支座铸造工艺设计
支座铸造工艺设计.
热加工工艺课程设计支座铸造工艺设计院系：工学院机械系专业：机械设计制造及其自动化班级：机电n班姓名：欢迎学弟学妹咨询学号：qq********指导老师：***时间：2012年6月2日黄河科技学院课程设计任务书工学院机械系机械设计制造及其自动化专业2011级班学号姓名指导教师刘万福设计题目: 支座铸造工艺设计课程名称:热加工工艺课程设计课程设计时间：5 月26 日至6 月 2 日共 2 周课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页）1、已知技术参数：图1 支座零件图2、设计任务与要求：（1）设计任务1 选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。
2 分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。
3 从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位置和造型方法。
4 画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量）5 绘制出铸件图。
（2）设计要求1设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。
2 按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。
3、工作计划熟悉设计题目，查阅资料，做准备工作1天确定铸造工艺方案1天工艺设计和工艺计算2天绘制铸件铸造工艺图1天确定铸件铸造工艺步骤2天编写设计说明书3天答辩 1天4．主要参考资料《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》系主任审批意见：审批人签名：时间：2012年月日黄河科技学院课程设计说明书第1页摘要热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。
在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。
因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。
本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。
支架零件铸造工艺设计说明书
支架零件铸造工艺设计一、零件的生产条件、结构及技术要求1、生产性质：大批量生产2、材料：HT2003、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。
二、零件图及立体图结构分析1、零件图如下：零件主视图零件俯视图2、立体图如下：三、工艺设计过程1、铸造工艺设计方法及分析（1）铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
（2）造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。
制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。
在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。
选择使用射芯工艺生产砂芯。
采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。
而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热可自行硬化。
（3）砂箱中铸件数目的确定及排布初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。
支座铸造工艺设计
一、零件铸造工艺要求及结构1.1 支座的生产条件、结构及技术要求●产品生产性质——大批量生产●零件材质——RuT300●零件的外型示意图如图2.1所示，支座的零件图如图2.2所示，支座的外形轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，主要壁厚18mm，最大壁厚20mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
图2.1 支座外型示意图图2.2 支座零件图1.2 支座结构的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
审查、分析应考虑如下几个方面：1.铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。
3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。
4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。
5.利于补缩和实现顺序凝固。
6.防止铸件翘曲变形。
7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。
对于支座的铸造工艺性审查、分析如下：支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm。
砂型铸造条件下该轮廓尺寸允许的最小壁厚查《铸造工艺学》表3-2-1得：最小允许壁厚为3～4 mm。
而设计支座的最小壁厚为10mm。
符合要求。
支座设计壁厚较为均匀，两壁相连初采用了加强肋，可以有效构成热节，不易产生热烈。
二、铸造工艺方案的确定2.1 造型，造芯方法的选择支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要大批量生产。
采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。
支座铸造工艺设计
支座铸造工艺设计1. 引言支座是一种常见的结构零件，广泛应用于桥梁、建筑物和机械设备等领域。
支座的质量和性能对于保证结构的稳定性和安全性至关重要。
支座的制造过程中的铸造工艺设计是确保支座质量的重要环节之一。
本文将就支座铸造工艺设计进行详细介绍，并探讨其关键步骤。
2. 材料选型支座通常是由钢铁材料铸造而成。
选择合适的材料对于支座的性能和寿命具有重要影响。
常用的支座材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
在材料选型上，需要考虑支座的使用环境、承载能力和使用寿命等因素。
材料的选用需要满足相关标准和规范的要求。
3. 铸造工艺设计铸造工艺设计是支座制造过程中至关重要的一环，它直接影响支座的质量和性能。
铸造工艺设计包括模具设计、熔炼、浇注、冷却和清理等多个步骤。
3.1 模具设计模具设计是支座铸造工艺设计的第一步。
模具的设计应满足支座形状和尺寸的要求，同时要考虑到铸造过程中的收缩和变形。
模具的设计需要考虑到易于制造和使用，并能保证支座的精度和表面质量。
常用的模具材料有铁、铝和砂等。
3.2 熔炼熔炼是将所选材料加热至熔点，使其转化为液态的关键过程。
在支座铸造工艺中，通常采用电炉或高频感应炉进行熔炼。
熔炼过程中需要控制炉温、保持合适的熔化时间，并添加合适的熔剂和熔化助剂，以提高铸件的熔化质量和纯度。
