《IATF 16949质量管理体系五大工具最新版一本通》(第2版)附录 WORD版[精品文档]
《IATF-16949质量管理体系五大工具最新版一本通》(第2版)附录-WORD版
质量管理方法质量成本管理为什么要进行质量成本管理?道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以与造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附6.2。
附6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以与没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是表达产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。
IATF16949-2016-五大核心工具ppt课件
特殊原因
一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时
（Special Cause） 被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限
的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。
普通原因（Common 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单
Cause）
值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。
五大工具培训教材
1
目录
五大核心工具简介及关系 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP） 潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA） 测量系统分析参考手册（MSA） 统计过程控制参考手册（SPC） 生产件批准程序（PPAP）
2
核心工具 重要的顾客手册-AIAG
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
传统上，精密度描述了测量系统在操作范围（大小、量程和 时间）内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。精密度最常用于描述测 量范围内重复测量的预期变差，测量范围也许是大小或时间。
15
测量系统变差的类型—位置变差
偏倚 对同样零件的同样特性，真值（基准值）和观测到 的测量平均值的差值。 测量系统的系统误差的测量。
测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密
不准确
••••••••
准确
•••••
• ••••
精密
•••••• •••••
32
¼Ç ¼ µ¥ λ £º × é Á¢
X =¾ù Öµ X= 173 R =¾ù Öµ R = 4.3
¿¾ Ö½ ¡°ÂÎ ¶È ¡±X---Rͼ
ÂË Ö½ ²Ä ÖÊ £º »ú ÓÍ ¸ñ
编制 作业指导书
ts16949质量体系五大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
质量管理体系（16949）的五大工具
质量管理体系（16949）的五⼤⼯具要实现质量管理体系（ITAF16949）离不开五⼤⼯具的⽀持，五⼤⼯具分别是：统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）、测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）、产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）、⽣产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
1 SPC 是⼀种制造控制⽅法，是将制造中的控制项⽬，依其特性所收集的数据，通过过程能⼒的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并⽴即采取改善措施，使过程恢复正常的⽅法。
利⽤统计的⽅法来监控制造过程的状态，确定⽣产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题：a.经济性：有效的抽样管制，不⽤全数检验，不良率，得以控制成本。
使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。
b.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。
c.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。
d.善⽤机器设备：估计机器能⼒，可妥善安排适当机器⽣产适当零件。
5.改善的评估：制程能⼒可作为改善前後⽐较之指标。
2 MSA 是对每个零件能够重复读数的测量系统进⾏分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产⽣的数据可接受性。
MSA使⽤数理统计和图表的⽅法对测量系统的分辨率和误差进⾏分析。
以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3 FMEA 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第⼀道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效⼯具。
IATF16949五大工具精简实用版ppt课件
19
二、过程失效模式和后果分析PFMEA
1、定义：是一种工程技术，用以定义、确认及消除在过程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。 2、目的： ▷识别和评价过程功能和要求； ▷识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果； ▷识别潜在装配过程要因； ▷识别聚焦于降低发生率或提高失效探测情况的过程控制的过程变量； ▷确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立。 3、是一份动态文件，应该： ▷对于生产在工装设计之前启动； ▷包括工厂内的所有能影响制造和装配运作的过程，如材料接受、运输，仓储、搬运或标识。 ▷过程改进后应更新和完善PFMEA。 4、PFMEA假定产品的设计是符合设计意图的，前序的失效不在本过程中去分析，本过程只分析本过程可能产生的失效 及原因。
