齿轮的载荷系数优秀课件

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齿轮计算载荷及其系数PPT课件

3、齿向载荷分布系数K K K A KV K K
考虑齿宽方向载荷分布不均匀对轮齿强度影响的系数。忽略ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，导致接触疲劳强度计算非常不准确。
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影响:制造精度、安装误差、轴的变形
影响齿向载荷分布的因素有：
a.轴系刚度及齿轮布置形式；
对称布置
非对称布置
b.齿轮制造误差、安装误差； c.齿轮齿宽； d.齿面硬度及跑合效果等。
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如何减小动载荷？？？
提高齿轮制造的精度？进行齿顶修缘
修缘量过大，齿轮啮合重合度减小过多，动载荷不一定相应减小。修缘量要适当，减小相啮合轮齿的基节差。
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齿轮的精度等级
vm
5级精度齿轮线速度达100m/s； 6级的直齿<18m/s，非直齿<36m/s。
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4、齿间载荷分配系数 K K K A KV K K
考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均匀的系数。
K 与齿轮精度和重合度有关。
表中接触强度重合度系数由图6-13查。
表 6-4 齿间载荷分配系数 K
齿轮精度等级经表面硬化的直齿轮经表面硬化的斜齿轮
56 1.0
1.0 1.1
2、轴的扭转变形：
靠近转矩输入端的齿侧变形大，故受载大
3、轴的弯曲、扭转变形的综合影响：若齿轮靠近转矩输入端布置，偏载严重
若齿轮远离转矩输入端布置，偏载减小
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齿轮越宽、硬度越大，越容易产生偏载，将轮齿做成鼓形齿，可以改善齿向载荷分布。
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8级精度直接查表；高于8级，降低5%~10%；低于8级，增加5%~10%

载荷系数

计算公式：一般公式
动载荷系数Kv
动载荷系数Kv
动载荷系数Kv
简化公式
动载荷系数Kv
影响动载荷系数Kv的因素：齿轮的制造精度和圆周速度（影响最大）→齿轮圆周速度↑，制造精
度↓，传动时产生的附加动载荷↑ 齿轮啮合刚度及其变化（双对齿啮合过度到单对齿啮合或相反）轴及轴承的刚度齿轮传动系统的阻尼特性齿轮的接触及润滑情况
误与弹性变形，齿距误差有关
齿间载荷分配系数kα
直齿轮齿间载荷分配计算
齿间载荷分配系数kα
弯曲强度齿间载荷分配系数KFA及实际双齿承载条件
当按总载荷W作用到单对齿啮合区外界点来计算齿根应力时,其齿顶等效载荷为WYE,YE为弯曲强度重合度系数。在双对齿啮合时如顶点最大载荷WA大于 WYE,则齿根应力的计算载荷应改取为WA。故KFA的定义应为,由于双对齿啮合时载荷分配不均而导致的齿顶最大载荷WA可能大于单对齿啮合区外侧点总载荷的齿顶等效载荷WYE的程度。
KHβ和KFβ的计算式及其数值
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿向载荷分布系数Kβ
齿间载荷分配系数kα 是考虑齿间载荷分布的不均匀所产生影响的系数。与齿距
动载荷系数Kv
减小附加动载的方法：限制最大圆周速度提高精度齿顶修缘
为了减小动载荷，对于重要的齿轮可采用齿顶修缘，即对齿顶的一小部分渐开线齿廓适量修削。（分度圆压力角α=20°的渐开线修正成 α>20°的渐开线）→减小基圆齿距误差