3.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的步骤。
在支座铸造过程中，浇注需要控制浇注速度和温度，以避免产生气孔和夹渣等缺陷。
浇注过程中需要确保熔融金属能够充分填满模具腔体，并尽量避免产生温度梯度，以减少应力和变形。
3.4 冷却铸造完成后，支座需要进行冷却过程。
冷却速度的控制对于支座的组织结构和性能具有重要影响。
较快的冷却速度可能导致铸件硬化过深，影响其力学性能；而较慢的冷却速度可能会产生过大的晶粒，导致铸件的强度下降。
因此，需要通过合理控制冷却速度来获得理想的支座性能。
3.5 清理清理是支座铸造工艺中的最后一个步骤。
在清理过程中，需要将模具和浇注系统中的残留物清除，以及对铸件的表面进行抛光和清洗。
支座铸造工艺毕业论文
支座铸造工艺毕业论文本文介绍了支座铸造工艺的相关背景和应用，详细阐述了支座铸造工艺流程和方法，探讨了支座铸造工艺中的材料选择和质量控制。
最后，提出了支座铸造工艺存在的问题和改进措施。
一、背景介绍支座是一种常见的机械零件，用于支撑设备或组件。
支座广泛应用于化工、制药、食品等行业，该领域的发展为支座铸造工艺的提升和创新提供了机会。
支座铸造工艺是通过铸造技术来生产该零件，其生产成本低、生产效率高，具有广泛的应用前景。
二、支座铸造工艺流程1.模具制备支座铸造的第一步是模具制备。
选择具有合适形状和尺寸的铸造模具，并将其涂抹上脱模剂，以便后续的模具脱模。
2.熔炼原材料将铸造材料，如铸铁、铸钢、铜、铝等材料，加入熔炉中进行熔炼，并添加合适的合金元素，以达到所需的材料化学成分。
3.铸造过程将熔融的金属注入模具中，然后静置，直到铸造材料凝固成型。
在铸造过程中，必须控制合金的温度、流动速度和氧化状态，以保证铸造质量。
4.去毛刺将成型支座从模具中取出，并进行去毛刺和砂型清洗。
5.表面处理进行表面处理，包括砂喷、抛光和涂漆等过程。
6.质量检验进行质量检验，以确保支座强度、硬度和尺寸精度符合设计要求。
三、材料选择和质量控制1.材料选择支座铸造工艺的材料选择将影响产品的性能和成本。
常见的支座材料有灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、红铜和铝合金等。
根据具体应用场景，选择合适的支座材料，满足强度要求的同时尽可能降低成本。
2.质量控制支座铸造工艺的质量控制是确保支座产品性能和外观质量的关键。
对铸造温度、流速、浇注位置和氧化情况等参数进行严格控制，以确保产品成型质量。
此外，对于成型后的支座产品，进行温度处理、去毛刺和表面处理等工艺，以确保最终产品质量。
四、存在问题及改进措施1.存在问题支座铸造工艺存在生产效率低、产量不稳定、质量难以保证等问题。
2.改进措施为了缓解上述问题，可以采取以下改进措施：（1）优化生产流程，确保生产效率。
（2）引入智能化设备，提高产量稳定性。
HT200轴承支座的铸造工艺设计
HT200轴承支座的铸造工艺设计摘要本工艺方案的设计准则是：在保证铸件质量的前提下，尽量提高方案的经济性和可实施性。
在设计工艺方案过程中，我们结合铸件的实际情况，并从权威文献查找标准，将理论与实际相结合。
同时，用UG软件进行三维造型，用CAE软件进行模拟分析，在不断的尝试、改进中完善本方案。
在设计浇注系统和补缩系统中，考虑到铸件属于中大型铸钢件，容易产生缺陷。
所以为保证充型过程的平稳和铸件成品的质量，我们采用了开放式浇注系统，确保金属液稳定流动和充型。
同时，使用冒口和冷铁控制铸件自远离冒口的末端区向着冒口方向实现明显的“顺序凝固”。
然后我们使用CAE软件进行网格的剖分，充型、凝固的模拟。
在经历多次的方案优化后，我们最终成功消除铸件中的所有缩孔，并使缩松极少量的残存，使铸件达到合格的标准，最终我们的工艺出品率为80.5%。
关键词：HT200轴承支座顺序凝固设计和优化AbstractThe design criterion of this process scheme is to improve the economy and practicability of the scheme as far as possible on the premise of ensuring the casting quality. In the process of designing process plan, we combine the theory with practice by combining the actual situation of casting and searching standard from authoritative literature. At the same time, UG software was used for 3d modeling, and CAE software was used for simulation analysis, so as to improve the scheme through continuous attempts and improvements.In the design of casting system and feeding system, considering that the casting belongs to medium and large steel castings, it is easy to produce defects. Therefore, in order to ensure the smooth filling process and the quality of the casting products, we adopted an open casting system to ensure the stable flow of liquid metal and filling. At the same time, the riser and chill are used to control the casting from the end area away from the riser to the direction of the riser to achieve obvious "sequential solidification". Then we use CAE software for mesh subdivision, filling, solidification simulation. After several times of program optimization, we finally succeeded in eliminating all shrinkage holes in the casting and making a very small amount of residual shrinkage porosity, so that the casting reached the qualified standard, and the final production rate of our process was 80.5%.Keywords: sequential solidification design and optimization of bearing support目录摘要 (4)1 铸钢件初步分析 (5)1.1 基本信息 (5)1.2 实用性分析 (5)2可铸性分析 (4)2.1材料的化学成分及铸造性能 (7)2.2 最小壁厚 (7)2.3 临界壁厚 (8)2.4 