切削加工
机械加工工艺基础之切削加工
机械加工工艺基础之切削加工简介切削加工是制造业中常见的一种金属加工方法，通过使用切削工具将工件上的材料去除，使其形状和尺寸得到精确控制。
切削加工具有广泛的应用领域，包括航空航天、汽车制造、机械制造等。
本文将介绍切削加工的基本概念、常用切削工具以及切削加工的一些相关工艺。
切削加工的基本概念切削加工主要依靠切削工具对工件进行切削，切削工具与工件相对运动，通过切削削刃与工件接触，切削下来工件上的材料，从而改变工件的形状和尺寸。
切削加工的基本概念包括切削速度、进给速度和切削深度。
•切削速度（Cutting speed）：切削速度是指切削工具相对于工件表面移动的速度，通常以每分钟切削轴转数（RPM）表示。
切削速度的选择取决于材料和切削工具的性质。
•进给速度（Feed rate）：进给速度是指每刀具转一圈时工件上与切削工具的相对运动速度，通常以每分钟进给量表示。
进给速度的选择取决于切削类型和切削工具的性质。
•切削深度（Depth of cut）：切削深度是指工件上切削削刃切入工件的距离，也称切削量。
切削深度的选择会影响加工表面的质量和切削力的大小。
常用切削工具切削工具是切削加工的核心部分，常用的切削工具有刀具、钻头和铣刀等。
刀具刀具是切削加工中最常用的工具，常见的刀具包括车刀、铣刀、钻头等。
刀具通常由高速钢（HSS）或硬质合金制成。
刀具的设计和选择会影响切削过程的效率和加工质量。
钻头钻头是用于钻孔的切削工具，通常由硬质合金制成。
钻头的种类繁多，包括中心钻、旋刃钻、麻花钻等。
钻头的直径和结构会影响钻孔的大小和质量。
铣刀铣刀是通过刀具的旋转来对工件进行切削的工具。
铣刀可以分为面铣刀、立铣刀和滚刀等多种类型，根据不同的加工需求选择合适的铣刀。
切削加工的工艺切削加工的工艺包括切削类型、切削参数和切削润滑剂的选择。
切削类型常见的切削类型包括纵向切削、横向切削和竖向切削。
•纵向切削：也称为平面切削，刀具与工件表面垂直运动，沿工件表面切削材料。
切削加工
1.切削加工：用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
其改善措施：选择加工性好的存在状态；通过热处理改善加工性；在工艺要求许可的范围内,选用加工性好的工件材料2.定心夹紧机构：当工件被加工面以中心要素(轴线、中心平面等)为工序基准时，为使基准重合以减少定位误差，需采用定心夹紧机构：定心夹紧机构是指能保证工件的对称点(或对称线、面)在夹紧过程中始终处于固定准确位置的夹紧机构。
特点：夹紧机构的定位元件与夹紧元件合为一体，并且定位和夹紧动作是同时进行的。
其工作原理分为两种类型，一种是按定位--夹紧元件等速移动原理来实现定心夹紧的，三爪自定心卡盘就是典型实例；另一种是按定位--夹紧元件均匀弹性变形原理来实现定心夹紧的机构，如弹簧夹筒、膜片卡盘、液性塑料等3.粗基准选择原则：以不加工的表面作为粗基准；选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准；选择余量最小的表面作为粗基准；选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准；粗基准应尽量避免重复使用。
精基准选择原则：基准重合；基准统一；应尽量选择尺寸较大的表面作为精基准4.误差复映规律：当工件加工前工件有形状和位置误差，加工后工件仍会有同类的加工误差并且加工误差减小的现象。
5.积屑瘤定义，作用？积屑瘤：指在加工某些塑性金属时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。
优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，刀具变得较锋利。
缺点：积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，（1）部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上，（2）而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变，（3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。
所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。
6.机械加工中切削液有什么作用？1冷却作用在工件切削加工过程中，能及时而迅速的降低切削区的温度 2润滑作用能减少切削刀具与工件间摩擦 3洗涤作用使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍 4防锈作用应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。
切削加工技术综述
切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。
切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。
切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。
在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。
切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。
车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。
铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。
钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。
刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。
切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。
然而，切削加工也存在一些限制和挑战。
首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。
其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。