齿轮的载荷系数解析

本书中介绍的齿轮传动计算方法只适用于一般精度及低速齿轮传动，故不需作精确计算的直齿轮和β≤30°的斜齿圆柱齿轮的传动的Kα值可查下表。
1.对于硬齿面和软齿面相啮合小齿轮精度等不同时的齿轮副，ka取其平均值，若大，则按精度等级较低的取值。
2.对修形齿轮kFa=kHa=1
3.若kFa>eg/(eaYe)，则取kFa=eg/(eaYe) 4.ea={1.88-3.2(1/z11/z2)}cosb，+用于外啮合，-用于内啮合。
齿轮制造及装配的误差，轮齿受载后产生的
弹性变形，将使啮合轮齿的法向齿距Pb1与 Pb2不相等（见下图），因而轮齿就不能正确啮合传动，齿轮传动瞬时传动比就不是定值，就会产生角加速度，于是引起动载荷或
冲击。
•影响因数
主要因素有：基圆齿距（基节）偏差、齿形误差、圆周速度、大小齿轮的质量、轮齿的啮合刚度及其在啮合过程中的变化、载荷、轴及轴承的刚度、齿轮系统的阻尼特性等。其中：齿轮的制造精度和圆周速度对动载荷系数影响最大，精度越低，基圆齿距误差和齿形误差就越大。为了减小动载荷，对于重要的齿轮可采用齿顶修缘，即对齿顶一小部分渐开线齿廓适量修削。注意，若修缘量过大，不仅重合度会减小，动载荷也不一定就相对减少。
改善齿向载荷分布状态的措施：
•1）适当提高零件的制造和安装精度； •2）增大轴、轴承及其支座的刚度，合理布置齿轮在轴上
的位置（尽可能采用对称支承，避免悬臂支承形式）；
•3）将一对齿轮中的一个齿轮做成鼓形齿； •4）轮齿的螺旋角修形； •5）齿轮最好布置在远离转矩输入端的位置。
4.齿间载荷分配系数Kα
Kα是考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均的影响系数。在齿面接触强度计算中记为 KH ,在轮齿弯曲强度计算中记为 KF

[经典]齿轮传动的载荷和应力

1. 齿轮传动的载荷计算(1) 直齿圆柱齿轮传动的受力分析圆周力：径向力：法向力：o d1——小齿轮的分度圆直径mmoα——分度圆压力角o T1——小齿轮传递的名义转矩(N.m)o P1为小齿轮所传递的功率（KW）o n1为小齿轮转速（rpm）作用在主动轮和从动轮上的力大小相等，方向相反。

主动轮上的圆周力是阻力，其方向与它的回转方向相反；从动轮上的圆周力是驱动力，其方向与它的回转方向相同；两轮所受的径向力分别指向各自的轮心。

齿面上的总法向力方向则为啮合点的法向方向，对于渐开线齿廓即为通过啮合点与基圆相切的啮合线方向。

(2) 斜齿圆柱齿轮传动的受力分析圆周力：径向力：轴向力：法向力：∙αt——端面分度圆压力角；∙αn——法向分度圆压力角；∙β——分度圆螺旋角；∙βt——基圆螺旋角。

(3) 直齿锥齿轮传动的受力分析法向力Fn集中作用在齿宽节线中点处，则Fn可分解为互相垂直的三个分力。

圆周力：径向力：轴向力：dm1——小齿轮齿宽中点分度圆直径mm；δ1——小锥齿轮分度圆锥角圆周力和径向力的方向判别与直齿圆柱齿轮判别方法相同，轴向力方向分别指向各自的大端。

