 程序：☆工件转下道工序☆拆卸刀具，打扫场地卫生标准：符合车床操作规程5—10分车工岗位作业规范。
细长轴的先进车削方法
细长轴的先进车削方法
细长轴的先进车削方法主要包括：
1. 伸长主轴法
伸长主轴法是采用长螺杆或长轴进行车削时采用的一种方法。
这种方法可以避免在加工长螺杆或长轴时因热变形而产生的误差。
这种方法的关键是保持螺杆或轴在加工过程中的稳定性，可以通过采用高强度材料、降低进给速度和采用加工中心来保持稳定。
2. 分段加工法
分段加工法是将长螺杆或长轴分成若干段进行加工的方法。
每个段的长度可以根据加工要求进行调整，可以采用不同的加工方式，避免热变形和振动。
在加工完成后再将各段连接起来成为完整的螺杆或轴。
3. 倒置加工法
倒置加工法是将长螺杆或长轴倒置后进行加工的方法。
通过倒置，可以避免螺杆或轴的热变形和振动，同时也能够减少加工时刀具的跨度。
这种方法需要采用专用的夹持装置和工艺，使螺杆或轴能够稳定地倒置，并且保持加工精度。
4. 加工中心法
加工中心法是采用加工中心进行车削的方法。
这种方法可以采用多轴控制和刀具切换等先进技术，可以在一台机床上完成多种复杂的加工工序。
在加工中心上进行车削可以极大地提高加工效率，同时也能够保证加工精度和表面质量。
细长轴磨削技巧
细长轴磨削技巧细长轴磨削技巧包括以下几点：1. 改进工件的装夹方法：粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度。
2. 采用跟刀架：跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。
采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。
3. 采用反向进给：车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。
4. 采用车削细长轴的车刀：车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。
粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。
精车用刀常有一定的负刃倾角，使切削流向待加工面。
5. 使用中心架支承细长轴：中心架直接支承在工件中间，当工件可以分段车削时，在毛坯中部车处一段支承中心架的沟槽，其表面粗糙度值小，同轴度公差小，保持与车床旋转中心同轴。
6. 使用跟刀架支承细长轴：两爪跟刀架，跟刀架跟随车刀移动，车刀给工件的切削抗力，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，减少变形。
7. 优化磨削参数：针对不同的材料和工件尺寸选择合适的磨削参数，如砂轮粒度、转速、磨削深度等。
8. 控制冷却液的使用：使用适量的冷却液可以减少热量产生和工件变形。
9. 遵循加工步骤：按照合理的加工步骤进行磨削，避免因重复定位或装夹导致误差。
10. 提高操作技能：操作员应具备熟练的操作技能和高度的责任心，避免因操作失误导致工件损伤或质量不合格。
以上是细长轴磨削的一些技巧和注意事项，供您参考。
如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员或查阅专业书籍。
如何车削细长轴
如何车削细长轴【内容提要】工件的长度L与直径d之比（即长径比）大于25（L/d›25）的轴类零件称为细长轴。
由于细长轴本身刚性差（L/d值越大，刚性越差），因此在车削过程中会出现工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度以及在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，使车削难以进行本文从加工工艺方面入手，讲述了细长轴车削的三个关键基本技术方法。
【关键词】细长轴车削关键技术一、工件的装夹1.使用中心架支撑车削细长轴使用中心架支撑车削细长轴，关键是使中心架与工件接触的三个支撑爪所决定圆的圆心与车床的回转中心重合。
车削时，一般是用两顶尖装夹或一夹一顶方式安装工件，中心架安装在工件的中间部位并固定在床身上。
2. 跟刀架的选用跟刀架一般固定在床鞍上跟随车刀移动，承受作用在工件上的切削力。
细长轴刚性差，车削比较困难，如采用跟刀架来支撑，可以增加刚性，防止工件弯曲变形，从而保证细长轴的车削质量。
从跟刀架用以承受工件上的切削力F的角度来看，只需两支支撑爪就可以了。