此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。
随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。
近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。
同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。
切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。
切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。
同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。
为了保证加工质量和效率，计算公式在切削加工中起着重要的作用。
下面是一些常用的切削加工计算公式。
1.切削速度公式切削速度是指刀具在工件上运动的速度。
它通常由转速（n）和切削刃数（z）来计算，公式如下：切削速度（v）=π×刀具直径（D）×转速（n）/10002.进给速度公式进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。
通常由切削速度（v）和进给速率（f）计算，公式如下：进给速度（vf）=切削速度（v）×进给速率（f）3.主轴转速公式主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。
它可以通过切削速度（v）和刀具周长（C）计算，公式如下：主轴转速（n）=切削速度（v）/π×刀具周长（C）4.切削力公式切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。
它可以由切削力系数（Kc）和切削面积（Ae）计算，公式如下：切削力（Fc）=切削力系数（Kc）×切削面积（Ae）5.切削面积公式切削面积是指刀具与工件接触面积。
它通常由刀具进给量（f）和切削宽度（h）计算，公式如下：切削面积（Ae）=刀具进给量（f）×切削宽度（h）6.加工时间公式加工时间是指完成一个工件的所需时间。
它可以通过工件长度（L）和进给速度（vf）计算，公式如下：加工时间（T）= 工件长度（L）/ 进给速度（vf）7.表面粗糙度公式表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。
它可以由切削速度（v）和切削深度（a）计算，公式如下：表面粗糙度（Ra）=（v×a）/（n×f）8.切削时间公式切削时间是指切削工序所需的时间。
它可以通过切削时间系数（Tc）和加工长度（L）计算，公式如下：切削时间（Tc）=切削时间系数（Tc）×加工长度（L）这些公式在切削加工中起着重要的作用，可以帮助工程师和操作员计算和调整切削参数，以获得最佳的加工质量和效率。
金属切削加工的基本知识
第一章金属切削加工的根本学问教学方法导入课：金属切削加工，通常又称为机械加工，是通过刀具与工件之间的相对运动，从毛坯上切除多余的金属，从而获得合格零件的加工方法。
切削加工的根本形式有：车、铣、刨、磨、钻等，包括钳工加工〔錾、锉、锯、刮削、钻孔、铰孔、攻丝、套丝等〕一般状况下，通过铸造、锻造、焊接及轧制的型材毛坯精度低和外表粗糙度大，必需进展切削加工才能成为零件。
本章主要介绍金属切削加工中的根本规律和现象。
讲授课：第一节金属切削加工的根本概念一、切削运动和切削要素1、切削运动切削运动是为了形成工件所必需的刀具和工件之间的相对运动。
切削运动按其作用不同，分为主运动和进给运动。
（1）主运动是切削运动中速度最高、消耗功率最大的运动；一般切削运动中，主运动只有一个。
各种机械加工的主运动：车削：工件的旋转铣削：铣刀的旋转刨削：刨刀〔牛头刨〕或工件〔龙门刨〕的往复直线运动钻削：刀具〔钻床上〕或工件〔车床上〕的旋转。
（2）进给运动是使的切削层金属不断地投入切削，从而切出整个外表的运动；进给运动可以是一个或多个。
各种机械加工的进给运动：车削：刀具的移动铣削：工件的移动钻孔：钻头沿轴向移动内外圆磨削：工件旋转和移动切削加工过程中，为实现机械化和自动化，提高效率，除切削运动外，还需要关心运动。
如切入运动，空程运动，分度转位运动、送夹料运动及机床掌握运动等。
切削过程中形成三个外表：待加工外表、加工外表、已加工外表2、切削要素包括切削用量和切削层横截面要素。
（1）切削用量三要素1）切削速度v是主运动的线速度〔m/s 或m/min 〕a = d w旋转主运动：2） 进给速度 v f 或进给量 fv f ：单位时间内刀具对工件沿进给方向的相对位移〔 mm/s或 mm/min 〕进给量 f ：工件或刀具每转一周，刀具对工件沿进给方向的相对位移。
〔mm/r 〕切削时间 t = L/v f = L/nf3〕背吃刀量 a p 〔切削深度〕工件已加工外表和待加工外表的垂直距离〔mm 〕 教学方法 外圆车削： - d p 2钻孔： a = d mp 2合成切削运动 ：v e = v +v f 〔向量的关系〕（2） 切削层横截面要素切削层是指刀具与工件相对移动一个进给量时，相邻两个加工外表之间的金属层，切削层的轴向剖面称为切削层横截面。
切削加工基本知识
切削加工基本知识第一节概述一、切削加工切削加工是用工具去除毛坯上多余的材料，以获得具有所需要的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的零件的加工方法。
切削加工通常分为机械加工（简称机加工）和钳工两大类。
机械加工是通过操纵机床对工件进行的切削加工，如车、铣、刨、磨、镗、钻、拉、插及齿形加工等。
由于现代机械产品的精度和性能要求越来越高，对零件的加工质量也提出了更高的要求。
目前除少数零件采用精铸、精锻或粉末冶金直接获得外，绝大部分零件都需经过切削加工才能保证其精度。
因此，掌握切削加工的基本规律，正确地组织生产，对于实现优质、高产、低耗有着十分重要的意义。
钳工一般是指手持工具进行的装配、维修或切削加工，如划线、錾、锯、锉、刮研、攻螺纹和套螺纹等。
虽然钳工使用的工具简单，操作灵活，加工方法多种多样，但生产率低，劳动强度大，因而只有在装配和维修时，才比较经济和方便。
随着科学技术的发展和对产品质量要求的不断提高，钳工工具和操作方法也在不断改进和发展。
要实现切削过程，必须具备以下3 个条件：（1）工件与刀具之间要有相对切削运动；（2）刀具材料必须具有一定的切削性能；（3）刀具必须具有合理的切削角度。
