焊缝形式及形状尺寸

焊缝形式及检验（一）焊缝形式焊缝按不同分类方法可分为下列几种形式:（1）根据GB7 T 3375 —94的规定，按焊缝结合形式，分为对接焊缝、角焊缝、塞焊缝、槽焊缝和端接焊缝五种：1）对接焊缝：在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝,IIV3）端接焊缝：构成端接接头所形成的焊缝。

III4）塞焊缝：两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成的焊缝，只在孔内焊角焊缝者不称塞焊。

者不称槽焊。

(2)按施焊时焊缝在空间所处位置分为平焊缝、立焊缝、横焊缝及仰焊缝四种形式。

vtd eaFHCMilontnl Hon;ont0lHjpizon：4l owbBad Horuontak ovei'WiiCiPlhl Simplified vtew(3)按焊缝断续情况分为连续焊缝和断续焊缝两种形式。

断续焊缝又分为交错式和并列式两种(图1 —16)，焊缝尺寸除注明焊脚K外，还注明断续焊缝中每一段焊缝的长度I和间距e,并以符号“ Z”表示交错式焊缝。

mi(a)图1 —16断续角焊缝图。

金屈材料悍接苴“:熔化悍旳阳熔化悍由狙压山焊苴“:压力悍T一气焊 —手工电弧焊 一熔化极气体保护焊 —钙横压弧焊（WIG ） —埋弧焊 —阳光焊一箱式焊 —电酒焊—电阳点焊 —电阻缝焊 —电阻对焊 —闪光电阻对焊-超声波焊 -扩散焊 —火姑痒 —气压焊 —电弧压力焊—铸压焊 —拎压焊 —摩擦焊 —NDSL 悍（二）焊缝的形状尺寸焊缝的形状用一系列几何尺寸来表示，不同形式的焊缝，其形状参数也不一样。

熔焊接头的组成经熔焊所形成的各种接头都是由焊缝、熔合区、热影响区及其邻近的母材组成，见下 （4）焊接方法（a ）交错式（b ）并列式熔化悍焊缝起着连接金属和传递力的作用，它是焊接过程中由填充金属和部分母材熔合后疑固而成，其性能决定于两者熔合后成分和组织。

热影响区是母材受焊接热的影响(但未熔化)而发生金相组织和力学性能变化的区域。

焊后热影响区上有可能产生脆化、硬化和软化的不利现象。

焊缝各部分名称11焊缝计算厚度1焊趾焊缝宽度余高背面余高1.焊缝宽度—17。

图1 —17焊缝宽度2•余高超出母材表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的最大高度叫余高，见图1—18。

在静载下它有一定的加强作用，所以它又叫加强高。

但在动载或交变载荷下，它非但不起加强作用，反而因焊趾处应力集中易于促使脆断。

所以余高不能低于母材但也不能过高。

手弧焊时的余高值为0〜3mm图1 —18 余高3 .熔深在焊接接头横载面上，母材或前道焊缝熔化的深度叫熔深，见图 1 —19。

(a) 畑(d图1—19 熔深（a）对接接头熔深（b）搭接接头熔深（c）T 形接头熔深4 •焊缝厚度在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离，叫焊缝厚度，见图1—20。

輝魅厚岌焊K尺寸图1—20焊缝厚度及焊脚（a）凸形角焊缝（b）凹形角焊缝焊缝计算厚度是设计焊缝时使用的焊缝厚度。

对接焊缝焊透日寸它等于焊件的厚度；角焊缝时它等于在角焊缝横截内画出的最大直角等腰三角形中，从直角的顶点到斜边的垂线长度，习惯上也称喉厚，见图 1 —20。

5 •焊脚角焊缝的横截面中，从一个直角面上的焊趾到另一个直角面表面的最小距离，叫做焊脚。

在角焊缝的横截面中画出的最大等腰直角三角形中直角边的长度叫焊脚尺寸，见图1 —20。

6 •焊缝成形系数自艷塾图1 —21焊缝成形系数的计算熔焊时，在单道焊缝横截面上焊缝宽度（B）与焊缝计算厚度（H）的比值（B/ H）,叫焊缝成形系数，见图1—21。

该系数值小，则表示焊缝窄而深，这样的焊缝中容易产生气孔和裂纹，所以焊缝成形系数应该保持一定的数值，例如埋弧自动焊的焊缝成形系数e要大于1. 3。

（这个在标准上一般不做硬性规定，属于工艺和技术控制范畴，另外单纯的追求焊缝宽度指标更是不合理的，因为他往往与需要达到的容身相关联，所以我们一般都考察深宽比（深度/宽度的比值），对于SAW当焊道宽度和深度之比过大时会产生凝固裂纹；反之在固化过程中会产生中心收缩裂纹W/D之比应该是在1.2~0.8之间（参考）,但对于LBW和EBW可以达到很高的深宽比•…，而PAW的小孔焊）也是属于或接近能束的一种焊接方法，在焊缝拍片合格的情况下，当然是焊缝越窄越好，因为焊缝越窄, 材受焊接产生的性能弱化就越少，接头性能就越高。