切削力F可以分解F1与F2两个分力，它们分别使工件贴紧在支撑爪上。
但是工件除了受F力之外，还受重力Q的作用，会使工件产生弯曲变形。
因此车削时，若用两爪跟刀架支撑工件，则工件往往会受重力作用而瞬时离开支撑爪，瞬时接触支撑爪，而产生振动；若选用三爪跟刀架支撑工件，工件支撑在支撑爪和刀尖之间，便上下、左右均不能移动，这样车削就稳定，不易产生振动。
所以选用三爪跟刀架支撑车削细长轴是一项很重要的工艺措施。
二、减少工件的热变形伸长车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形，这就叫“热变形”。
车削细长轴时，为了减少热变形的影响，主要采取以下措施：1. 细长轴应采用一夹一顶的装夹方式卡爪夹持部分不宜过长，一般在15mm左右，最好用钢丝圈垫在卡盘爪的凹槽中，这样以点接触，使工件在卡盘内能自由调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩。
细长轴的加工方法
细长轴的加工方法细长轴是一种常见的机械零部件，广泛应用于各种机械设备中。
在机械加工过程中，对细长轴的加工要求较高，需要采用合适的加工方法和工艺，以确保加工质量和效率。
本文将介绍几种常见的细长轴加工方法，希望能对相关行业人士有所帮助。
首先，细长轴的车削加工是一种常见的加工方法。
在车床上进行细长轴的车削加工时，需要注意选择合适的刀具和切削参数，以保证加工表面的精度和光洁度。
此外，还需要合理设计夹具，以确保工件的稳定性和加工精度。
在车削加工过程中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保加工质量。
其次，细长轴的磨削加工也是常用的加工方法之一。
磨削加工可以提高工件的精度和表面质量，适用于对细长轴的精密加工。
在磨削加工中，需要选择合适的砂轮和磨削液，控制磨削速度和进给量，以确保加工表面的精度和光洁度。
此外，还需要注意磨削过程中的冷却和润滑，以防止工件表面的热损伤和磨削热变形。
另外，电火花加工也是适用于细长轴加工的一种方法。
电火花加工可以实现对硬质材料的精密加工，适用于对细长轴的复杂轮廓和内腔加工。
在电火花加工中，需要根据工件材料和加工要求选择合适的电极和工艺参数，控制放电能量和加工速度，以确保加工精度和表面质量。
此外，还需要注意工作液的清洁和循环，以确保加工质量和稳定性。
最后，激光加工也是一种新型的细长轴加工方法。
激光加工可以实现对细长轴的高速、高精度加工，适用于对薄壁、薄膜和高硬度材料的加工。
在激光加工中，需要选择合适的激光源和光束参数，控制激光功率和加工速度，以确保加工精度和表面质量。
此外，还需要注意激光束的对准和稳定，以确保加工质量和稳定性。
综上所述，细长轴的加工方法有多种选择，每种方法都有其适用的工件和加工要求。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的加工方法和工艺，以确保加工质量和效率。
希望本文对相关行业人士有所帮助，谢谢阅读。
长径比＞20的细长轴如何更高效地车削加工？
通常将长径比＞20的轴称为细长轴，其车削加工是一项很难的加工技术。
传统的细长轴类零件通常是在普通车床上加工，操作人员的技术水平很大程度上决定了零件的加工质量，而且效率低下。
应用更先进的自动化数控技术来生产超细长轴类零件是必然趋势，笔者提出了一种较为创新的加工变径超细长轴类零件的方法，并经实际验证取得了良好的效果。
1. 细长轴类零件加工难点分析1）细长轴类零件的刚性差，长径比大，切削时不仅易产生振动和热胀变形，而且需要具备一定比例的锥度。
2）细长轴在高速车削时，局部温度会急剧上升，产生较大的线膨胀，因其散热性差，导致细长轴弯曲变形，影响车削精度。
3）细长轴轴向尺寸大，车削时要求较小的进给量，刀具极易磨损，在实际加工中很容易出现崩刀、啃刀等刀具损坏现象，产生竹节形误差和麻花形误差。
2. 细长轴振动基本理论细长轴车削振动问题属于连续系统振动，其有无穷多个自由度，可以用偏微分方程对其进行描述。
在建立细长轴切削的受力模型时，可将尾座处简化为一个简支座；跟刀架只能限制X、Y方向位移，Z向可以自由移动，可将跟刀架简化为一个简支座；将自定心卡盘处简化为一个固定支承，则可建立细长轴车削时的受力简图，如图1所示。
图1 细长轴车削受力简图1—尾座2—跟刀架3—自定心卡盘在主切削力、轴向切削力、径向切削力和约束的共同作用下，细长轴将主要出现径向振动和轴向振动，假设细长轴材料为理想弹性体且满足以下三个条件：一是质量均匀分布，二是各向同性，三是服从虎克定律，这样就可以对细长轴的径向、轴向振动进行理论推导。