二、切削运动和切削用量（一）切削运动切削加工是靠刀具和工件之间作一定的相对运动来实现的，这个相对运动称为切削运动，它包括主运动和进给运动。
1．主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的运动叫主运动。
没有这个运动，切削加工就无法进行。
它可以是旋转运动，也可以是往复直线运动，如车削时工件的旋转，钻、铣、磨削时刀具的旋转，刨削时（牛头刨）刨刀的往复直线运动等都是主运动。
2．进给运动使工件多余的材料不断投入切削的运动叫进给运动。
没有这个运动，就不能进行连续切削。
它可以是直线运动、旋转运动或两者的组合，如车削和钻削时刀具的移动，铣、刨（牛头刨）时工件的移动，磨外圆时工件的旋转和轴向移动等。
无论那种切削加工，都必须有主运动和进给运动，但主运动只有一个，而进给运动可以有多个。
切削加工方法总结范文
切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。
切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。
本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。
一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。
车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。
2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。
4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。
二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。
铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。
2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。
3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。
4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。
三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。
磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。
2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。
4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。
四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是平面、斜面、槽等。
刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。
切削加工知识点总结
切削加工知识点总结一、切削加工概述切削加工是指用刀具在工件上进行物质去除的一种加工方法，是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。
切削加工分为传统切削加工和非传统切削加工两大类。
传统切削加工以车、铣、钻、镗、磨为代表，主要依靠刀具对工件进行物质去除。
非传统切削加工包括激光切割、电火花加工、超声波加工、高压水射流切割等，主要依靠其他能量对工件进行物质去除。
本文将主要介绍传统切削加工的相关知识点。
二、刀具1. 刀具的分类刀具可按照不同标准进行分类，如按形状分为转动刀具和平动刀具；按用途分为车刀、铣刀、钻头、切削刀片等；按加工工件的特点分为粗加工刀具和精加工刀具等。
2. 刀具的结构刀具由切削部分和刀柄组成，其中切削部分又包括主切削刃和辅切削刃。
刀柄用于连接和固定刀具，同时也需要具有足够的刚度和强度。
3. 刀具材料刀具的材料选择非常重要，一般需具备较高的硬度、耐磨性和热稳定性。
常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硅和金刚石等。
三、切削原理1. 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件所施加的力，其大小和方向受刀具的切削角度、进给量、转速、材料性能等因素影响。
合理控制切削力对降低切削振动、提高表面质量和延长刀具寿命非常重要。
2. 切屑形成在切削过程中，金属材料被刀具切除后形成的薄膜状物质称为切屑。
切屑的形成方式及类型取决于刀具的切削角度、刀具材料、工件材料和切削参数等。
合理的切削参数可以调整切屑的形成方式，在一定程度上影响切削效率和工件表面质量。
3. 切削温度切削过程中，由于切削热的激发，会导致刀具和工件的温度升高。
合理的切削冷却和润滑能有效地降低切削温度，并有效地减小材料变形、提高表面质量、延长工具寿命。
四、切削参数1. 主切削角主切削角是刀具主要切削刃与工件表面法线之间的夹角。
刀具的主切削角大小影响着切削加工的效率、刀具寿命以及工件的表面质量，不同的材料和加工情况需要选用不同的主切削角。
2. 副切削角副切削角是刀具次要切削刃与工件表面的法线之间的夹角。
机械制造基础之切削加工
第六章切削加工
第一节 切削加工概述 一、切削加工的分类、特点、应用及发展方向 1．切削加工的分类 切削加工是利用切削刀具从工件毛坯上切除多余的
材料，以获得具有一定形状、尺寸、精度和表面 粗糙度的零件的加工方法。 目前，机械零件除了少数是利用精密铸造、精密锻 造、粉末冶金等无屑加工方法获得，大多数零件 还是靠切削加工的方法来完成。因此，切削加工 在机械制造中占有重要的地位。
2
• 切削加工可分为机械加工和钳工两部分。
（1）机械加工又称（机加工、冷加工），是通过人工操纵机床 设备来实现的。
主要有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削及齿轮加工等。
所用的机床分别为车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿 轮加工机床等。