由于锥齿轮传动两轴的空间交角为90°，因此存在以下关系：；。

负号表示方向相反。

(4) 齿轮传动的计算载荷齿轮承受载荷常表现为其传递的力矩或圆周力。

由上述力的分析计算所得出的圆周力为齿轮传动的名义圆周力。

实际工作中，由于各种因素的影响，齿轮实际承受的圆周力要大于名义圆周力。

考虑各种因素的影响，实际圆周力Ftc为：Ftc也称为计算载荷。

1）KA——使用系数。

2）KV——动载系数。

3) KHα和KFα——齿间载荷分配系数。

4) KHβ和KFβ——齿向载荷分布系数。

2. 齿轮传动应力分析齿轮传动工作过程中，相啮合的轮齿受到法向力Fn的作用，主要产生两种应力：齿面接触应力和齿根弯曲应力。

(1) 齿面接触应力σH齿轮传动工作中，渐开线齿面理论上为线接触，考虑齿轮的弹性变形，实际上为很小的面接触。

齿轮传动的计算载荷

§10—4 齿轮传动的计算载荷
一、轮齿的受力分析忽略摩擦力，法向力F 沿啮合线作用于节点处（将分布力简化为集中力）忽略摩擦力，法向力 n沿啮合线作用于节点处（将分布力简化为集中力） Fn与过节点的圆周切向成角度。Fn可分解为 t和Fr 与过节点P的圆周切向成角度的圆周切向成角度。可分解为F 1、力的大小、圆周力 Ft=2π/d1 径向力 Fr=Ft/tgα Ft1=-Ft2 Fr1=-Fr2 大小相等，大小相等，方向相反
3 齿间载荷分配系数 α 考虑齿轮付双齿啮合时各齿间载荷分配系数K
齿对载荷分配不均匀的影响齿对载荷分配不均匀的影响分配不均匀影响因素：齿轮的精度、齿面硬度均匀的影响均匀的影响影响因素：精度、齿面硬度、齿宽、齿轮相对轴承的位置
4 齿向载荷分布系数 β 考虑轮齿沿齿宽载荷分布不齿向载荷分布系数K 考虑轮齿沿齿宽载荷分布不
计算载荷：计算载荷： Fnc = K Fn 载荷系数：载荷系数： 1 使用系数 A 使用系数K K=KAKVKαKβ
Fn
考虑外部因素引起的附加动载荷影响影响因素：原动机、工作机的机械特性
2 动载荷系数 V 考虑齿轮付本身因误差、变形带来动载荷系数K 考虑齿轮付本身因误差、
冲击而引起的附加动载荷影响影响因素：齿轮的精度n1=-Fn2 T1——小齿轮上传递的扭矩（N.mm）小齿轮上传递的扭矩（小齿轮上传递的扭矩） α=20° ° 2、力的方向、 Ft——“主反从同”，Fr——指向轴线外齿轮主反从同” 指向轴线—外齿轮主反从同指向轴线背向轴线—内齿轮背向轴线内齿轮 d1——小齿轮上的直径（mm）, 小齿轮上的直径（小齿轮上的直径）

齿轮的载荷系数

2 当外部机械与齿轮装置之间挠性联接时，通常KA值可适当减小
动载系数KV
• Kv 是考虑齿轮在啮合过程中因其制造精度和运转速度而引起的内
部附加动载荷影响的系数。
• 对于直齿轮传动，由双对齿啮合过渡到单对齿啮合，或是由单对齿
啮合过渡到双对齿啮合的期间，啮合齿对的刚度变化，也要起动载荷。
齿轮制造及装配的误差，轮齿受载后产生的弹性变形，将使啮合轮齿的法向齿距Pb1与 Pb2不相等（见下图），因而轮齿就不能正确啮合传动，齿轮传动瞬时传动比就不是定值，就会产生角加速度，于是引起动载荷或冲击。
•影响因数
主要因素有：基圆齿距（基节）偏差、齿形误差、圆周速度、大小齿轮的质量、轮齿的啮合刚度及其在啮合过程中的变化、载荷、轴及轴承的刚度、齿轮系统的阻尼特性等。
其中：齿轮的制造精度和圆周速度对动载荷系数影响最大，精度越低，基圆齿距误差和齿形误差就越大。
为了减小动载荷，对于重要的齿轮可采用齿顶修缘，即对齿顶一小部分渐开线齿廓适量修削。注意，若修缘量过大，不仅重合度会减小，动载荷也不一定就相对减少。
用于一般精度及低速齿轮传动，故不需作精确计算的直齿轮和β≤30°的斜齿圆柱齿轮的传动的Kα值可查下表。
1.对于硬齿面和软齿面相啮合小齿轮精度等不同时的齿轮副，ka取其平均值，若大，则按精度等级较低的取值。
2.对修形齿轮kFa=kHa=1 3.若kFa>eg/(eaYe)，则取kFa=eg/(eaYe) 4.ea={1.88-3.2(1/z11/z2)}cosb，+用于外啮合，-用于
• 一、影响齿面接触强度的系数 K H
• K H 是单位齿宽上的最大载荷与平均载荷之比Hβ =Wmax/Wav
•
式中 Wmax——单位齿宽上的最大载荷，N/mm

齿轮传动斜齿圆柱齿轮PPT课件

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设计参数
直齿锥齿轮传动是以大端参数为标准的。
在强度计算时，则以齿宽中点处的当量齿轮作为计算的依据。
对轴交角∑=90°的直齿锥齿轮传动其各参数的关系为：
u
z2 z1
d2 d1
cot1
tg 2
R
( d1 )2 2
(d2 )2 2
d1
(d2
/
d1 )2 21源自d1u2 1 2R
b R
当 [ H ] 1.23[ H时]2，应取
[ H ] ， 1.23[ H ]2
[ H ]为2 较软齿面的许用接触应力。
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齿面接触疲劳强度验算式
H
KFt
bd1 a
•
u 1 u
•
ZHZEZ
[ H
](MPa)
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齿面接触疲劳强度设计式
d1 3
2KT1 • u 1( ZH ZEZ )2 (mm)
cos221213ffsfaadnfanfsfatfyyzyktmmpabmyyykf?????????????faysay?y?3coszzv?vz齿根弯曲疲劳强度验算式mpabmyyykffanfsfatf??????齿根弯曲疲劳强度设计式cos221213ffsfaadnyyzyktm???????齿面接触疲劳强度计算?标准斜齿圆柱齿轮的齿面接触疲劳强度计算式和尺寸设计计算式分别为
F
KFtYFaYSa bmm
[ F ]
直齿锥齿轮的载荷系数 K＝KAKαKβKV 。其中使用系数K A
查表10-2；动载系K数V 按图10-8中低一级的精度线vm及查
取；齿间载荷分配系K H数 K及F 可取为1；齿向载荷分布系数