铸件壁的过渡和连接 (8)2.5 加强肋分析 (9)3 铸造工艺方案的设计 (10)3.1 造型方法和材料选取 (10)3.1.1 呋喃树脂砂成分的选择 (10)3.1.2 铸造涂料的选择 (10)3.2 铸造工艺参数的确定 (11)3.2.1 铸件尺寸公差 (11)3.2.2 机械加工余量 (11)3.2.3 铸件收缩率 (12)3.2.4 起模斜度 (13)3.2.5 最小铸出孔和槽 (13)3.2.6 补充说明 (13)3.3 摆放位置与分型面 (13)3.3.1 摆放位置的确定 (13)3.3.2 分型面的确定 (14)3.4 浇注系统设计 (15)3.4.1 设计原则 (15)3.4.2 确定浇注位置 (16)3.4.3 各浇道截面计算 (17)3.4.4 浇口杯的选择 (19)3.5 冒口和冷铁设计 (20)3.5.1冒口的设计 (20)3.5.2冷铁的设计 (22)4 工艺方案优化 (23)4.1 铸件缺陷分析 (23)4.2缺陷改进 (25)5 砂芯及芯盒的设计 (27)5.1 制芯方法的确定 (27)5.2 芯头的定位和间隙 (27)5.3 芯骨的设计 (28)5.4 砂芯的排气 (28)5.5芯盒的设计 (29)6 铸造工艺工艺装备设计 (30)6.1 砂箱的选择与设计 (30)6.1.1 砂箱及其附件的材料 (30)6.1.2 砂箱各部分的机构和尺寸 (30)6.2 模样的设计 (36)6.3 铸型造型 (36)7熔炼和后处理 (37)7.1 铸钢的熔炼 (37)7.1.1 配料 (37)7.1.2 熔炼过程的技术要求 (37)7.2 铸件的清理 (40)7.2.1 铸件的落砂除芯 (40)7.2.2 浇冒口和毛刺的去除 (40)7.2.3 铸件的表面清理 (40)7.2.4 铸件的热处理 (40)7.3 气孔缺陷的防治 (41)8 参考文献 (42)1 铸钢件初步分析1.1 基本信息零件名称：HT200轴承支座材质：ZG310-570外形尺寸：1430mm×1160mm×810mm零件重量：2600Kg 生产规模：批量生产技术要求：(1)锐角倒钝。
毕设论文——铝支座精密成型及模具设计
铝支座精密成形工艺及模具设计摘要挤压是指用冲头或凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的型孔或凹凸模形状的制件的锻压方法。
与其他制造工艺（如切削加工、铸造、锻造）相比，挤压技术具有高效、优质、低消耗、低成本的优点，从而在金属材料的塑性成形领域中得到迅速发展和广泛应用。
本次毕业设计将通过研究铝支座的精密成型技术工艺和挤压模具设计，以实现降低机加工生产方法的高昂成本，以及克服材料利用率低，零件力学性能不足，产能低下的目的。
对毛坯下料、预成型、第二序成形挤压等的设计，文中均给出了一些可行性方案，结合使用Solid works三维造型技术和CAD技术等建立相应的数学模型，在Deform软件中对冷挤压精密成型工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法了解诸如温度、应力、应变、变形速度、载荷等各种信息，而且可较为直观的观察存在的挤压缺陷。
通过适当调整工艺参数，实现在不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。
数值模拟技术在帮助工程师和设计人员设计模具和产品工艺流程，减少昂贵的现场试验成本；提高模具设计效率；降低生产和材料成本；缩短新产品试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
关键词：冷挤压，精密成形，数值模拟，Solid worksAluminum Bearing Precision Forming Technology and DieDesignABSTRACTExtrusion punch or punch and refers to the use of the billet placed in die pressure, to produce plastic flow, which corresponds to the mold of hole or concave and convex shape of parts forging method. With other manufacturing processes, such as machining, casting, forging, extrusion technology has high efficiency, high-quality, low consumption, low cost advantages, thus in the field of plastic forming of metal material get rapid development and wide application.This graduation design will through the study of precision molding technology aluminum bearing process and extrusion die design, in order to achieve lower machining method is the high cost of production, and to overcome the low material utilization, insufficient mechanical properties, low capacity. The purpose of Under the blank material, preforming, second order design of extrusion forming, etc, are given in this paper some feasible solutions, combined with Solid works 3 d modelling technology and establish the corresponding mathematical model of CAD technology, in the Deform software to analyze the whole process of cold extrusion for precision molding process, not only can be through the graphics, data and other methods to understand, such as temperature, stress, strain, strain rate, load, etc all kinds of information, and can be more intuitive extrusion defects existing in the observation. By properly adjusting process parameters, implementation in different scheme comparison, summed up the regularity in achieving process optimization. Numerical simulation technology in helping engineers and designers to design mould and product process flow, reduce the cost of expensive field test; Improve the efficiency ofdie design; Reduce the production and the cost of materials; Shorten the new product trial production period, etc, show the incomparable superiority .KEY WORDS:cold extrusion,，precision forming，numerical simulation ，Solid works前言................................................... 