）7 •熔合比是指熔焊时，被熔化的母材在焊道金属中所占的百分比。

各种接头、坡口和焊缝的形式见表 1 —3。

表1 —3各种坡口、接头及焊缝形式披口形式按头形式QEZ3 (=§?=□ ngn r~v~n CgU EZ SZ Z!I形对接揍头对接炸工l形(WWWW)对揍按头对按炸燧对接接头对接焊S!《双囲焊〉v形（希钝边）对按揍头对接焊燧V形（M板）搖头对後焊S1V形（«•边）对接接头对接焊魅（有楼85»>X形（««边）对接按头对««?»V形«tt边）对接按头对接焊烫和角焊总的俎合烬X形（WM边〉对接接头对棲丼・对接接头除边V形（帯輕边）对接接头对揍焊ftG边V形（帯代边.厚板A<l对按接头对接弊总2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 \2 13ttu*式堵头形式炸囊形式唯边V形（带牠边）对搖对接焊乩和角接焊縫的单边V形（带饨边〉对接细合焊嫁m边V形T形接头9/对按弊S!■ •丨形T弗捲头ffi 炸fit K形T形按头对ttwaK形T形按头对按焊菱和編焊乳的组合炸stK胎《带饨边）T形按头对ttfftt 飙边V形T形接头对按炸縫K形十字14头对按坤fit序号14 15 16 17 18 19 20 21 22简ffi 坡口无式按头形式十字按头三八卄<135* SJ 3边V形角按（帝幡边〉接头播头角接按头傅按»*罐按接头f用按头BWtt对接如経Ott啊缝瑙接弊程角刖tt33 24 25 26 27 28 29 30 3) 321.焊缝尺寸不符合要求① 形状 焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。

如图1所示② 危害 造成焊缝成形不美观，影响焊缝 与母材金属的结合强度，易产生应力集中，降 低接头承载能力等。

③ 产生原因 焊件坡口角度不对、装配间 隙不吏号J334353丘37393940对搏憚號（帯悴边）播头（带擁边》 T 羽證K 接撞4tCB>旳按弊帰T 胎橫 Jk < A ） 对樋摂 头⑹ 対 ttwstV 蓉锁庭權i 头/太高下陷图1均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。

④防止措施选择适当的坡口角度和间隙, 提高装配质量，正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。

2.裂纹焊接中的裂纹有很多类型，产生裂纹的原因也很多，关于裂纹的理论知识在以后的章节有介绍，这里不再多讲3.咬边①形状沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。

其形状如图2所示。

②危害降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。

③产生原因焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不正确以及运条不适当等。

的运条方法和运条角④防止措施选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确①形状焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透对于对接焊缝也指焊缝深度未达到要求。

如图3所示。

②危害易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。

③产生原因坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条可达性不好等。

④防止措施正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

5.未熔合（通常在层间）①形状熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完全熔合的部分称为未熔合。

主要产生在焊缝侧面及焊层间。

如图4所示。

②危害易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。

③产生原因层间及坡口清理不干净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。

④防止措施加强层间及坡口清理，正确选用焊接线能量，正确操作6.烧穿①形状焊接过程中，熔化金属从坡口背面流图5烧穿出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。

如图 5所示。

② 危害 减少焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。

③ 产生原因 焊接电流过大，焊接顺序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太 大，钝边太小等。

④ 防止措施选择合适的焊接电流 和焊接速度，缩小根部间隙，提高操作 技能。

7.焊瘤① 形状焊接过程中熔化的金属流 淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。

如图 6所示。

② 危害 影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力 集中等。

③ 产生原因 焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不当等。

④ 防止措施 提高操作技能，选择合适的焊接电流，提高装配质量等。

8.弧坑③产生原因 熄弧时间过短，收尾方法不当，未能填满弧 坑。

④ 防止措施 选择正确焊接参数及合适的熄弧时间，掌握正确的收尾方法 等。

9.气孔① 形状在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成 的空穴，称为气孔。

② 危害 减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度 等。

③ 产生原因 焊件清理不干净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。

示。

①形状焊缝收尾处产生的下陷部分称为弧坑。

如图 ②危害削弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。

7所④防止措施仔细清理焊缝两侧各10mn处的铁锈等污物，严格烘干焊条,选择合理的焊接工艺参数等。

10.夹渣①形状焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。

如图8所示。

②危害减少焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。

③产生原因焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不当，焊道熔敷顺序不当等。

④防止措施正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时的层间清理工作等。

11.塌陷①形状熔化的金属从焊缝背面漏出，使焊缝正面下凹、背面凸起的现象称为塌陷。

如图9所示。

②危害减少接头承载面积，降低接头强度，影响焊缝美观图9塌陷等。

③产生原因焊接电流过大，焊接速度过小，装配间隙过大等。

④防止措施选择适当的焊接电流和焊接速度，控制焊件的装配间隙等。

12.凹坑①形状在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分称为凹坑。

如图10所示。

②危害减少焊缝工作截面积，降低接头承载能力等。

③产生原因电弧拉得过长，焊条倾角不当和装配间隙太大等。

④防止措施选择合适的装配间隙，提高操作水平等。

企标检验要求：7.8焊缝外观7. 8. 1内胆对接焊縫的余髙为0^2. 5nn f同一焊缝最寛疑窄St之差不大于3mn.7, & 2角焊缝的几何形狀应圆滑过渡孰邸材・7.8.3气瓶上的焊缝不允许啖边.术捍透，焊缝利热彫响区表面不得有裂纹・汽孔、凹陥和不规则究变，焊统两侧的飞物应清除T净.7,9无损检测7.9.1内胆纵、环焊缝经外观检测合格后应逐只按嬰求进行无损检测样气瓶的无损检测应山持育相痢检测方法的“特种设舉检验检测人员证"的人员担任•7,9.2内胆纵、环焊接接头进ft 100W线透照检测，射线透照检测按J3/T 4730.2进行，焊线缺幣驾级不低于II级，射线透照底片质量为服级”7.9.3 无损检测可采用数字成像方法・采用时应当満足GB/T 1792S标准要求・GB150部分要求、类悍接摄其的輝躍余高合格指标離伦为髦米7. 3.2厂、D类接头的却脾尺桜图样无规定时•取螟件中较蒲？T之耳度。