3. 变径超细长轴车削加工专用机床设计笔者根据所要加工零件的特点设计了专用数控机床，对一台型号为CA6140/3000的数控车床进行了数控化改造，在基本机械改造的基础上，针对细长轴类零件的加工难点进行分析，在反复试验的基础上，最终确定了液压可适应跟刀架、拉式尾座和双卡盘结构组合的加工方案，具体改造方案如下所述。
（1）液压可适应跟刀架（见图2）该专用机床设计了一种液压可适应跟刀架，在安装时确定好卡轮与刀具之间的距离，并确保液压跟刀架三爪完全与细长轴接触。
浅谈细长轴车削加工
浅谈细长轴车削加工细长轴在机械加工中是常见的工件，如车床上加工的轴、机床导轨等。
而细长轴的车削加工则是其中一种基本加工方式，下面我们来探讨一下细长轴车削加工的一些基本知识。
细长轴车削加工是一项难度较高的加工任务，主要因为以下原因：1.细长轴的自身结构特点决定了它很容易发生弯曲变形，难以保持几何形状稳定。
2.细长轴的长度通常比直径长很多倍，而如果是采用同一直径的加工刀具进行加工，那么匹配的加工速度就会发生很大的差异，加速度容易造成工件表面的粗糙度控制不当，进而导致加工质量变差。
3.细长轴的制作过程涉及到许多不同的工步和工艺，因此需要花费更长的时间和完成高精度的加工和调试，往往难以通过简单的机械切割工具完成，需要用到精密的车床或磨床等设备来进行加工。
在实际的生产中，细长轴车削加工的过程中应该注意以下几个工艺要点，以保证加工质量和工作效率。
1.选择合适的材料：细长轴通常需要选择高强度、低变形的金属材料作为加工材料。
常见的材料有不锈钢、钛合金、铝合金等，选择时还要考虑材料的热膨胀系数和热变形率，以及其它加工性能指标等。
2.调整切削参数：进行细长轴车削加工时，需要根据具体的工件要求和加工材料来调整切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以达到较好的加工质量和工作效率。
3.保持稳定：在车削过程中，细长轴容易发生振动和变形，导致加工质量下降，因此要采取一些稳定措施，如增加切削刚性、采用刚性较高的刀具以及缩小切削过程的加速度等。
4.进行精细省略：在加工过程中，先通过较粗的铣削等方法去除多余材料，然后再进行细致的车削和切削等过程。
这样一来，不仅可以省略一些加工程序和时间，而且还可以减少工件的振动和变形。
由于细长轴的车削加工难度较高，传统加工方式所生产的产品品质和精度水平有限，其未来趋势将会朝着更高精度、更高效的方向发展，具体表现在以下方面：1.高速切削技术：采用更高速的切削方式可以有效提高加工效率，减少加工时间，同时还可以降低工件表面的粗糙度和工具的磨损。
细长轴结构零件车削加工技术
细长轴结构零件车削加工技术细长轴是指长度与直径之比为20：1以上的轴，大于100：1的轴，也可称为细长杆。
细长轴的加工有以下特点：①在切削过程中，工件受热伸长量大，产生弯曲变形，影响工件加工后的形状精度。
变形严重时会使工件卡死在顶尖间而无法加工。
②工件受切削力作用产生弯曲，从而引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。
③工件自重引起弯曲变形和振动，影响加工精度和表面粗糙度。
④工件高速旋转时，离心力作用加剧工件的弯曲和振动。
综上所述，车削细长轴时，由于刚性差、热变形大等原因，切削过程中极易产生弯曲和振动，以致得不到理想的表面粗糙度和形状精度，特别是圆术度误差过大或产生多边形、竹节等疵病。
因此，对机床和辅助工具的精度、刀具、切削用量、工艺安排和操作技能等均有较高的要求。
1． 1。
1长轴的校直和装夹1．校直工件坯料在全长上的弯曲量超过0.1mm应进行校直。
坯料直径大时，应采用热校直；坯料直径较小时，可采用冷校直。
校直方法有多种：⑴冷压校直工件两端用V形铁支承，弓弯凸面向上，用压力机加压校直。
⑵反击法校直如图1。
1—1所示，把工件的凹面向上，用弧面扁锤（扁锤圆弧R=D+（1.5~3）mm，弧深t=R/3）,从工件的弯曲中心向两侧渐进敲打，使该凹面伸长而校直。
⑶翘打校直可在带有T形槽的平台上进行。
如图1。
1—2所示，校直时将工件凹面向上，用压板压住工件两端，然后用方杠把工件凹部翘起，并用铜锤敲打，使工件弹性变形成为塑性变形，从而得到校直。
⑷用矫直器校直对弯曲度不大的工件，可在车床上使用图1。
1—3所示的矫直器，用钩6支承在凸处两侧，然后转动手柄2，使V形铁压工件凸部而校直。
2．装夹细长轴通用一顶一夹或两顶尖装夹法，为了增加工件刚性，常采用中心架，跟刀架或其他辅助支承。