第一章设计零件的工艺分析及方案选择.....................§ 1.1 任务零件...................................§ 1.2 任务零件的工艺分析及工艺参数的计算.........§ 1.3 任务零件方案初步选择 .......................§ 1.4 冷挤压力的计算 .............................§ 1.4.1冷挤压变形程度及许用变形程度..........§ 1.4.2冷挤压力的计算........................§ 1.5 坯料的前期处理 .............................§ 1.5.1下料..................................§ 1.5.2坯料的表面处理及润滑.................. 第二章任务零件的三维造型设计、模拟分析及设备选取..........§ 2.1凸、凹模的Solid works三维造型设计..........§ 2.1.1凸模的设计.................................§ 2.1.2凹模的设计.................................§ 2.2挤压过程的模拟分析 ..............................§ 2.2.1模拟前准备、前处理、后处理..............§ 2.2.2模拟结果分析 ..............................§ 2.3 液压机的选取..................................... 第三章铝支座冷挤压模具设计.............................§ 3.1 冷挤压模具装配简图及其工作原理 .............§ 3.2 模具设计要点 ...............................§ 3.2.1 凸模设计 ............................§ 3.2.2 组合凹模设计 ........................§ 3.2.3 预应力圈设计 ........................ 结论................................................... 参考文献................................................ 致谢...................................................挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。
圆形支座铸造工艺设计
圆形支座铸造工艺设计(总23页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--湖南科技大学课程设计课程设计名称：圆形支座铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：年月日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一张。
3．完成铸型装配图一张。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计内容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 张亮峰，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011.2. 丁根宝，铸造工艺学上册 [M] ，机械工业出版社，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.4. 沈其文, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003.摘要支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点。
本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了铸造工艺，确定了支座的铸造工艺过程，绘制了芯盒装配图，铸造装配图等。
关键词：圆形支座；砂型铸造；铸造工艺设计；装配图目录一、造型材料选择1. 铸造合金的选用 (1)2. 造型和造芯材料 (1)二、浇注位置及分型面的确定 (2)三、铸造工艺参数设计1.加工余量的选择 (5)2.铸件孔是否铸出的确定 (5)3.起模斜度的确定 (5)4.铸造圆角的确定 (6)5. 铸造收缩率的确定 (7)6．反变形量 (8)四、造型方法的设计 (8)五、木模的设计 (10)六、浇注系统的设计1.浇口杯 (12)2．浇注系统的尺寸 (12)七、冒口的设计 (14)八、铸型装配图设计 (15)心得体会 (17)参考文献 (18)一、造型材料选择1. 铸造合金的选用灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。
ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺
ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺工艺课程设计课程设计 L 砂型类别 D 或≦25 >40～63 S h S h >100～160 湿型 0.2 20～25 ≦100 湿型 0.3 25～30 4.2 砂箱中铸件数量的确定由于该件小批量生产，机器湿砂造型，为了便于操作和保证质量，每箱放置一件铸件。
4.3 砂芯数量的确定根据铸件结构和已选定的分型面，使用一个芯子。
5 浇注系统设计浇注系统是指砂型中引导金属液流入行腔的通道，一般由浇口杯、直浇杯、横通道等组成。
浇口杯承接金属液，并进入横浇道，再分配给内浇道流入型腔，因此各浇道形状及截面均影响铸件质量。
5.1 浇注系统类型的选择浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。
因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。
挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。
适用于湿型铸件小件。
而支座就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。