（2）钳工是在平台上手持工具 来进行切削加工。
主要加工有画线、錾切、锯割、锉削、刮削、钻孔、扩孔、铰 孔、攻螺纹、套丝、机械装配和设备修理等。
对于有些加工工艺过程，例如钻孔和绞孔，机械加工和钳工并 没有明显的界限，两者均可进行。
目前，随着加工技术的发展和自动化程度的提高，钳工中的某 些工种已逐渐实现机械化和自动化，而且这种替代将会愈来 愈多。但在机器装配和修理等工艺过程中，钳工比机械加工 更为灵活、方便和经济，并容易保证产品的质量，所以钳工 加工具有独特的价值，是切削加工中不可缺少的一部分。
例如卧式车床的卡盘和尾架，钻床、刨床、铣床和平面磨床的工 作台等。
(4)刀具安装装置 用来安装刀具。
例如车床、刨床的刀架，钻床、立式铣床的主轴，卧式铣床的刀 轴，磨床磨头的砂轮轴等。
(5)支承件 用来支承和连接机床的各零部件，是机床的基础构件， 例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。
(6)动力源 为机床运动提供动力，即电动机。
切削加工的分类
切削加工的分类
以下是 9 条关于切削加工分类的内容：
1. 车削呀，这就像用刀削苹果一样！你看，在车床上让工件旋转，刀具沿着它移动，把多余的部分削掉，像车轴、齿轮这些不就是这样加工出来的嘛。
2. 铣削可厉害啦，就好像是在用很多小刀同时雕刻一样！它能把工件加工出各种形状和轮廓，比如铣平面、铣槽，那些复杂的模具很多可都是靠铣削打造的哦。
3. 磨削，哇哦，这感觉就像是在给工件精心打磨呀！就像我们打磨一块宝石让它更光滑闪亮，磨削可以让工件表面变得超级光滑呢，像精密零件的加工就常用到它呀。
4. 钻削像是给工件打孔的小能手呢！你想想，不就是用钻头在工件上钻出一个个洞嘛，像机械上的那些孔眼不就是这么来的嘛，厉害吧！
5. 镗削呀，这可是个精细活儿呢！就好像在给工件内部做雕琢一样，能把孔加工得更精确、更完美，大型机械的一些重要孔位可都少不了镗削的功劳呀。
6. 刨削呢，嘿，就像是在用力刮东西一样！它能把工件的平面给刨平咯，像一些大型的平面加工就能看到刨削大展身手啦。
7. 锯削呀，这多直观呀，不就是用锯子把工件锯开嘛！像锯木头一样把材料分成我们想要的大小和形状，很直接吧！
8. 螺纹加工，哎呀，这可是给工件上“螺丝纹”的神奇操作呀！就像给工件穿上特别的衣服，让它能和其他零件完美配合，那些螺丝不就是这么来的嘛。
9. 珩磨呢，这就有点像给工件做最后的抛光处理啦！让工件的表面质量达到一个很高的水平，特别在一些高精度要求的场合，珩磨可重要了呢！
总之，切削加工的分类好多呀，每一种都有它独特的用处和魅力，它们共同让我们的机械世界变得丰富多彩！。
切削加工工艺
切削加工工艺1. 引言切削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业领域。
切削加工工艺涉及到刀具的选择、刀具路径的规划、切削参数的确定等方面的内容。
本文将介绍切削加工工艺的基本原理和常见的操作技巧。
2. 切削加工原理切削加工是通过切削刀具对金属工件进行切削，去除工件上的材料，以达到所需的形状和尺寸。
切削加工的原理主要包括下面几个方面：•切削刀具的选择：根据工件材料的硬度、切削目标以及生产效率等因素，选择合适的切削刀具，如铣刀、车刀、钻头等。
•切削路径规划：在切削过程中，需要确定刀具路径以及切削的方向，以确保切削质量和加工效率。
•切削参数的确定：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择需要考虑工件材料、切削刀具以及加工质量要求等因素。
•切削润滑：在切削加工过程中，润滑剂的使用可以减少摩擦，并防止切削过程中产生的热量损坏工件和刀具。
3. 切削加工操作技巧3.1 选择合适的切削刀具在切削加工工艺中，选择合适的切削刀具是至关重要的。
以下是一些常见的切削刀具及其适用范围：•铣刀：用于在平面、曲面上进行铣削加工，可分为面铣刀、侧铣刀、直铣刀等。
•车刀：主要用于车削工艺中，分为外圆车刀和内圆车刀。
•钻头：用于钻孔操作，有直柄钻头、螺纹钻头等各种类型。
3.2 设计合理的切削路径切削路径的设计对于加工质量和效率具有重要影响。
在设计切削路径时，需要注意以下几点：•避免重复切削：避免在同一位置进行多次切削，以防止工件表面出现划痕。
•合理分配切削负荷：在切削路径中，应合理分配切削负荷，以避免切削过程中产生过大的热量导致刃口磨损。
•最小化切削次数：尽量减少切削次数，以提高加工效率。
3.3 确定合适的切削参数切削参数的选择对于切削加工工艺具有重要意义。
以下是一些常见的切削参数及其影响因素：•切削速度：切削速度过高会导致刀具过热，速度过低会降低加工效率。
•进给速度：进给速度的选择与加工质量要求以及切削刀具的特性密切相关。
切削加工
所谓切削加工，是指使用工作机器令物品与刀具作相对运动，从而切削出需要的形状、尺寸的加工作业。
２．切削方法的种类零部件的切削方法大致可分为以下2种① 零部件回转切削・使物品旋转，以静止的刀具进行切削。
・切削圆形断面的圆形物体适用。
・代表机器有：车床。
② 刀具回转切削・让物品静止，以运动的刀具对其进行切削。
・物品可以是任何形状。
・平面、圆形面均可切削，但圆形一般是切削内径。
・代表机器有：铣床、组合机床、钻床、加工中心等。
３．刀具的条件作为切削金属的刀具，有以下条件① 比被切削材料坚硬。
② 锋利。
③ 有承受因材料抵抗而产生的切削压力（切削抵抗）的韧度。
４．切削刀具的种类作为切削金属的刀具，有以下条件车刀‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥用于车床・组合机床等。
钻头‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥用于钻床・DT机等。
绞刀‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥用于钻床等。
铣刀‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥用于铣床等。
端面铣刀‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥用于铣床等。
丝锥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥用于钻床・DT机等。
切削加工便使用这些刀具切削出需要的形状。
车削加工，是使物品旋转，将固定的刀头推向物品进行切削，利用“回转切削”进行的加工作业。