⑴中心架直接支承法当工件可分段车削或调头车削时，在工件中间用中心架支承。
如工件是毛坯，则应在支承处先车一沟槽，其表面粗糙度要细，圆柱度公差要小。
加工前中心架支承爪与工件应轻微接触，并在加工过程中经常加润滑油帮注意支承爪与工件的发热情况。
细长轴车削加工的注意事项
（5）振动波纹
振动波纹是进刀过程中工件外圆出现 的轴向多棱或椭圆状态，由此而引起的振 动现象。
二、细长轴车削实例练习
【练习9.1】 多台阶细长轴的车削。如图9.6所 示，材料为45钢，热处理：正火170～211HB。 单件生产。
图9.6 多台阶细长轴
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。26 604。
① 修研顶尖孔，保证表面粗糙度Ra0.8。
②
安装过渡套筒于20
0 0.014
mm处并调节，
使其全跳动量在0.015mm以内，两
顶尖安装工件，上中心架并找正。
③
车18
0 0.014
mm至190.1mm，表面粗糙
度Ra1.6。
（6）调头装夹同上，取下过渡套筒，将中心
架移至已车出表面粗糙度Ra1.6处并找正，调
（4）热处理。 ① 高温回火。
② 校直。两顶尖支持，旋转轻打外圆，保 证圆跳动量不大于1mm。
（5）车。
① 修两端中心孔，保证表面粗糙度为Ra0.8 。
②
一夹一顶装夹，车20
0 0.045
mm，一端长
10～15mm，外圆见光。
③
调头夹持已车部分，顶尖后支持，车20
0 0.019
mm至要求，保证表面粗糙度Ra1.6，并按图
7．细长轴的检测
（1）细长轴工件形状公差的检测。细长轴 工件的圆度、圆柱度可用圆度仪直接检测， 也可用千分尺间接检测。直线度可以把工件 安放在正摆仪或放在平板上用千分表或塞尺 间接检测。
（2）细长轴工件位置公差的检测。细长轴 工件的同轴度、圆跳动可以把工件安放在正 摆仪上用千分表间接检测。
（3）细长轴工件表面粗糙度的检测。可以 用光学仪器检测，也可用表面粗糙度标准样 块对照，用肉眼判断。
浅谈细长轴车削加工
浅谈细长轴车削加工细长轴的车削加工是数控机床上普遍采用的一种加工方法，因其精度高、效率快、自动化程度高等优点，在机械加工领域得到了广泛应用。
本文将从细长轴的特点、车削加工的方法及技巧、加工难点及解决措施等方面进行详细介绍。
一、细长轴的特点细长轴指的是直径小于长度的轴，通常过长的轴在机械加工中会遇到各种难题。
一般情况下，细长轴的长径比大于5，甚至可达20以上，这种长细比使得其刚度相对较差，容易发生振动，进而影响加工精度。
此外，细长轴的比较长的长度和小的直径，也会造成加工难度较大，不利于加工中的操作和调整。
二、车削加工方法及技巧1.选择合适的刀具细长轴加工一个重要的环节就是刀具的选择。
切削的质量与切削工具有着很大的关系，因此在选择刀具时，需要考虑材质、耐磨性、切削力等因素。
对于细长轴这种长径比较大的轴，应选择具有较高的强度和刚性的硬质合金、陶瓷刀等材质制成的刀具。
2.运用特殊夹具夹具的选择也影响着加工细长轴的质量和效率。
一般来说，传统的中心夹紧方式对细长轴的影响比较大，容易引起加工中的变形和振动。
因此，应选用非中心夹紧的夹具，如前夹爪式、后夹爪式或者是侧夹紧式，这样能够降低对细长轴的影响，提高加工精度和效率。
3. 刀具径向及轴向刃磨对于细长轴的加工来说，切削力的大小直接关系到制造轴的精度和表面质量。
因此，采取一些措施来减小切削力是非常必要的。
常用的措施有对刀具进行径向和轴向刃磨。
通过合理的刃磨可以减小刀具的前角，降低切削力，提高切削效率和质量。
三、加工难点及解决措施1.工件的振动由于细长轴的长径比大，加工时很容易产生振动，会影响加工精度和表面质量。
为了降低振动的产生，可以采用减序加工的方法，即在粗加工的基础上进行多次轮廓加工，逐渐将外围直径加工到需求尺寸。
2.工件变形在加工过程中，因为细长轴的刚度较差，容易造成变形问题，进而影响加工精度和表面质量。
因此，在制备细长轴之前一定要对加工过程进行计算和模拟，以获得最佳的加工参数，有效地降低加工变形的程度。
浅谈细长轴车削加工
浅谈细长轴车削加工细长轴是指其长度远大于直径的轴。
细长轴的车削加工是现代制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于汽车、航空航天、机械、电子和能源等领域。
本文将从细长轴的特点、加工过程以及常见问题等方面进行讨论。
细长轴的特点主要有以下几点：1. 长大于直径：细长轴的长度远大于其直径，这使得加工过程中需要应对较大的挠度和变形问题。