齿轮的载荷系数讲解课件

改善齿向载荷分布状态的措施：
•1）适当提高零件的制造和安装精度； •2）增大轴、轴承及其支座的刚度，合理布置齿轮在轴上
的位置（尽可能采用对称支承，避免悬臂支承形式）；
•3）将一对齿轮中的一个齿轮做成鼓形齿； •4）轮齿的螺旋角修形； •5）齿轮最好布置在远离转矩输入端的位置。
4.齿间载荷分配系数Kα
定义：齿向载荷分布系数Kβ是考虑沿齿宽方向载荷分布不均匀对齿轮强度影响的系数。 Kβ的实质是一单位齿宽上的最大载荷Wmax作为设计依据，从而避免因载荷集中而导致轮齿的强度破坏。
• K 可分为：影响齿面接触强度的系数 KH
影响齿根弯曲强度的系数
KF
• 影响齿向载荷分布系数的因素主要有： • 1.齿轮和箱体的制造和安装误差； • 2.齿轮、轴、支承座和箱体的刚度； • 3.轴承间隙及变形，磨合效果，热膨胀和热变形； • 4.齿宽及齿面硬度（P90）； • 5.齿轮布置形式。
定义式 KF =Mmax/Mav
式中Mmax——单位齿宽齿根处的最大弯矩
Mav ——单位齿宽齿根处的平均弯矩
实际应用中，为简化计算与方便使用，齿根弯曲疲劳强度计算用的齿向载荷分布系数KFβ 值可根据 KH 值、齿宽与齿高比（b/h）按右图（图4-16）查取。其中，b/h应取大、小齿轮中的小值。
Kα是考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均的影响系数。在齿面接触强度计算中记为 KH ,在轮齿弯曲强度计算中记为 KF
引入原因：实际的齿轮啮合中，由于轮齿受载后的轮齿变形、
轮齿制造误差（特别是基圆齿距误差）、齿廓修形量及跑合量
等多种因素的影响，总载荷在各对齿之间的分配不均匀，强度
计算时应当按较大值计算。
载荷系数—4个K

齿轮的载荷系数分解

齿轮制造及装配的误差，轮齿受载后产生的
弹性变形，将使啮合轮齿的法向齿距Pb1与 Pb2不相等（见下图），因而轮齿就不能正确啮合传动，齿轮传动瞬时传动比就不是定值，就会产生角加速度，于是引起动载荷或
冲击。
•影响因数
主要因素有：基圆齿距（基节）偏差、齿形误差、圆周速度、大小齿轮的质量、轮齿的啮合刚度及其在啮合过程中的变化、载荷、轴及轴承的刚度、齿轮系统的阻尼特性等。其中：齿轮的制造精度和圆周速度对动载荷系数影响最大，精度越低，基圆齿距误差和齿形误差就越大。为了减小动载荷，对于重要的齿轮可采用齿顶修缘，即对齿顶一小部分渐开线齿廓适量修削。注意，若修缘量过大，不仅重合度会减小，动载荷也不一定就相对减少。
定义：齿向载荷分布系数Kβ是考虑沿齿宽方向载荷分布不均匀对齿轮强度影响的系数。 Kβ的实质是一单位齿宽上的最大载荷Wmax作为设计依据，从而避免因载荷集中而导致轮齿的强度破坏。
• K 可分为：影响齿面接触强度的系数 KH
影响齿根弯曲强度的系数
KF
• 影响齿向载荷分布系数的因素主要有： • 1.齿轮和箱体的制造和安装误差； • 2.齿轮、轴、支承座和箱体的刚度； • 3.轴承间隙及变形，磨合效果，热膨胀和热变形； • 4.齿宽及齿面硬度（P90）； • 5.齿轮布置形式。
改善齿向载荷分布状态的措施：
•1）适当提高零件的制造和安装精度； •2）增大轴、轴承及其支座的刚度，合理布置齿轮在轴上
的位置（尽可能采用对称支承，避免悬臂支承形式）；
•3）将一对齿轮中的一个齿轮做成鼓形齿； •4）轮齿的螺旋角修形； •5）齿轮最好布置在远离转矩输入端的位置。
4.齿间载荷分配系数Kα
定义式 KF =Mmax/Mav