图3 HT250支座的中间注入式浇注系统 5.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。
为了方便造型，内浇道开设在分型面上。
因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4所示。
图4 内浇道位置示意图 5.3决定直浇道的位置和高度实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。
初步设计直浇道高度等于上砂箱高度200mm。
但应检验该高度是否足够。
检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：式中 HM——最小剩余压力头 L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离 a——压力角由《铸造工艺学》查表3-4-11得：а为9～10 取10 因为铸件全部位于下箱，所以剩余压力头HM等于上箱高度200mm 经过验证剩余压力头满足压力角的要求。
后制动支架铸造工艺设计
课程设计说明书铸件名称：后制动支架学院：材料科学与工程学院专业：金属材料工程班级：金材11-3姓名：王宏博2014.12.16设计说明书目录一、零件铸造工艺要求和特点1.1.零件的生产条件、结构及技术要求1.2.零件的铸造工艺性二、零件铸造工艺方案2.1造型，造芯方法的选择2.2浇注位置和分型面的确定三、铸造工艺参数设计3.1铸件尺寸公差3.2机械加工余量3.3最小铸出孔和槽3.4 拔模斜度3.5铸造收缩率3.6其他工艺参数设计四、砂芯设计4.1芯头的设计4.2压环、防压环和集砂槽芯头结构4.3芯骨设计五.浇注系统设计5.1浇注系统类型的选择5.2浇注时间5.3静压头的计算5.4浇注系统各组元截面面积的计算5.5直浇道窝的设计5.6浇口杯的设计5.7校核最小压力头5.8.砂箱尺寸及造型机选择六、模板模样设计绘制模板装配图6.1.设计原则6.2.模板模具设计6.2.1选择模板类型、结构6.2.2设计模底板、材料、结构尺寸及定位销，销耳尺寸6.2.3设计金属模样结构及尺寸6.2.4模样在底板上的装配，布置、紧固6.2.5模底板、砂箱定位装置6.2.6模底板的搬运结构6.2.7模底板在造型机上的安装6.2.8浇道在模底板上的装配七、设计绘制芯盒装配图7.1芯盒材料的选择7.2芯盒内腔尺寸的确定7.3芯盒的壁厚7.4芯盒的边缘及防磨片7.5芯盒的定位与夹紧7.6金属芯盒的尺寸偏差7.7芯盒的搬运八、铸件缺陷分析与解决方案九、参考文献一、零件铸造工艺要求和特点1.零件的生产条件、结构及技术要求●零件名称：后制动支架●零件生产批量：成批生产●零件材质：球铁（QT450-10）●零件的外型示意图如图1所示，支架的零件图如图2所示，支座的外形轮廓尺寸为365mm⨯280mm⨯138mm，主要壁厚15mm，最小壁厚11mm，最大壁厚32mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
支座铸造设
河南机电高等专科学校毕业论文毕业论文题目：支座铸造工艺设计系部：材料工程系专业: 材料成形于控制技术班级：材料成形于控制技术121班学生姓名：***学号：*********指导教师：***2015年4 月 10日支座铸造工艺设计摘要：本支座为一小型铸件，铸件材质 HT200，结构简单，无复杂的型腔和阻碍起模的凸起。
铸件的外形尺寸为 200mm× 110mm× 120mm，主要壁厚为 15m m，壁厚均匀。
支座采用 HT200 是一种较高强度铸铁，基体为珠光体，强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性也良好，铸造性能较好。
从支座的整体结构特点出发，进行铸造工艺设计分析，确定铸造方案，并进行铸造工艺参数和砂芯的设计，在此基础上再根据铸件的材质重量和浇注系统性能设计补缩系统。
采用粘土砂手工造型、制芯、金属摸样和半封闭加注系统，设计时应综合考虑各方面因素，浇注系统不是简单地金属液流动通道，用 proe 三维造型后，采用华铸 CAE 软件对设计方案进行浇注、凝固模拟计算。
结果显示，浇注系统设计合理，但凝固时铸件上表面有明显的缩孔缩松，经仔细观察此缩孔在铸件刚开始凝固时都已经产生，分析原因是因为铸件为湿型，开始凝固时吸收较多的热量，使上表面先凝固下沉，产生凹坑阻碍金属液补缩，为了避免此缺陷的产生减少热量散失浇筑前铸件进行预热，改进工艺后再次运用华铸 CAE 模拟铸件无明显缺陷。
由于铸件模数较小 M＝1.5cm，HT200 凝固时伴随着石墨的析出与膨胀，铸件以层状-糊状方式凝固，其共晶膨胀压力小，加之石墨片尖端伸向铁液的生长方式，使其有很好的“自补”能力，需要的补缩金属液较少，件工艺出品率为 75%。
关键词：支座；工艺设计；华铸 CAESupport casting process designAbstract: This bearing is a small-sized castings, casting material HT200, structure is simple, no complicated cavity and hinder the draw. The shape of the casting size for 200 mmx110mmx120mm, main wall thickness is 15 mm, wall thickness uniformity. Bearing adopts HT200 is a kind of high strength cast iron, for pearlite matrix, and the strength, abrasion resistance and heat resistance are good, vibration is also good; Casting performance is good. Starting from the overall structure of the bearing characteristics, analysis of casting process design, casting solution is determined, and the casting process parameters and the design of sand core, on this basis, according to the material weight of casting and pouring system and feeding system design performance. Using clay sand handmade molding and core making, metal touch kind and semi-closed charging system, gating system design should be considered when factors not simply metal fluid flow channels, after using proe 3 d modelling, the China casting CAE software is adopted to design plans for pouring and solidification simulation. , according to the results of gating system design is reasonable, but