2. 材料切削量大：由于轴的长度较长，每个切削点上的切削力相对较大，这会导致工件变形、扭曲和振动等问题。
3. 刚度较低：由于细长轴的直径较小，其刚度往往较低，不易保持其原有形状。
细长轴的加工过程较为复杂，需要采取一系列的工艺措施来保证加工质量和工件形状的精度。
1. 合理选择切削工艺参数：在细长轴的车削加工中，需要注意选择合适的刀具材料、刀具尺寸和切削参数等，以减小切削力和工件变形的影响。
2. 优化切削路径：细长轴的加工过程中，应尽量减小车刀在工件上的运动距离，避免在工件两端长时间停留，以减小挠度和变形的风险。
3. 采用适当的工装夹紧：细长轴车削加工中，由于工件的长度较大，容易出现振动和变形等问题，因此应采取适当的夹紧工装，保证工件的稳定和刚性。
4. 补偿刀具磨损：由于细长轴的加工过程中刀具磨损较快，会导致工件形状和尺寸的变化，因此需要及时检测和补偿刀具磨损。
细长轴的车削加工是一个较为复杂的工艺过程，需要工程师和技术人员在加工过程中综合考虑材料特性、切削工艺参数和机床等因素，并采取相应的解决措施来保证加工质量和工件形状的精度。
随着科技的发展和加工技术的不断改进，细长轴的加工质量将得到进一步提高，为实现工业制造的高精度和大规模生产提供更好的保障。
细长轴的车削加工技巧
细长轴的车削加工技巧【摘要】本文介绍了细长轴的加工特点，详细分析了影响加工质量的各种因素，并从装夹、刀具的几何参数、加工方法等方面采取了系统有效的措施，保证达到细长轴的设计精度。
【关键词】细长轴；刀具；装夹；车削方法1.细长轴的加工特点（1）细长轴是指长径比大于25的杆类零件。
由于刚性差，在车削时径向切削力使轴弯曲，中间切削量小，产生腰鼓形，影响工件精度。
（2）由于自重和切削力作用，使工件振动，圆柱度和粗糙度差。
（3）在高速旋转时，由于离心力的作用，加剧了工件的弯曲和振动。
（4）细长杆长度过大，一次进时间长，切削热大部分传给工件，温度升高，产生轴向伸长变形，使工件弯曲，影响加工质量。
例如：轴外圆?35、长度L=1200mm，材料为45。
车削时工件温度从室温（21°C）升高到61°C（若工件冷却不足，会达到100°C以上），工件伸长可达0.56mm，这个伸长量若不能从顶尖处释放出来，就会产生偏心距0.56mm的变形，使轴中间部分严重超差，导致报废。
2.车削细长轴的装夹方法细长轴的装夹方法对质量影响非常大，下边分别加以介绍。
（1）中心架。
为提高刚性，在工件中间用一个甚至几个中心架，使工件支撑点间的距离减少，使刚性提高几倍，减小弯曲变形。
当轴径过小，或精度低，或异形时，可配过渡套，用调节螺钉调中心，过渡套外径精度要高，粗糙度要低，中心架夹持过渡套，可方便装夹，提高定位精度，特别是解决异形圆柱面的装夹问题。
安装中心架的架位，在工件两端用百分表测量合适后在架，架位先精车一刀，防止架偏。
（2）跟刀架。
一般用两只卡爪就可以了，但加工细长轴时，由于刚性差，工件本身的重力引起弯曲变形，所以跟刀架要做成三只卡爪，在下面多一个卡爪，三个爪和车刀共同撑着工件，使之上下、左右都不能移动，有利于车削加工。
跟刀架和中心架的卡爪圆弧面要进行修整、研磨，使之与工件外圆吻合，其与工件接触适宜，过紧过松都对车削不利。
细长轴数控车削方法
细长轴数控车削方法细长轴数控车削方法在数控加工中，车细长轴工件是一种难度较大的加工工艺。
但该工作也有一定的规律性，存在三个关键技术，即中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及如何合理选择车刀几何形状等方面，下面以一个实际工件为长800mm直径40mm的细长轴，在中心架和跟刀架的辅助的前提下，来对细长轴进行合理的阐述加工。
一、零件图的分析该工件表面由内外椭圆面、内孔及内外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标柱完整，符合数控加工尺寸标柱要求;轮廓描述清楚完整;零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
1、结构工艺性分析零件的公艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构便于加工成型。
在数控车床上加工零件时，应该根据数控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。
本次研究课题就应该使用多把车刀，以及其它辅助装置来完成零件的车削加工。
2、尺寸标注方法分析零件图上尺寸标注方法应适应车床加工的特点。