・图中，物品旋转一周刀具移动的长度读作“进给量”。
・刀具只削薄切刃上面的α１角，越锐利，切削出的切屑越容易退出。
此角度称为刀面角（前角、后倾角）（刀面角越大切削性越好，但会降低刀尖的强度。
） α１‥‥χ－χ方向为后倾角 α２‥‥ｙ－ｙ方向为侧倾角・Ｃ称作后角，或2号角。
约５～１０度，正因为有后角，刀刃才会削入材料。
・车刀的尖端圆ｒ（刀尖Ｒ）越大，刀刃越坚固，表面粗糙 度也较理想、但切削抵抗会更大，更易发生震动。
让刀具运动的镗床加工也应同样考虑吧。
刀面角，后角，要根据物品内径的大小作调整变更。
下面标示一下各种各样的车削加工（以车床加工为例）６．逆切式与順切式上切式的情况切削厚度从0慢慢增加，因此刀尖咬入材料时，会发生与切削面的磨擦滑动现象，降低切刀的寿命。
切削加工必须具备的三个基本条件
切削加工必须具备的三个基本条件好嘞，今天我们聊聊切削加工这回事。
说到切削加工，大家可能会觉得有点生涩，实际上这玩意儿跟我们的生活息息相关，特别是那些在工厂里打拼的兄弟姐妹们。
简单说，切削加工就是把一些金属材料通过刀具切割、雕刻成我们需要的形状和尺寸，这就像把面团捏成小动物一样，妙不可言。
不过，要想把切削加工做好，有三个基本条件必须得具备，缺一不可，咱们今天就来细说细说。
首先得说的就是刀具。
要知道，刀具就像是切削加工的灵魂，没有它，别说切削了，连想象都不敢想。
你想啊，给你一块金属，没刀具，你能把它变成啥？可能只能当块小砖头扔了。
所以刀具的选择非常重要，不同的材料需要不同的刀具。
就好比你吃水果，用水果刀还是菜刀？这得看你吃的是什么。
再说了，刀具的锋利程度也很关键，钝了的刀子不仅切不动，还容易坏事。
想象一下，削苹果用个钝刀，那画面，别提多尴尬。
锋利的刀具才能事半功倍，真是“磨刀不误砍柴工”啊。
然后就是工件的材料。
工件的质量和特性直接影响到切削效果。
咱们常说的“兵马未动，粮草先行”，这话放在这里也合适。
选对了材料，切削加工的效果就会大打折扣。
比如，有些材料硬得像石头，切削起来那可真是费劲，要是用不对的刀具，简直就像是“以卵击石”。
所以，选择合适的材料，是切削加工的另一个关键点。
再说了，材料的均匀性和稳定性也很重要，不然一切都是空谈，工艺再好，也不能事事顺利。
咱们得提到的就是加工参数。
就像做饭得控制火候一样，切削加工的速度、进给量和切削深度这些参数都得把握好。
你想啊，切得太快，材料热得发烫，刀具容易磨损，切得太慢，效率低得像蜗牛，结果就是“急不得，慢不得”。
这些参数得根据具体情况来调整，才能达到最佳效果，真是“因地制宜”啊。
就像打游戏，碰到不同的对手，得换不同的策略，才能赢得比赛。
切削加工其实并不是那么复杂，前提是你得具备这些基本条件。
刀具、材料、加工参数，缺一不可。
切削加工就像是生活中的一场舞蹈，得有节奏、有技巧。
切削加工
第四节 刨床和插床
一、刨削的工艺特点 1、通用性好 、 2、生产率较低 、 二、插床
第五节 铣床
一、铣削的工艺特点 1、生产率较高 2、容易振动 3、刀齿散热条件较好
二、铣削方式 1、周铣法 2、端铣法
三、铣削的应用
第六节 磨床
一、磨削过程 二、磨削的工艺特点 1、精度高、表面粗糙度小 、精度高、 2、砂轮有自锐作用 、 3、磨削温度高 、
第十四章 切削机床基础知识 第一节 机床的分类与型号
一、概念 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加 工成机器零件的机器。 工成机器零件的机器。 分类： 二、分类：
第二节 车床
第三节 钻床和镗床
一、钻削的工艺特点 1、容易产生引偏
2、排屑困难 、 3、切削热不易传散 、 二、钻削的应用 三、镗床
2、零件表面的形成： 零件表面的形成：
二、切削用量 切削用量是切削速度、 切削用量是切削速度、进给量和切削深度 三者的总称，有时把这三者称为切削三要素。 三者的总称，有时把这三者称为切削三要素。 1、切削速度V：单位时间内，工件或刀具沿着主 切削速度V 单位时间内， 运动方向所运动的位移。 运动方向所运动的位移。 进给量f 2、进给量f：工件或刀具运动在一个工作循环 或单位时间） （或单位时间）内，刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移。 方向的相对位移。 3、切削深度ap（背吃刀量）：待加工表面与已加 切削深度a 背吃刀量）：待加工表面与已加 ）： 工表面间的垂直距离。 工表面间的垂直距离。 ap的大小直接影响主切 削刃的工作长度，反映了切削负荷的大小。 削刃的工作长度，反映了切削负荷的大小。
三、切削力 1、切削力的来源：金属切削时，刀具切入工 、切削力的来源：金属切削时， 使被加工材料变形成为切屑所需的力， 件，使被加工材料变形成为切屑所需的力， 称为切削力。 称为切削力。 来源于三个方面 （1）克服被加工材料对弹性变形的抗力； ）克服被加工材料对弹性变形的抗力； （2）克服切屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具 ） 后刀面对加工表面和已加工表面之间的摩擦 力。 （3）克服被加工材料对塑性变形的抗力。 ）克服被加工材料对塑性变形的抗力。 2、切削合力及其分解
切削加工课件
切削力 Fc：在主运动方向上的分力，它切于加工表面，
并与基面垂直。Fc 用于计算刀具强度，设计机床零件、 确定机床功率等。进给力 Ff：在进给运动方向上的分力， 它处于基面内与进给方向相反。Ff 用于设计机床进给机 构和确定进给功率等。
背向力 Fp：在垂直于工作平面上的分力，它处于基面 内并垂直于进给方向。Fp 用来计算工艺系统刚度等， 它也是使 工件在切削过程中产生振动的力。
第五章 切削加工
◆ 5.1 概述 ◆ 5.2切削基本原理 ◆ 5.3切削液
5.1 概述
1. 了解切削加工的分类及特点。 2. 掌握切削运动和切削用量的相关知识。
●切削加工的特点 。 ●切削运动及切削用量相关概念。
一、 切削加工的分类
切削加工就是利用切削工具从工件上切除多余材料，使工 件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方式。任何切 削加工都必须具备三个基本条件：切削工具、工件和切削运动。 按照切削加工工具的不同，可将切削加工分为传统式切削以及 非传统式切削，具体说明如下：
② 黏结磨损 由于刃口黏结的积屑瘤脱落时，撕落刀具表 面的材料所引起。刀具表面刃磨质量越差，越会加剧 黏结磨损。