the casting surface has obvious shrinkage on the shrinkage, carefully observe the shrinkage in casting solidification have been produced at first, analysis the reason is because the casting for wet and solidifies when absorbs more heat, making the surface solidification down first, the pits producing metal liquid feeding, in order to avoid the defect of reduce the heat lost preheated before pouring casting, improve the process after casting CAE simulation casting again using China has no obvious defects. Due to casting modulus of 1.5 cm, smaller HT200 with graphite precipitation and solidification of casting, solidification in layered - paste way, its eutectic expansion pressure is small, and flake graphite tip to the growth of iron liquid, so that it is a very good ability to "repair", and need less feeding metal, pieces of craft production rate was 75%.Key words: Support; process planning; Hua Zhu CAE目录毕业论文 (1)1 绪论 (5)1.1国内铸造现状及发展趋势 (5)1.1.1国内铸造的现状 (5)2设计任务 (7)2.1 铸造方案的确定 (8)2.2支座结构的铸造工艺性分析 (8)2.3造型造芯方法的选择 (10)2.4浇注位置的选择 (10)2.5支座分型面的选择 (11)2.6砂箱中铸件数目的确定 (14)3 铸造工艺参数的确定 (15)3.1 铸件的尺寸公差 (15)3.2 机械加工余量 (15)3.3 铸件收缩率 (15)3.4 起模斜度 (15)3.5 最小铸出的孔和槽 (16)3.6 工艺补正量 (16)3.7 浇注温度和铸件在铸型中的冷却时间 (16)4 砂芯的设计 (17)4.1 芯头的设计 (17)4.2 砂芯的定位结构 (17)4.3 压环、防压环和集砂槽的尺寸 (18)4.4 芯骨 (18)4.5 芯撑 (18)4.6 砂芯的排气 (18)5 浇注系统及冒口、冷铁、出气孔的设计 (19)5.1 浇注系统类型的选择 (19)5.2 浇注时间的计算 (19)5.3 阻流元截面积的计算及各阻流原件的比例关系的确定 (20)5.4.确定内浇道的截面积 (20)5.5 确定横浇道截面积 (21)5.6 确定直浇道的截面积 (21)5.7直浇道窝的设计 (22)5.8 浇口杯的设计 (22)5.9 冒口的设计 (23)5.10 冷铁的设计 (23)5.11 出气孔的设计 (23)6 支座浇注、凝固过程模拟分析 (24)6.1 华铸 CAE 简介 (24)6.2 华铸 CAE 模拟分析的步骤 (24)6.3 华铸 CAE 模拟支座浇注、凝固过程分析报告 (24)7 铸造工艺装备的设计 (27)7.1 模板的设计 (27)7.2 芯盒的设计 (27)8 总结 (28)8.1 铸造工艺图 (28)8.2 铸造工艺卡 (28)9 结论 (29)10 致谢 (30)参考文献 (31)1 绪论铸造行业是制造也的重要组成本部分，对国民经济发展起着重要的作用。
HT250支座铸造及热处理复合工艺设计
工艺课程设计课程设计(论文) 设计（论文）题目HT250支座铸造及热处理复合工艺设计学院名称材料与化学化工学院专业名称材料科学与工程学生姓名余圣圣学生学号201302040515任课教师管登高老师、周世杰老师设计（论文）成绩教务处制2016年 6 月26 日目录前言 (5)HT250支座铸造及热处理复合工艺设计任务书 (6)1 HT250支座工艺分析 (7)1.1 支座零件图 (7)1.2 工艺分析 (7)2 铸造工艺方案的确定 (8)2.1 铸造方法的选择 (8)2.2 造型、造芯方法的选择 (9)2.3 凝固原则、浇注位置的确定 (9)2.4 分型面的选择 (11) (12) (12) (13)3 铸造工艺参数的确定 (13)3.1 铸件尺寸公差 (13)3.2 机械加工余量 (13)3.3 最小铸出孔和槽 (14)3.4 起模斜度 (14)3.5 铸造收缩率 (14)4 砂芯设计 (15)4.1 芯头的设计 (15)4.2 砂箱中铸件数量的确定 (15)4.3 砂芯数量的确定 (15)5 浇注系统设计 (16)5.1 浇注系统类型的选择 (16) (17)5.4 浇注系统的设计与计算 (18)5.4.1 铸件重量 (18)5.4.2 金属液总质量 G (19)5.4.3 浇注时间t的确定 (19)5.4.4 流量因数 u (19)5.4.5 平均静压头 Hp (20)5.4.6 铸铁件在浇注系统最小截面积 (20) (20) (21) (21) (22)5.4.11 浇口杯的设计 (23)5.4.12 工艺出品率校核 (23)6 冒口的设计 (24)6.1 铸铁件无冒口工艺设计的条件 (24)6.2 冒口的计算方法 (24)6.3 冒口及尺寸确定 (24)7 排气的设计 (24)7.1 砂型的排气 (24)7.2 砂芯的排气 (25)8 铸造工艺图和铸件图的绘制 (25)9 铸造质量控制 (26)9.1 铸造缺陷分析及防止措施 (26)9.2 铸件质量检查 (27)10 铸造工艺卡的拟定 (28)11 铸铁件热处理种类 (29)11.1 常见热处理 (29)11.2 本次设计的热处理方式 (32)11.3 铸铁件时效处理工艺曲线 (33)11.4 热处理后的组织及其性能 (33)12 热处理后的检验工作 (34)12.1 质量检验 (34)12.2 化学成分检验 (35)13 误差分析及预防措施 (36)13.1 淬火、回火缺陷分析及防止补救措施 (36)14 总结 (38)15参考文献 (39)前言本设计是对支座零件进行铸造毛坯工艺设计。
支座压铸工艺设计(简介)
支座压铸工艺设计摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。
压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。
压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。
因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。
根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。
设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。