本零件图的尺寸标注能够直观的分析出各部分的尺寸，尺寸标注没有不合理的部分。
3、精度及技术要求分析对被加工零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
精度及技术要求分析的主要内容如下：(1)分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。
(2)分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若答不到，需要采取其它措施弥补时，则应给后续工序留有余量。
(3)找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成。
(4)对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速度切削。
4、轮廓几何要素分析在分析零件图时，要分析几何要素的给定条件是否充分。
本零件图几何要素充分，圆弧与圆弧相切，内外螺纹紧密配合，总长度等于各段长度，符合轮廓几何要素要求。
二、车削过程要注意的问题：1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
车细长轴的技巧与方法
细长轴车削加工方法和技巧在机械加工过程中，有很多轴类零件的长径比L/d>25。
在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下,横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳,因此,车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题。
加工方法：采用反向进给车削,选用合理的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。
一、车削细长轴产生弯曲变形的因素分析在车床上车削细长轴采用的传统装夹方式主要有两种，这里主要说说一夹一顶安装。
通过实际加工分析，车削引起细长轴弯曲变形的原因主要有：1、切削力导致变形在车削过程中，产生的切削力可以分解为轴向切削力P X、径向切削力P Y及切向切削力P Z。
不同的切削力对车削细长轴时产生弯曲变形的影响是不同的。
2、切削热产生的影响加工产生的切削热，会引起工件热变形伸长。
由于在车削过程中，卡盘和尾架顶尖都是固定不动的，因此两者之间的距离也是固定不变的。
这样细长轴受热后的轴向伸长量受到限制，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。
二、提高细长轴加工精度的措施1、选择合适的装夹方法在车床上车削细长轴采用的两种传统装夹方式中，采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。
但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动.因此只适宜于安装长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高的工件。
采用跟刀架和中心架，虽然能够增加工件的刚度，基本消除径向切削力对工件的影响。
但还不能解决轴向切削力把工件压弯的问题，特别是对于长径比较大的细长轴，这种弯曲变形更为明显。
因此可以采用轴向拉夹法车削细长轴。
轴向夹拉车削是指在车削细长轴过程中，细长轴的一端由卡盘夹紧，另一端由专门设计的夹拉头夹紧，夹拉头给细长轴施加轴向拉力，2、采用合理的车削方法采用反向切削法车削细长轴。
这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。
同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。
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细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10～12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座l通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3与主体1用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9紧固爪7和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1)中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好)，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3盖好，并调整中心架3个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2所示。