③ 扩散磨损 由于切削的剪力作用，使刀具表面的原子由 一晶格点移动到另一晶格点所造成。扩散磨损是硬质 合金刀具主要磨损原因之一。
④ 氧化磨损 由于切削所产生的高温，使刀具中的碳化物 氧化，导致刀具硬度降低所造成。
(1) 前角γO（前面与基面间的夹角）
前角是位于前刀面上的刀尖后方，主要作用为控制切 屑的流动，如图5-6所示。前角可由正值变化至负值， 正前角可使排屑顺畅，切削作用力小，但太大的正前 角会形成尖锐的刀尖，容易磨损或崩裂；负前角具有 较强的切刃，刃口强度大，切削作用力大，适合切削 高强度的材料，但其排屑不顺。一般而言，工件硬度 高、刀具硬而脆者，前角应小；反之，则大。图5-7所 示为正前角及负前角的切削情形。
切削加工
莫氏 圆锥
米制 圆锥 专用 圆锥
1：4，1：12， 多用于机器零件或某些刀具的特殊部位。例如，1： 1：50，7：24 50圆锥用于圆锥定位销和锥铰刀，7：24用于铣床 等 主轴锥孔及铣刀杆的锥柄。
车锥面的方法： （1）小滑板转位法：主要用于单件小批生产中精度较低和长度 较短（≤ 100mm）的内锥面。 （2）尾座偏移法：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外 锥面。 （3）靠模法： 用于成批和大量 生产中较长的内 外锥面。 （4）宽刀法： 用于成批和大量 生产中较短 （≤ 20mm）的 内外锥面。
IT8~IT7 （精车） IT7~IT6 （精磨）
1.6～0.8 0.8～0.2
精密加工
在精加工基础上进一步提高精度 和降低表面粗糙度（其中不提高 精度，只降低表面粗糙度的加工 又称光整加工） 比精加工更高级的亚微米加工和 纳米加工，用于加工极个别的超 精密零件
IT5~IT3
0.1～ 0.008
研磨、珩磨、超 精加工、抛光等
几种典型机床的切削运动见表1.1。 表1.1 几种典型机床的切削运动
2、切削用量三要素
在切削运动的作用下，工件上有三个不断变 化的表面，见图1.3。 待加工表面：工件上将被切除切削层的表面。 已加工表面：工件上切除切屑后留下的表面。 加工表面 (过渡表面)：工件上正在切削的表面。 它由切削刃形成，在下一切削行程，刀具或工 件的下一转里被切除，或由下一切削刃切除。 图1.3 工件表面
切削用量三要素：切削速度、进给量、吃刀量（背吃刀量、侧吃刀 量、进给吃刀量） （1）切削速度 ①主运动为回转运动： c v
（切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度）
(m s) v c dn (m min ) 1000 60 1000
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。
2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。
3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。
4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。
5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。
6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。
7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。
8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。
9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。
10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。
以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。
切削的几种加工工艺
切削的几种加工工艺
切削加工是指通过工具将工件的某一部分切削掉，以达到所需形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
常见的切削加工工艺包括：
1.车削：通过旋转工件和切削工具，用工具对工件进行切削。
常见的车削机床包括车床、螺纹车床等。
2.铣削：通过旋转刀具，进行切削操作。
铣削可以在工件上进行平面和曲面的加工。
常见的铣床有立式铣床、卧式铣床等。
3.钻削：通过旋转刀具，进行钻孔操作。
钻削常用的机床有钻床、镗床等。
4.镗削：通过旋转刀具进行内孔的切削加工。
常见的镗削机床有镗床、数控镗床等。
5.磨削：通过磨料来进行切削加工，磨削可以获得较高的精度和表面质量。
常见的磨削机床有磨床、磨齿机等。
6.刨削：通过带有刀片的工具切削工件的表面，实现平整面的加工。
常见的刨床有平面刨床、磨刨床等。
7.激光切割：利用高能量激光束对工件进行切割，可以实现高精度和无接触的切
割加工。
以上是常见的切削加工工艺方式，根据不同的工件和加工要求，可以选择相应的加工方式。
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AD ≈ fa p = bD hD
§2
刀具材料及刀具结构
一,刀具材料 1.对刀具材料的基本要求 1.对刀具材料的基本要求 (1)高硬度 刀具材料的硬度必须高于工件材料 的硬度,一般其常温硬度要求在62HRC以上 以上. 的硬度,一般其常温硬度要求在62HRC以上. 以承受很大的切削力, (2)足够的强度和韧度 以承受很大的切削力, 冲击与振动. 冲击与振动.图1-3 常用刀具材料的耐热性 以抵抗切削过程中的剧烈磨损, (3)高耐磨性 以抵抗切削过程中的剧烈磨损, 保持刀刃锋利.一般情况,材料的硬度愈高, 保持刀刃锋利.一般情况,材料的硬度愈高, 耐磨性愈好. 耐磨性愈好. (4)高的耐热性 刀具材料应在高温下仍能保持 较高硬度,又称为红硬性或热硬性.(常用刀 较高硬度,又称为红硬性或热硬性.(常用刀 .( 具材料的耐热性见图1 具材料的耐热性见图1-3,耐热性是衡量刀具 材料性能的主要指标, 材料性能的主要指标,它基本上决定了刀具允 许的切削速度.) 许的切削速度.) 以便于刀具制造, (5)良好的工艺性 以便于刀具制造,具体包括 锻造,轧制,焊接,切削加工, 锻造,轧制,焊接,切削加工,磨削加工和热 图1-3常用刀具材料的耐热性 处理性能等. 处理性能等.