18
一、产品质量先期策划APQP
APQP的要点： ➢ 结构化、系统化的方法； ➢ 使产品满足顾客的需要和期望； ➢ 团队的努力，横向职能小组是重要方法； ➢ 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； ➢ 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； ➢ 持续改进 ➢ 制订必要的程序、标准和控制方法； ➢ 控制计划是重要的输出； ➢ 制订和实施时间表。
25
三、统计过程控制SPC
1、定义：应用统计技术对过程个阶段收集的数据进行分析，并适时调整过程，从而达到改进和保证质量的目的。区别 于通过质量检查剔除不合格品的探测控制，从一开始就不产生不合格输出，体现的是质量预防的控制思路。
16949 条文+五大工具
a.预防提供给顾客所要求的产品;
b.产品实现过程所产生的任何预期输出。 注2：法律法规要求可称作为法定要求。
适用范围
本技术规范与ISO9001:2008相结合，规定了用于与汽车相关 产品的设计与开发、生产、安装和服务（若有关时）的质量管 理体系要求。
注：这些要求应关注于精益制造原则，并与质量管理体 系的有效性相联系。
同产品的组织。 当本标准的任何要求因组织信其产品的特点而不适应时，可以考虑对其进行
删减。 除非删减仅限于本标准第七章中那些不影响组织提供满足顾客和适用法律法
规要求的产品的能力或责任的要求，否则不能声称符合本标准。 技术规范中只有与7.3中组织没有产品设计和开发职责有关的部分是允许的
删减。 允许的删减不包括制造过程的设计。
记录应保持清晰、易于识别和检索。
注1：上述“处置”包括废弃。 注2：“质量记录”也包括顾客规定的记录。
4.2.4.1记录保存
组织应规定与质量体系有关的文件和记录的保 存期限，至少满足法规和顾客要求。
5.管理职责
5.1管理承诺
最高管理者应通过以下活动，对其建立、实施质量管理 体系并持续改进其有效性的承诺提供证据：
5.6.1总则
5．6管理评审 5．6．1总则最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的
适宜性、充分性和有效性。评审应包括评价质量管理体系改进的机会和理评审的记录（见4.2.4）。
5．6．1．1质量管理体系业绩
这些评审应包括对质量体系的所有要素及其业绩趋势的评审，将其作为持续 改进过程的一个基本部分。对质量目标进行监视及对不良质量成本定期报告 和评审是管理评审的一部分内容（见8.4.1和8.5.1）评价结果应予以记录， 至少能证明已实现了以下各项：
16949质量体系五大核心工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
IATF16949质量体系管理五大工具
iatf 16949 质量管理体系 五大工具
iatf 16949 质量管理体系五大工具
IATF 16949质量管理体系是汽车行业的质量管理体系标准，
它是汽车行业供应链中的一种认可和要求。
它强调了连续改进、缺陷预防和减少变动和浪费的重要性。
其中，五大工具是指在IATF 16949标准中被推荐使用的五种质量管理工具，它们有
助于实现质量目标和持续改进。
1. 流程流程流程管理(FMEAs)：失效模式和影响分析(FMEAs)
是一种评估潜在失效模式和其对产品、工艺和系统的影响的方法。
它旨在提前识别可能出现的问题，并采取预防措施来减少潜在的质量问题。
2. 统计过程控制(SPC)：统计过程控制是一种监测过程稳定性
和预测可能质量偏差的方法。
它通过收集和分析数据，以及对过程变化进行控制，确保生产的产品符合预定的质量要求。
3. 量测系统分析(MSA)：量测系统分析用于评估和确认测量系
统的准确性、精确度和可重复性。
它确保在检测和测量过程中使用的测量系统可靠，并能提供准确的数据。
4. 过程能力(PPAP)：生产工序批准程序(PPAP)是一个文件包，用于验证生产过程能力和确认供应商是否满足汽车行业的特定质量要求。
它包括工程评审、样品检验和生产线验证等步骤。
5. 8D问题解决(8D)：8D问题解决是一种结构化的方法，用于
解决和纠正质量问题并防止再次发生。
它包括八个步骤，涵盖问题定义、团队组建、原因分析、纠正措施、预防措施等内容。
使用这五大工具，组织可以更好地管理和改进质量，提高生产和产品质量，并满足IATF 16949标准的要求。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。
IATF16949五大工具综合教材
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和过程 确认
•进行试生产 •PPAP •测量系统评价 •初始过程能力研究 •生产控制计划 •包装评价 输入 •生产确认试验 •生产节拍验证 •过程审核 •质量策划认定和管理者支持 •客户评审
26
–所有的样件都应被评审以便： • 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； • 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意； • 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
• 将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。
• 为试生产控制计划的制定提供输入。
27
APQP-产品设计和开发
• 工程图样（包括数学数据） – 顾客设计不排除小组以如下方式评审技术图样的职责。 – 工程图样可包含应在控制计划上出现的特性（政府法规和安全 性）特性。如顾客无要求，则小组应评审控制图样以决定哪些 特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。 – 工程图样的评审，参见设计评审，以确保能够有足够的数据对 每个零件进行全尺寸检验、清楚地标识控制或基准平面/定位面。
3
Welcome
•
•
什么是APQP?