(2)车削步骤车削时，先车一端，一直车到沟槽为止。
然后把工件调个头，用同样方法安装和调整工件，车削另一端。
对于外图已车好的工件．而且要求表面不准有擦伤，这时最好用带滚动轴承的中心架。
如果没有带滚动轴承的中心架，可用一只辅助套筒来代替，如图5-3所示。
使用时，把套筒l套在工件2外圆上，拧紧四周螺钉3(螺钉与工件之间垫一层铜皮)，并用百分表4校准套筒外圆，如图5-4所示。
如果套筒外圆与工件不同心，就需要调节螺钉，直到同心为止。
如果要车削长轴的端面或内，以及在轴的一端切断或车螺纹时，就可以把中心架移到近轴的端部(图5-5)。
但必须注意，在调整3个爪之前，先把工件校圆，然后再调整爪。
否则由于其旋转中心与主轴旋转中心不一致，工件就很快会从三爪卡盘上掉下来并把工件端部表面夹伤。
使用中心架车削细长轴时，可根据轴长整体加工的需要，分为两类：1)可分段车削或调头车削零件，采用中心架直接支承。
中心架的支承爪用铸铁或青铜制造，并在零件中间部位使用。
零件支承表面必须有一定粗糙度和圆度要求，否则会影响零件的精度。
其工作步骤为：①在工件中部偏向车头方向约lOOmm处车一段圆柱面沟槽，其直径应大于工件要求尺寸。
车沟槽时为减少震动，可采用慢车速、小走刀的方法切削。
②装上中心架。
在开车时调整三爪，使它与工件轻轻接触。
③车削工件。
方向由床尾向床头，直到车到沟槽处为止。
④工件调头装夹。
⑤中心架支承爪调整。
在已加工表面与三爪间垫一张细号砂布，砂布背面贴住工件，有砂粒一面向着三爪，调整三个爪，将其轻轻支住已加工表面。
2)中段不需要加工的长轴工件，可采用套筒与中心架配合支承。
由于一些工件毛坯表面不规则，中段又不适宜车平沟槽，可采用调整套筒与中心架配合并使用。
调整套筒如图5-6所示。
其使用步骤如下：①调整套筒，调整套筒两端的螺钉，使套筒的轴心线与车床主轴旋转轴心线重合。
②安装中心架，使中心架的支承爪与套筒外圆相接触并能均匀转动。
③车削。
直到车好一端。
④调头装夹零件。
⑤中心架支承爪位置调整，使其与零件已车削表面接触，并调整支承爪，使零件已车削表面的旋转轴心与车床主轴旋转铀心相重合，即可车削。
(3)注意事项1)使用中心架车可分段或调头车削的工件时应注意：①整个加工过程中要经常加油，保持润滑，防止磨损或"咬坏"。
②要随时用手感来掌握工件与中心架三爪摩擦发热的情况，如发热过高，须及时调整中心架的三爪，决不能等出现"吱吱"声或冒烟时再去调整。
③如果所加工的轴很长，可以同时使用两只或更多的中心架。
2)使用中心架车中段不需加工的长轴工件时应注意的事项：①调整套筒外表面要光洁，圆柱度在±0．Olmm之内。
②套筒的内L要比被加工零件的外圆大20～30mm。
③低速车削时，用机油润滑套筒与中心架支承爪的接触表面。
④高速车削时，要用调整套筒冷却润滑油浇注到套筒的外表面冷却。
二、跟刀架在细长轴零件中的应用1．跟刀架的结构跟刀架主要是用来车削不允许接刀的长轴，例如精度要求高的光滑轴、长丝杠等。
跟刀架与中心架不同的地方是：它只有两个卡爪，而另一个卡爪被车刀所代替，其实物外形如图5-7所示。
刀架是固定在大拖板上，随同走刀架一起移动，如图5-8。
为了使车削能顺利进行，提高工件的加工质量，现已改进和创新了新型的跟刀架，该跟刀架可在普通车床上，车削小直径细长轴。
这种跟刀架的爪作成套圈形状，套圈的孔径比工件外圆大0．02～0．03ram，并固定在大拖板上。
使用时，由经过冷拉的毛料直径作引导，其中衬套的内根据需要选择不同的直径。
这种简易跟刀架制造容易，使用方便。
适用于冷拉棒料为毛坯的细长轴零件的成批生产。
在使用跟刀架车削细长轴时，工件容易发生震动，外圆容易车成竹节形、多棱形或麻花形等缺陷。
如发现上述情况时，必须立即判断产生的原因，并及时加以处理。
2．跟刀架的使用应用跟刀架车外圆时，先在工件一端车出--d,段，以便研磨支承爪，使支承爪的圆弧与车削表面基本吻合，以增大支承爪的接触面。
安装时，跟刀架两爪轻轻接触工件，并使床尾顶针也轻轻顶住工件。