根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。
关键词：压力铸造；压铸模具；铝硅合金铸件；支座绪论 (1)1.1铸造技术简介 (1)1.2压铸模具设计的意义 (2)第二章零件结构工艺分析 (3)2．1支座的生产条件、结构及技术要求 (3)2．2支座结构的压铸技术分析 (4)第三章.铸造工艺方案的拟定 (6)3.1铸造方法的选择 (6)3.2分型面方案的选择 (6)3.2砂芯的选择 (7)第四章.浇注系统的确定 (9)4.1内浇口设计 (11)4.2直浇道设计 (11)4.3切向浇道入口处设计 (12)4.4切向浇道末端设计 (13)4.5主横浇道尺寸设计 (13)4.6缓冲包尺寸设计 (13)4.7计算金属液流向角 (13)4.8计算半三角区尺寸 (13)第五章压铸机的选用 (14)5.1 根据产品的特点选择压铸机类型 (14)5.2计算主胀型力F (15)5.3计算分胀型力F (15)5.4计算锁模力 (15)5.5 校核锁模力 (16)5.6 压室容量校核 (16)第六章压铸件成形尺寸计算 (17)6.1型腔尺寸计算 (17)6.2型芯尺寸计算 (18)6.3 中心距，位置尺寸计算 (20)6.4 螺纹型环尺寸计算 (21)6.5螺纹型芯尺寸计算....................................................... 错误！未定义书签。
铸造工艺学课程设计说明书
铸造工艺学课程设计-铸钢支座工艺
设计要求： 1 用 CAD 绘制符合国家制图标准的铸件零件二维三视图，经过指导老师检 查合格打印出图，图纸采用 A0 图幅; 2 在 A0 铸件图样上用红蓝铅笔做铸造工艺设计，包括分型面、加工余量、 分型（芯）负数、拔模斜度、铸造体（线）收缩率、补正量、冷铁，浇注系统设 计、冒口设计、砂芯设计、工艺说明等；必须设计 3 种分型方案，从中选取一种 合适的方案做铸造工艺设计， 设计中冒口及浇注系统等设计须有详细的计算过程 和计算依据； 3 铸造工艺图设计完成后，根据铸造工艺图设计金属模板装配图、金属芯盒 装配图（中等难度砂芯） ，用 A2 图幅打印出图；
表22铸件质量公差数值323机械加工余量铸造工艺学课程设计铸钢支座工艺420铸件为保证其加工面尺寸和零件精度应有加工余量即在铸件工艺设计时预先增加的而后在机械加工时又被加工去的金属层厚度称为机械加工余量简称加工余量
铸造工艺学课程设计说明书
铸钢支座工艺
指导老师： 课程题目：铸钢支座的铸造工艺 课程题目：支座的铸造工艺 材 料： 材 料： ZG270-500 班 学 姓 级： 号： 名： 11 铸造 1 班
图 1.1 零件图
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铸造工艺学课程设计-铸钢支座工艺
1 零件分析 1.1 零件结构分析 零件为支座，其零件结构如图 1.1 所示。该件结构复杂,壁厚较为均匀,长、 宽和高相差大，结构上的铸造工艺性能较为合理。 1.2 零件化学成分分析 零件为支座，其零件结构如图 1.1 所示。材料为 ZG270-500，对材料的化学 成分和机械性能要求见下表 1.1 和表 1.2。 表 1.1 ZG270-500 化学成分(%) 元素 C≤ 0.40 Si≤ 0.50 Mn≤ 0.90 S≤ 0.04 P≤ 0.04 Ni 0.30 残余元素≤ Cr Cu Mo 0.30 0.30 0.25 V 0.05
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热加工工艺课程设计圆形支座铸造工艺设计院系：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：材料三班姓名：张文丁学号：1103040306指导老师：廖艳春时间：2014年6月13日摘要热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。
在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。
因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。
本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。
铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。
本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。
确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。
目录绪论 (1)一、零件的简介 (2)1.1 零件的介绍 (2)1.2确定零件的材料及牌号 (2)二、铸造工艺方案的确定 (3)2.1铸件的结构特点 (3)2.2铸件的工艺分析 (4)2.3分型面选择 (4)2.4 确定出最佳浇注位置 (6)三、工艺参数确定 (8)3.1工艺参数的确定 (8)3.1.1铸件尺寸公差 (9)3.1.2 机械加工余量 (9)3.1.3铸造收缩率 (9)3.1.4起模斜度 (10)3.1.5铸造圆角 (10)3.1.6反变形量 (10)3.2 砂芯设计 (10)3.2.1 芯头的设计 (10)3.2.2 砂头的定位结构 (11)3.2.3 芯座 (11)四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (11)4.1 浇注系统的设计 (11)4.1.1选择浇注系统类型 (12)4.1.2横浇道及内浇道 (12)4.2 冒口的设计 (12)4.3 冷铁的设计 (13)4.4 出气孔的设计 (13)五、铸造工艺图绘制 (14)六、铸件图的绘制 (15)七、支座铸造工艺卡 (16)总结 (17)致谢 (18)参考文献： (19)绪论热加工成型技术也叫材料成型技术，是机械制造生产过程的重要组成部分。
热加工的对象是各种材料，包括金属材料、非金属材料和复合材料等，其中金属材料是国民经济和现代制造机械的支柱材料，也是构成各种机械设备的最主要材料。
材料成型技术包括三个方面：铸造-液态成型技术，锻造-固态塑性成型技术，焊接-连接成型技术。
而本次的课程设计主要是液态成型技术，即铸造工艺。
铸造工艺就是把液态金属或者合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型空腔内，待其冷却后凝固得到毛坯或零件的方法。
合理的铸件结构是获得优质铸件的前提，是简化铸造工艺，提高生产率，降低成本的根本方法。
需铸造的零件结构不仅满足工作性能和力学性能的要求，同时应满足铸造工艺、方法及合金铸造性能的基本要求。
编制铸造工艺方案是其中的一个重要环节，其目的是使整个铸造工艺过程都实行科学的操作，合理地控制铸件成形，从而获得高质量，低成本的合格铸件。
其首要步骤是根据零件的结构特点、技术要求和生产批量等条件确定其铸造工艺，绘制铸造工艺图和铸型图。
然后依据绘制的铸造工艺图，结合所选定的造型方案，便可绘制出模样图及铸型图。
一、零件的简介1.1 零件的介绍支座是机械工程中最为常用的一种零件，其工作环境也相对比较复杂，可能受到各种力的的作用，在这些力中对支座影响最大的是收到了轴向的压缩作用，为了防止其受到这些因素而发生裂纹或破坏，我们在选择材料进行浇注加工时尤为注意选择能使在工作过程中不至于受压破坏。