• APQP是用来确定和制定确保产品让用户满意所需步骤的组织方法。
• APQP的目标是促进与之有关的每一个人的沟通，以确保所要求的步 骤准时完成。
• 本手册是适合所有汽车行业的通用性手册，每一个不同的用户可能
还有不同的要求和术语。
4
APQP期望？
追求: 成为顾客的最佳供应商。
IATF 16949质量管理体系五大工具
➢ PPAP（Production Part Approval Process）
生产件批准程序；
➢ SPC (Statistical Process Control)
统计过程控制；
➢ MSA（Measurement System Analysis)
测量系统分析。
APQP FMEA PPAP SPC MSA
不成 是绩 倒很 数稳 第定 一， ， 就 是 倒 数 第 二
一、什么是五大工具？
1.5 SPC的基本介绍
➢ 那么怎么保证产品满足技术上的要求呢？就必须使过程 达到技术稳态。所谓技术稳态，通俗地讲，就是要满足 公差界限。衡量技术稳态的常用指标是过程能力指数 CPK/PPK。
➢ 要计算过程能力指数CPK/PPK，就要进行过程能力研究。
IATF 16949质量管理体系五大工具
2020-03
什么是五大工具？
一、什么是五大工具？
质量管理五大工具包括： ➢ APQP（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）
产品质量先期策划和控制计划；
➢ FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）
高成 考绩 没波 有动 底大
一、什么是五大工具？
1.5 SPC的基本介绍
➢ 最好的状态是，既满足技术稳态，又满足统计稳态。假 如孩子的考试成绩总是在95分到100分之间，那就是这 样一种状态，既满足技术稳态，又满足统计稳态。
➢ 通过控制图判定统计稳态，通过过程能力研究，判定技 术稳态，既要满足技术稳态，又要满足统计稳态。这就 是SPC统计过程控制要讲的内容。
俺俺 是叫 干过 这程 个能 的力 ！研
质量体系五大工具
5 o+ ]- H3 P" M( [3 ^
2）追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。 1 r$ k$ J- }& n+ o( a2 F
2、实施步骤 ) Z0 e# F, \" B7 h/ D
按其应用领域常见 FMEA 有设计 FMEA（DFMEA）和过程 FMEA（PFMEA），其它还有系统 FMEA，应 用 FMEA，采购 FMEA，服务 FMEA。
MSA：Measurement System Analysis 的简称
MSA 测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统 对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果
分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的 各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施， 减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系 统化活动。 ⊙FMEA 种类：
! _9 J" O, _3 d) Y:
a2 \$ w/ Q
四、因果图
所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系， 通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影 响特性的因素（原因）的一种工具。又称为鱼骨图。
IATF16949浅析五大工具概念(精编中日版)
11/14
五大工具展開同期性
12/14
2/14
五大工具関連性
明確的要求 暗黙的要求 法律規定的要求 会社追加要求
品質
価格 納期 +α
SPC
MSA
量産生産CP
PPAP
顧 要 客 求
産品実現
産品
満 顧 足 度 客
DFMEA
APQP
予防指南
PFMEA
試作生産CP
作業標準書
持続 改善
変量無駄 減少
3/14oduct Quality Planning
《五大工具》
APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA （IATF16949核心内容）
品質責任者
曹
2018年1月1日
IATF16949 標準普及 国际汽车工作组IATF是由世界上主要的汽车制造商 及协会成立的专门机构、是以ISO9001为基础、结 合QS9000(U.S.)、AVSQ(Italian)、EAQF(French) 、VDA6.1(German)共同的汽车工业质量体系要求在 ISO/TC176的的认可下，制定出了ISO/TS16949： 2002→最新版为IATF16949:2016。