在调整两卡爪对工件的压力时，松紧要适当。
如果压力太大，工件边压向车刀，使吃刀深度增大，结果车出来的工件直径就小了。
反之，压力太小，使车刀吃刀深度减小，车出来的工件直径也就增大。
如果跟刀架两卡爪的压力过小，甚至没有接触，那就起不到跟刀架的作用。
使用跟刀架车削细长轴具体操作步骤如下：(1)校直装夹工件为尽量减小工件的弯曲度，可用反击法校直工件，用该法校直的工件，弹性恢复较小。
校直时，应先将工件弯曲的凹面向上；用弧面扁凿从工件的弯曲中心向两侧渐进敲击，使该面伸长而校直工件，然后在卡盘中安装好工件。
对于经过正火或调质等热处理的工件，可采用吊置法安放工件，以减少工件弯曲变形。
在一般情况下，粗车前工件的弯曲度应小于l．5mm。
精车前，工件弯曲度要小于0．2mm。
(2)校正尾座位置使工件开始车削的一端外径比另一端外径大0．02～0．04ram，以减少由于跟刀架爪脚或车刀磨损所造成的锥形误差。
(3)调整跟刀架爪脚将跟刀架的爪脚支紧工件上已车过的一段外圆，该段外圆应表面粗糙，且其尺寸应与所要求的加工尺寸接近，位置也应靠近卡盘，由大拖板作纵向来回移动，运动时不用冷却液。
爪脚圆弧应与工件表面吻合，以增大爪脚和工件的接触面积，减少爪脚在车削中的磨损。
(4)准备充分的冷却润滑液，选择车刀切削角度和切削用量准备好如硫化乳液或其他有针对性的油液以备润滑使用，并合理选择车削细长轴的车刀角度，使刀刃锋利，以降低切削径向力，防止零件弯曲，能顺利排屑，车刀角度选择方法参见本书第四章第三节内容。
(5)合理调整跟刀架爪脚与车刀之间的位置一般使跟刀架爪脚位于车刀的后面，两者问的距离0．5～2mm。
当采用宽刃大走刀车刀进行车削时，跟刀架爪脚也可位于车刀的前面，即支承在粗车表面上，以防止工件精车过的表面出现划痕，间距同上。
3．使用跟刀架车削易产生的问题及防止方法(1)产生鼓肚形由于细长轴刚性差，而跟刀架支承爪与零件表面接触不一致，或安装时偏高或偏低于工件旋转中心，支承爪表面磨损而产生间隙。
在两端切削时，由于装夹牢固，切削深度变化不大，但切削到中间位置时，由于间隙和径向力的作用，切削深度逐渐减小，从而产生鼓肚形。
防止产生鼓肚形方法如下：1)在加工要随时调整两支承爪，使支承爪两圆弧面的中心与车床主轴旋转轴心重合。
2)车刀主偏角适当加大，使车刀锋利，减少车削时的径向力。
(2)产生竹节形竹节形零件其形状如竹节，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖的距离，并且循环出现。
产生的原因是：车床大拖板和中拖板间的间隙过大而跟刀架爪脚支承过紧，在车削至中间部位时，工件刚性差，爪脚支承力超过了工件刚性而使其变形弯曲，从而加大了吃刀深度，当跟刀架行至该位置时，车削径向力迫使这段小直径外圆与跟刀架爪脚接触，工件发生相反方向弯曲变形，减小了吃刀深度。
如此反复，就形成了工件外形的竹节形，而且会越来越显著。
防止产生竹节形方法如下：1)正确调整跟刀架爪脚，不可支得过紧。
2)在采用接刀车削时，必须使车刀刀尖和沟槽外圆略微接触，接刀时，吃刀深度应加深0．01～0．02mm，不致由于工件外圆变大而引起爪脚支紧力过大。
3)粗车时开始产生竹节形，可调节中拖板手柄，相应加些吃刀深度，以减小工件外径。
或略微松跟刀架上面的两个爪脚，使支紧力稍减小以防止"竹节"继续产生。
4)接刀必须均匀，防止跳刀现象。
5)由于工件毛坯加工余量明显不均匀，在粗车时产生不均匀的切削抗力，而出现竹节形缺陷。
遇到这种情况中，在第二次走刀切削中，加以清除"竹节"，以免影响半精车和精车。
6)在切削中，如果已出现"竹节"，随时调整支承爪，使其与"竹节"表面轻轻地接触，这样可以逐步清除"竹节"。
(3)产生麻花形产生多棱形、麻花形的原因如下：由于车削的细长轴中间部位刚性差，而车床的尾座顶针支顶过紧，发生装夹变形，同时跟刀架支承爪调整过松，夹持部分过长，切削时毛坯旋转不平衡导致吃刀不均匀，加工中又有大量的切削热产生，使车削时易产生低频率的振动，使零件产生多棱形、麻花形。
防止多棱形、麻花形的方法如F：1)随时注意控制顶针的顶紧力大小。
2)注意让跟刀架爪脚和工件接触良好，必要时可增大爪脚的支承面积。
3)要校直工件。
每切削一刀后要松开顶针，开慢车检查工件中心是否对准尾座顶针。
如偏心，可用木头敲击，对工件进行校正，减小工件弯曲。
4)使用充足的乳化液浇注在车刀与工件的切削区域内，降低切削温度，防止工件因受热而线性膨胀造成顶针支顶过紧，及产生弯曲变形、可防止工件车成多棱形或麻花形。
5)跟刀架、横滑板、刀架等部位刚度不够时，可适当减少切削时的吃刀深度或走刀量。