而铸造件在铸造的时候必须严格按照铸造工艺手册中正确的操作方式对支座零件进行有效的铸造操作使其能有效的符合我实用时的标准，是经济性实用性大大的提升。
对于要求更高的支座可通过对其相应的处理使其得更好的力学性能。
同时用铸件做零件毛坯可以减少用材，和二次切削所浪费的材料，不仅节约材料也大大的提高了经济性。
此机架铸件以中心轴为对称轴有一个尺寸为50mm的空心圆柱，长为200mm。
两边有两个凸台，每个凸台中都有一个尺寸我Φ15的空心圆柱，此两空心圆柱线间的距离为145mm。
凸台高30mm，表面粗糙度为12.5.支架为120mm，下底面表面粗糙度为12.5，上顶面表面粗糙度为6.3，支架大圆为Φ80mm。
1.2确定零件的材料及牌号灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。
灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重，在石墨尖角处易造成应力集中，使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，但抗压强度与钢相当，也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。
同时，基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响，铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，强度和硬度最低，故应用较少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，有较高的强度和硬度，主要用来制造较重要铸件；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能不如珠光体灰铸铁。
故工业上较多使用的是珠光体基体的灰铸铁。
灰铸铁具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、在铸造过程中，应选用的金属材料种类是灰铸铁，因为此铸件结构为左右对称，最大截面为地面，因此可以采用整体造型进行铸造。
灰铸铁的流动性好，易浇注，且收缩率最小。
并随含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。
铸铁材料还可以减少噪音。
在浇注时，浇注温度为1200-1380℃。
采用砂型铸造方法，操作简便，工艺性好，提高了工作效率。
灰铸铁材料抗压能力强，保证了铸件的使用性能。
此铸件为200×110mm的灰铸铁，参考文献[1]其型号应为HT150二、铸造工艺方案的确定2.1铸件的结构特点铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件，俗称为铸件。
通常按其铸型性质不同，可分为砂型铸造、特种铸造和快速成形等方法。
合理的铸件结构是获得优质铸件的前提，也是简化铸造工艺、提高生产率和降低成本的根本保证。
需铸造的零件的结构不仅应满足工作性能和力学性能的要求，同时应该满足铸造工艺、方法和合金铸造性能的基本要求，还能在很小改动下使铸件结构与这些要求相适应，力求工艺简单，能够经济、迅速的生产出合格的铸件。
铸件具有以下几个优越性：1）可以制成形状复杂的，特别是复杂内嵌的毛坯、2）由于是直接用金属液浇注形成的形状复杂各异的铸件。
2.2铸件的工艺分析根据支座的使用要求和条件进行分析、研究，总结出自己的设计方案。
由于支座的结构简单在综合考虑过其经济性、工艺性和使用性后，对支座的工艺性进行深入的分析。
支座零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
审查、分析应考虑如下几个方面：1.铸件应有合壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄；2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷；3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂；。
4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节；5.利于补缩和实现顺序凝固；6.防止铸件翘曲变形；7．避免浇注位置上有水平的大平面结构。
2.3分型面选择分型面是指上、下砂型的接触面或铸造模样的分合面，分型面的选择应在保证质量前提下，尽量简化工艺过程，节省人力物力。
对于零件质量要求不高、外形复杂且批量不大的支撑台铸件，为简化工艺操作，可优先考虑分型面，并找出零件的可分型方案。
选择分型面的原则有，1）、应使铸件全部或大部分置于同一半型内；2）、应尽量减少分型面的数目；3）、分型面应尽量选用平面；4）、便于下芯、合箱和检测；5）、不使砂箱过高；6）、受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度；7）、注意减轻铸件清理和机械加工量。
该零件可能的分型方案有三种，一.以支架的底面为分型面二.以凸台为分型面三.三.以110mm的对称中心线为分型面分析比较各方案的特点并确定方案一.以支架的底面为分型面在分型面少儿平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检验，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起模及翻箱操作。
顶面粗糙的要求为6.3的面可以向下方，以保证其表面粗糙度。
凸台后端面向上放置，可以实现顺序凝固，分型面为底面时便于起模。
二.以凸台为分型面不利于起模及翻箱操作，大面应该向下方，易保证质量。
三.以110mm的对称中心线为分型面分模两箱造型易产生错箱，从而影响铸件精度。
综合分型方案原则及各方面的分析，方案III为最佳选择，如图 3.2.1所示图3.2.12.4 确定出最佳浇注位置浇注位置确定应符合铸件凝固方式，保证铸型充填及铸件质量，而尽量置于有理部位，因此讲支撑台水平浇注，可使两端加工面处于侧立位置，以利于保证铸件质量及精度，并利于型芯稳固、排气落砂和检验。
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。
确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。
浇注位置的确定有一下原则：1.铸件的重要部分应尽量置于下部；2.重要加工面应朝下或直立状态；3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷；4.应保证铸件能充满；5.应有利于铸件的补缩；6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验。
根据铸件技术要求，需先找出支架铸件上高质量要求的重要面及受力面，易产生缺陷的的厚壁和薄壁处及大平面，再按照宽大平面向下放的浇注原则，铸件型芯应放置牢固并尽量减少其数量，必要时可自带型芯，以保证铸型充满，又能置于有利位置，保证铸件质量。
最佳浇注位置如图2.4所示图2.4 浇注位置三、工艺参数确定3.1工艺参数的确定铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。
这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。