5/14
CP表例（日系QC工程図と同等）
6/14
FMEA定義
Failure Mode and Effects Analysis 失效 模式 后果 分析 故障 モード 影響 解析
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”简称为 FMEA。在产品设计阶段（DFMEA）和过程设计阶段(PFMEA)， 对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进 行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果， 从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一 种系统化的活动。 故障・不具合の 防止を目的とした、潜在的な故障の体系的な 分析方法である。、「故障モードとその影響の解析」という意味 で、日本では「故障モード影響解析」と呼ばれています。
IATF16949五大工具综合教材
策划 产品设计和开发 过程设计与开发 产品与过程确认
策划 策 划
生产 反馈，评定和纠正措施
计划和确定 项目
•关键相关人员会议 •用户要求输入 •技术评审 •风险评估 •设计目标 •可靠性和质量目标 •初始材料清单 •初始过程流程图 •初始特殊特性清单 •产品保证计划 •报价 •客户评审 输入
产品设计 和开发
品质协会()@sunjianyuan分享
17
APQP-项目计划和确定
• 组织实践过程中的步骤（可用使流程图来证明过程中的要素） • 在产品及工艺开发的不同阶段的责任人，权力及资源的分配。 • 用于产品及工艺开发的不同阶段的特定程序文件及作业指导书。
• 在产品及工艺开发相应的阶段，适合的实验，检验，考核及审核程序。
APQP-项目计划和确定 • 质量策划 –是一个固定模式的过程，它定义将要对特定 产品或一类产品应用的方法（如：测量、试 验）质量策划包含缺陷预防及相对于缺陷预
防的持续改进方法
品质协会()@sunjianyuan分享
19
APQP-关键受益方会议
关键受益方人员会议 （项目需要的设计议题和议程顺序） · 自我介绍 · 会议的目的 · 前期采购过程的展示 · 项目评审Review Program Event Requirements (时间,数量,& 资源配置) · 顾客呼声 · 成本 · 质量 · 包装 · 三包保证/可靠性目标 · 使用指南综述 · Statement of Requirements(SOR) Status · 材料清单
IATF16949 五大工具综合教材
1
1
产品质量先期策划
Advanced Product Quality planing
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
质量管理办法
质量成本管理
为什么要进行质量成本管理?道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.
附6.1 质量体系的财务表现
如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法
过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本
指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主
要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（2）非符合性成本
由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低
成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法
质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法
见下面附6.2。
附6.2 质量成本法概论
1、质量成本的定义
质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。
因此开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提高管理水平具有重要意义。
2、质量成本的构成
质量成本由运行质量成本（Qperating Quality Costs）和外部保证质量成本（External Assurance
Quality Costs）两个大类组成，见图附6-1
（1）运行质量成本（Qperating Quality Costs）
运行质量成本指企业达到和保证规定的质量水平所耗费的那些费用，包括：
1）预防成本（Prevention Cost）。