第一章 金属切削的基础知识
§1 切削运动及切削要素
一,零件表面的形成及切削运动
1.主运动――主要完成切削的运动,消耗功率最多, 主运动――主要完成切削的运动 消耗功率最多, 主要完成切削的运动, 一种加工主运动只有一个.( 一种加工主运动只有一个.(ν c); 2.进给运动――使切削加工保持连续进行,一种加工可以有一种(或以上)的 进给运动――使切削加工保持连续进行 一种加工可以有一种(或以上) 使切削加工保持连续进行, 进给运动.( )(进给运动可以是连续的也可以是间歇的 进给运动可以是连续的也可以是间歇的) 进给运动.(ν f )(进给运动可以是连续的也可以是间歇的) 实际的切削运动是一个合成运动.合成切削速度: 实际的切削运动是一个合成运动.合成切削速度:
3.其他新型刀具材料简介 高硬度,高强度,高韧性, 高硬度,高强度,高韧性,高耐热性等难加工材料 的不断增多,要求刀具材料也不断改进与创新, 的不断增多,要求刀具材料也不断改进与创新,而 且新材料的引入和原有材料的改进是刀具改革的根 本方向. 本方向. (1)高速钢的改进 (2)硬质合金的改进 (3)人造金刚石 立方氮化硼(CBN) (4)立方氮化硼(CBN)
ν e = ν c +ν f
是矢量和. 是矢量和.
二,切削用量
二,切削用量 1. 切削速度ν c ――选定点的主 ――选定点的主 运动速度(m/s或m/min) 运动速度(m/s或m/min), 车削时一般算工件最大切 削直径处的线速度. 削直径处的线速度. 2.进给量f――刀具在进给运 进给量f――刀具在进给运 动方向上相对工件的位移 车削时为(mm/r); 量,车削时为(mm/r); 刨削时为(mm/str), ),其 刨削时为(mm/str),其 他切削加工也可以用进给 速度ν (mm/s,mm/min, f mm/s,mm/min, ν m/min), m/min),和每齿进给量 z ),和每齿进给量 (mm/z)来衡量. mm/z)来衡量.
3.背吃刀量(切削深度) p 背吃刀量(切削深度)α ――垂直与进给速度方向 ――垂直与进给速度方向 测量的切削层最大尺寸 mm). (mm).
三,切削层参数(如上页图) 切削层参数(如上页图) 1.切削厚度hD――垂直与切削刃的方向上度量的切削 切削厚度h ――垂直与切削刃的方向上度量的切削 层截面的尺寸.( .(mm) 层截面的尺寸.(mm) 2.切削宽度bD――沿切削刃方向度量的切削层截面的 切削宽度b ――沿切削刃方向度量的切削层截面的 尺寸. mm) 尺寸.(mm) 3.切削面积AD――给定瞬间,切削层在切削层尺寸平 切削面积A ――给定瞬间 给定瞬间, 2 面里的横截面积. 面里的横截面积.( mm )
钨钴钛类【 钨钴钛类【由 WC,TiC和Co组 WC,TiC和Co组 成】 钨钛钽( 钨钛钽(铌)钴 类【由WC,TiC, WC,TiC, TaC(NbC) TaC(NbC)和 Co组成 Co组成】 组成】
以高硬度,高熔 以高硬度, YT5,YT15, YT5,YT15, 点的金属炭化物 其耐热性,耐磨性均优于YG类 其耐热性,耐磨性均优于YG类,但韧 WC,TiC等 YT30(数字表示 数字表示TiC (WC,TiC等) YT30(数字表示TiC 性较差.TiC含量愈多 则耐热性, 含量愈多, 性较差.TiC含量愈多,则耐热性,耐 作基体, Co等 含量的百分数) 作基体,以Co等 含量的百分数)【相 磨性愈高,韧性愈小. 磨性愈高,韧性愈小. 当于ISO标准的 标准的P 为粘结剂的粉末 当于ISO标准的P类】 冶金制品 YW1,YW2【 YW1,YW2【相当 ISO标准的 标准的M 于ISO标准的M类】 兼有YG,YT类的大部分优良性能 兼有YG,YT类的大部分优良性能,被 类的大部分优良性能, 称为通用合金, 称为通用合金,但价高
适用加工一般钢件
既可加工铸铁也可加工钢, 既可加工铸铁也可加工钢, 适合耐热钢, 适合耐热钢,高锰钢和不 绣钢的加工
陶瓷材料
,它通常制成刀 片
陶瓷刀片硬度高,耐磨性好,耐热性高, 陶瓷刀片硬度高,耐磨性好,耐热性高, 许用的切削速度较高,且价廉, 许用的切削速度较高,且价廉,它的主 可用于切削高硬度等难加 要缺点是性脆,怕冲击,抗弯强度低, 要缺点是性脆,怕冲击,抗弯强度低, 工材料的精加工 在加入各种金属元素制成"金属陶瓷" 在加入各种金属元素制成"金属陶瓷" 后,其抗弯强度可大大提高
钨钴类【 钨钴类【由WC Co组成 组成】 和Co组成】 硬 质 合 金