齿轮强度计算载荷系数

齿轮强度计算载荷系数齿轮是机械传动中常用的零件，用于传递和改变力和运动的方向。

在齿轮设计中，强度是一个重要的考虑因素。

齿轮强度的计算涉及到载荷系数的应用。

本文将详细介绍齿轮强度计算中载荷系数的概念、计算方法以及其在齿轮设计中的应用。

一、载荷系数的概念载荷系数是用来衡量齿轮所承受载荷的大小和性质的参数。

它是根据齿轮工作条件和使用要求来确定的。

载荷系数包括动载荷系数、静载荷系数和冲击载荷系数等。

1. 动载荷系数：动载荷系数是用来计算齿轮传递动力时的载荷大小的参数。

它与齿轮传递的功率、转速、传动比等因素有关。

动载荷系数的计算方法一般根据齿轮的标准或经验公式来确定。

2. 静载荷系数：静载荷系数是用来计算齿轮在静止状态下所承受的载荷大小的参数。

它与齿轮的材料、齿轮的几何形状等因素有关。

静载荷系数的计算方法一般考虑齿轮的强度和刚度等因素。

3. 冲击载荷系数：冲击载荷系数是用来计算齿轮在冲击载荷下所承受的载荷大小的参数。

它与齿轮传递的冲击力、冲击时间等因素有关。

冲击载荷系数的计算方法一般根据齿轮的工作条件和使用要求来确定。

二、载荷系数的计算方法载荷系数的计算方法一般根据齿轮的工作条件和使用要求来确定。

具体的计算方法可以通过齿轮的标准或经验公式来确定。

以下是一些常用的计算方法：1. 动载荷系数的计算方法：动载荷系数可以通过齿轮的标准或经验公式来计算。

一般来说，动载荷系数与齿轮的传动功率、转速、传动比等因素有关。

在计算动载荷系数时，需要考虑齿轮的工作条件和使用要求，并根据相关标准或经验公式进行计算。

2. 静载荷系数的计算方法：静载荷系数可以通过齿轮的材料、齿轮的几何形状等因素来计算。

一般来说，静载荷系数与齿轮的材料强度、齿轮的几何形状等因素有关。

在计算静载荷系数时，需要考虑齿轮的强度和刚度等因素，并根据相关标准或经验公式进行计算。

3. 冲击载荷系数的计算方法：冲击载荷系数可以通过齿轮的工作条件和使用要求来计算。

一般来说，冲击载荷系数与齿轮的冲击力、冲击时间等因素有关。

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本书中介绍的齿轮传动计算方法只适用于一般精度及低速齿轮传动，故不需作精确计算的直齿轮和β≤30°的斜齿圆柱齿轮的传动的Kα值可查下表。
1.对于硬齿面和软齿面相啮合小齿轮精度等不同时的齿轮副，ka取其平均值，若大，则按精度等级较低的取值。
2.对修形齿轮kFa=kHa=1 3.若kFa>eg/(eaYe)，则取kFa=eg/(eaYe) 4.ea={1.88-3.2(1/z11/z2)}cosb，+用于外啮合，-用于
Kα是考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均的影响系数。
在齿面接触强度计算中记为 K H ,在轮齿弯曲强度计算中记为 K F 引入原因：实际的齿轮啮合中，由于轮齿受载后的轮齿变形、轮齿制造误差（特别是基圆齿距误差）、齿廓修形量及跑合量等多种因素的影响，总载荷在各对齿之间的分配不均匀，强度计算时应当按较大值计算。
齿轮的载荷系数优秀课件
使用系数 K A
• 是考虑齿轮啮合过程中由于外部因素（载荷变动、冲击、过
载等）引起的附加动载荷对齿轮承载能力影响的系数。
• 与原动机和工作机的特性、联轴器的缓冲性能、回转质量的
转动惯量以及机器的运转情况等有关。
• 如果条件允许的话，应通过精确测量或对系统进行分析来确
定。
•注：1 对于增速传动，根据经验建议取上表值的1.1倍。
•
Ft——分度圆上的圆周力，N
•
b ——齿宽，mm