用于预防不合格品与故障等所需的费用。
2）鉴定成本（Appraisal Costs）。
评定产品是否符合规定的质量水平而进行的试验、检验和检查所支付的费用。
3）内部损失成本（Internal Failure Costs）。
交货前由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
4）外部损失成本（External failure Csots）。
交货后由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
（2）外部保证质量成本（External Assurance Quality Costs）
在合同环境条件下，根据顾客提出的质量保证要求而提供客观证据和保证活动所支付
的费用。
包括：
1）质量保证措施费。
未提供特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据等支付的费用。
2）产品质量证实试验费。
为用户提供产品质量受控依据而进行质量证实实验所支付的费用。
3）评定费。
应用户特殊要求进行产品质量认证所支付的费用。
3、质量成本特性曲线
（1）质量成本特性曲线
质量成本及其四个项目与产品质量水平有一定关系，图附6-2为质量成本与质量水平
模式图，这就是质量成本特性曲线。
其中，C1为预防成本和鉴定成本之和，它随产品
合格质量水平增高而增加；C2为内部故障和外部故障损失成本之和，它随产品合格率
增加而减少；C为上述二项合成之和，即质量成本曲线。
从图中可以看出，C曲线有一个极小值M点，M点所对应的合格率，是企业生产中应
控制的最佳质量水平，所对应的质量成本也是最佳质量成本，这也是企业应该追求的
目标。
在此目标前后的情况，即质量水平太差、合格率极低；或质量水平很高，合格
率100％，都不是最佳质量成本。
（2）质量成本最佳区域
实践中，企业一般将质量成本最佳区域作为质量成本研究和控制的目标。
为了便于说明质量成本的最佳区域，将质量成本曲线C的最低点M的附近一段放大，如图6-3所示。
图中的三个区域分别为：
1）区域I—质量改进区域。
在区域I中，质量成本核算和分析结果显示；故障成本占质量成本总额的70%以上，而预防成本低于总额的10％，在这种情况下，应着手
改进质量，采取预防措施，加强检验工作，寻求降低成本和控制质量成本总额的途
径。
2）区域II—质量成本最佳区域。
在区域II内，质量成本核算和分析结果表明，故障成本约占质量成本总额的50％，而预防成本约占总额的10％。
此时质量成本总额处
于最低或接近最低的状态。
所以，这时的关键问题是设法保证质量成本控制的最佳
区域内。
3）区域III—尽善尽美区域。
在区域III内，质量成本核算和分析结果指出，鉴定成本超过了质量成本总额的50％，导致合格产品和单位质量成本过高。
这时，应重新
审查质量标准是否过严，提高监检查试验或抽样检验工作的有效性，降低鉴定成本
应该指出，对于不同行业，不同企业，不同经营环境的情况，质量成本特性曲线是
不同的，M点的位置，M点附近各区域的费用比例各不相同，因此，企业必须结
合具体情况进行质量成本的研究，这样才能达到提高企业质量管理水平和经济效益
的目的。
附6.3 质量成本科目
质量成本分为三个级别的科目，其具体内容包括：
1）一级科目：质量成本。
2）二级科目：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本、外部保证质量成本。
3）三级科目共30个（企业可根据实际情况增加或减少），见表附6-1。
附6.4 质量成本的管理分工
质量成本统计的部门分工应根据各企业的具体组织机构而定。
下面的分工仅供参
考。
1、总体分工
（1）财务部门
1）制定年度质量成本计划。
2）制定质量费用科目。
3）组织收集质量成本数据，并进行统计、核算。
4）组织质量成本经济分析，定期向领导和质量管理部门提供质量成本经济分析报告和有关资料。
5）编制并提供质量成本数据，收集，统计，核算和经济分析所需报表。
（2）质量部门
1）组织落实，监督，考核质量成本计划。
2）负责质量成本的综合分析工作，定期向领导提供质量成本报告。
3）根据质量成本综合分析结果，制定相应的质量改进计划，并协调各部门组织落实
4）对有争议的质量成本责任做出仲裁。
（3）其他部门
1）组织落实本部门质量成本计划。
2）收集，核算并提供本部门质量成本数据，按期上报。
3）提供本部门质量成本分析报告。
2、内部损失成本统计
内部损失成本由各车间的核算员和统计员根据废品通知单，返修报告单，生产工作票和其他统计资料，统计并填写表附6-2内部损失成本统计表，由检验部门填报内部损失处理费用及复检费，表附6-3是鉴定成本统计表。
3、外部损失成本统计
外部损失成本由售后服务部门按外部信息和凭证进行填写，有些凭证是企业内部的，但它用于外部故障的损失费用。
填写表附6-4外部损失成本统计表。
鉴定成本统计。