YG3,YG6, YG3,YG6, YG8(数字表示含钴 YG8(数字表示含钴 量的百分数) 量的百分数)【相当 ISO标准的 标准的K 于ISO标准的K类】
其相对塑韧性好,但切削塑性材料时耐 其相对塑韧性好, 磨性差,Co含量少的 相对较脆, 含量少的, 磨性差,Co含量少的,相对较脆,较耐 磨
二,刀具角度 以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度. 以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度. 1.刀具切削部分的组成 外圆车刀由三个刀面,两条切削刃 外圆车刀由三个刀面, 和一个刀尖组成( 和一个刀尖组成(图1-4). 前刀面――刀具上切屑流过的表面 刀具上切屑流过的表面( (1)前刀面――刀具上切屑流过的表面(Ar). 后刀面――刀具上与过渡表面相对的是主后刀面 ). 刀具上与过渡表面相对的是主后刀面( (2)后刀面――刀具上与过渡表面相对的是主后刀面( Aα ). 与已加工表面相对的是副后刀面( ). 与已加工表面相对的是副后刀面( Aα ' ). 切削刃――前刀面与主后刀面相交 (3)切削刃――前刀面与主后刀面相交 形成的交线称为主切削刃( 形成的交线称为主切削刃( s), 它完成主要的切削工作. 它完成主要的切削工作.前刀面与 ' 副后刀面相交形成的是副切削刃( 副后刀面相交形成的是副切削刃( ) 它完成部分的切削工作, 它完成部分的切削工作, 并最终形成己加工表面. 并最终形成己加工表面. 图1-4 外圆车刀 (4)刀尖――主,副切削刃的连接部位. 刀尖――主 副切削刃的连接部位.
2.常用刀具材料 2.常用刀具材料
种 碳素工具钢 类 含碳量较高的优 质碳钢 碳素工具钢中加 入少量Cr,Si, 入少量Cr,Si, W,Mn等元素 Mn等元素 Cr, 含Cr,W,V等 元素较多的合金 工具钢 常用牌号 T8A,T10A, T8A,T10A,T12A 主 要 性 能 主 要 应 用 制造小型, 制造小型,手动和低速切 淬火后硬度高(达63～65HRC),价廉, ),价廉 淬火后硬度高( 63～65HRC),价廉, 削工具,如手用锯条和锉 削工具, 但耐热性差(200℃以下) 但耐热性差(200℃以下) 刀等 淬透性,耐热性(220～250℃)有所提 淬透性,耐热性(220～250℃ 热处理变形小, 高,热处理变形小, 制造手用铰刀,圆板牙, 制造手用铰刀,圆板牙, 丝锥, 丝锥,刮刀等 广泛用于制造较为复杂的 各种刀具,如麻花钻, 各种刀具,如麻花钻,铣 拉刀和齿轮刀具等, 刀,拉刀和齿轮刀具等, 也可用以制作车刀, 也可用以制作车刀,刨刀 等简单刀具. 等简单刀具. 适用于加工铸铁,青铜等 适用于加工铸铁, 脆性材料
合金工具钢
9SiCr,CrWMn, 9SiCr,CrWMn, CrW5, CrW5,GCr15
高速钢
W18Cr4V, W18Cr4V, W6Mo5Cr4V2
它的耐热性大大提高(540～650℃), 它的耐热性大大提高(540～650℃ 从而耐磨性也有所提高,强度, 从而耐磨性也有所提高,强度,韧度和 工艺性都较好
s
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2.车刀切削部分的主要角度 刀具静止参考系――选定适当组合的基准坐标平面作为 (1)刀具静止参考系――选定适当组合的基准坐标平面作为 参考系.用于定义刀具设计,制造, 参考系.用于定义刀具设计,制造,刃磨和测量时几何参数 的参考系,称为刀具静止参考系. 的参考系,称为刀具静止参考系. 基面――过切削刃选定点 过切削刃选定点, ① 基面――过切削刃选定点,垂直于该点假定主运动方向 的平面( 的平面(Pr); 切削平面――过切削刃选定点 与切削刃相切, 过切削刃选定点, ② 切削平面――过切削刃选定点,与切削刃相切,并垂直 于基面的平面,主切削平面(Ps),副切削平面( ),副切削平面 于基面的平面,主切削平面(Ps),副切削平面(Ps); 正交平面――过切削刃选定点 过切削刃选定点, ③ 正交平面――过切削刃选定点,并同时垂直于基面和切 削平面的平面(Po); 削平面的平面(Po); 假定工作平面――过切削刃选定点 过切削刃选定点, ④ 假定工作平面――过切削刃选定点,垂直于基面并平行 于假定进给运动方向的平面(Pf). 于假定进给运动方向的平面(Pf).