•KHβ计算的简化公式（表4-5）
对于一般圆柱齿轮传动的齿面接触疲劳强度计算用的由计算公式可知，在A、B、C、b、
齿向载荷分布系数KHβ 值d可1的根值据确齿定轮的在情轴况上下布，置悬形臂式支、承的 KHβ最大，对称支承最小。
齿轮的精度等级、齿宽b及齿宽系数φd （=b/d）从表查取。
•影响因数
主要因素有：基圆齿距（基节）偏差、齿形误差、圆周速度、大小齿轮的质量、轮齿的啮合刚度及其在啮合过程中的变化、载荷、轴及轴承的刚度、齿轮系统的阻尼特性等。
其中：齿轮的制造精度和圆周速度对动载荷系数影响最大，精度越低，基圆齿距误差和齿形误差就越大。
为了减小动载荷，对于重要的齿轮可采用齿顶修缘，即对齿顶一小部分渐开线齿廓适量修削。注意，若修缘量过大，不仅重合度会减小，动载荷也不一定就相对减少。
二、影响齿根弯曲强度的系数 K F
定义式 K F =Mmax/Mav
式中Mmax——单位齿宽齿根处的最大弯矩 Mav ——单位齿宽齿根处的平均弯矩
实际应用中，为简化计算与方便使用，齿根弯曲疲劳强度计算用的齿向载荷分布系
数KFβ 值可根据 K H 值、齿宽与齿高比
（b/h）按右图（图4-16）查取。其中，b/h应取大、小齿轮中的小值。
• 一、影响齿面接触强度的系数 K H
• K H 是单位齿宽上的最大载荷与平均载荷之比Hβ=Wmax/Wav
•
式中 Wmax——单位齿宽上的最大载荷，N/mm
•
Wav——单位齿宽上的平均载荷，N/mm
•
其中 Wav=KA Kv Ft/b (请自动忽略……)
•
式中 KA——使用系数
•
Kv——动载系数
改善齿向载荷分布状态的措施：
•1）适当提高零件的制造和安装精度； •2）增大轴、轴承及其支座的刚度，合理布置齿轮在轴上
的位置（尽可能采用对称支承，避免悬臂支承形式）；
•3）将一对齿轮中的一个齿轮做成鼓形齿； •4）轮齿的螺旋角修பைடு நூலகம்； •5）齿轮最好布置在远离转矩输入端的位置。
4.齿间载荷分配系数Kα
2 当外部机械与齿轮装置之间挠性联接时，通常KA值可适当减小
•
动载系数K V
是考虑齿轮在啮合过程中因其制造精度和运转速度而引起的内
部K 附v 加动载荷影响的系数。
• 对于直齿轮传动，由双对齿啮合过渡到单对齿啮合，或是由单对齿
啮合过渡到双对齿啮合的期间，啮合齿对的刚度变化，也要起动载荷。
齿轮制造及装配的误差，轮齿受载后产生的弹性变形，将使啮合轮齿的法向齿距Pb1与 Pb2不相等（见下图），因而轮齿就不能正确啮合传动，齿轮传动瞬时传动比就不是定值，就会产生角加速度，于是引起动载荷或冲击。
内啮合。
对于一般齿轮传动强度计算，动载荷系数K v 可根据下图查取，或按标准GB/T 3480-1997所推荐的方法确定。
另：若为直齿锥齿轮传动，应按图中低一级的精度及其平
均分度圆处的圆周速度 v m在图
中查取值K v。
齿向载荷分布系数Kβ
齿宽方向载荷分布不均的现象：一对齿轮在受载前，轴无弯曲变形，齿轮啮合正常，两个节圆柱刚好相切。受载后，齿轮、轴、箱体和基座的制造和安装误差与受力后的变形都会使载荷沿齿宽方向分布不均。此外，轴与齿轮的扭矩变形也会引起载荷沿接触线分布不均。
定义：齿向载荷分布系数Kβ是考虑沿齿宽方向载荷分布不均匀对齿轮强度影响的系数。
Kβ的实质是一单位齿宽上的最大载荷Wmax作为设计依据，从而避免因载荷集中而导致轮齿的强度破坏。
• K 可分为：影响齿面接触强度的系数 K H
影响齿根弯曲强度的系数 K F
• 影响齿向载荷分布系数的因素主要有： • 1.齿轮和箱体的制造和安装误差； • 2.齿轮、轴、支承座和箱体的刚度； • 3.轴承间隙及变形，磨合效果，热膨胀和热变形； • 4.齿宽及齿面硬度（P90）； • 5.齿轮布置形式。