几种主流的热轧带钢生产工艺简介PPT课件
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热轧带钢基本生产工艺过程ppt课件
热பைடு நூலகம்带钢根本消费工艺过程
流程图
热轧带钢的根本消费工艺
板坯管理、预备以及加热
经过各种处置并且检查合格的板坯存储在板坯 库，每块板坯都有特定的编号，在取用时根据废 品要求选择适宜的板坯，这时，板坯的标号就方 便了板坯的调度。上工序送来的板坯入库时编写 制造票，再根据用户和精轧工序的要求填写定货 单。然后根据制造票和定货单编制消费方案表并 按照轧制技术操作规程编制出轧制单位表。最后 根据技术操作规程查出尺寸公差，精轧和卷取温 度要求等等，经过检验无误后输入计算机。
粗轧机组
精轧轧制过程
由粗轧机组轧出的带钢坯，经过百米多长的中间辊 道保送到经轧机组进展精轧。中间辊道设有高压水 除磷安装，粗轧出的钢坯只需经过高压水除磷才可 进入经轧机组。中间辊道上，钢坯还要被飞剪切头 去尾，以利于后序的精整。除此之外，中间辊道还 在不断地调理钢坯速度，保证钢坯顺利进入经轧机 组。经轧机组的布置简单，为F1到F7机架顺列式布 置。精轧机组为全连轧，采用升速轧制，其F1到F7 机架的压下制度，速度制度，轧制压力均由相应的 数学模型算出并输入精轧计算机系统，由计算机控 制完成整个精轧过程。
冷却安装
谢谢观看！
粗轧轧制过程
粗轧是将几层钢板叠在一同,用二辊轧机热轧成 薄于2mm的薄板的工艺。
板坯经过除磷以后，进入3/4延续式粗轧机组进 展轧制，在粗轧最后一架后设有对温度、宽度、厚 度的检测安装，以便进展前馈与反响。粗轧机组各 机架均为万能轧机。其中R2为四辊可逆式轧机，R2 的轧制道次由轧制工艺确定。粗轧过程中的R1到R4 的压下制度和速度制度均用相应的数学模型计算后 输入轧制控制系统，立辊测压量也有模型算出输入 控制系统。整个粗轧过程由轧制计算机控制系统完 成。
流程图
热轧带钢的根本消费工艺
板坯管理、预备以及加热
经过各种处置并且检查合格的板坯存储在板坯 库，每块板坯都有特定的编号，在取用时根据废 品要求选择适宜的板坯，这时，板坯的标号就方 便了板坯的调度。上工序送来的板坯入库时编写 制造票，再根据用户和精轧工序的要求填写定货 单。然后根据制造票和定货单编制消费方案表并 按照轧制技术操作规程编制出轧制单位表。最后 根据技术操作规程查出尺寸公差，精轧和卷取温 度要求等等，经过检验无误后输入计算机。
粗轧机组
精轧轧制过程
由粗轧机组轧出的带钢坯，经过百米多长的中间辊 道保送到经轧机组进展精轧。中间辊道设有高压水 除磷安装，粗轧出的钢坯只需经过高压水除磷才可 进入经轧机组。中间辊道上，钢坯还要被飞剪切头 去尾，以利于后序的精整。除此之外，中间辊道还 在不断地调理钢坯速度，保证钢坯顺利进入经轧机 组。经轧机组的布置简单，为F1到F7机架顺列式布 置。精轧机组为全连轧，采用升速轧制，其F1到F7 机架的压下制度，速度制度，轧制压力均由相应的 数学模型算出并输入精轧计算机系统，由计算机控 制完成整个精轧过程。
冷却安装
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粗轧轧制过程
粗轧是将几层钢板叠在一同,用二辊轧机热轧成 薄于2mm的薄板的工艺。
板坯经过除磷以后，进入3/4延续式粗轧机组进 展轧制，在粗轧最后一架后设有对温度、宽度、厚 度的检测安装，以便进展前馈与反响。粗轧机组各 机架均为万能轧机。其中R2为四辊可逆式轧机，R2 的轧制道次由轧制工艺确定。粗轧过程中的R1到R4 的压下制度和速度制度均用相应的数学模型计算后 输入轧制控制系统，立辊测压量也有模型算出输入 控制系统。整个粗轧过程由轧制计算机控制系统完 成。
热轧带钢生产工艺介绍教学课件
05
CHAPTER
设备选型及维护管理
根据产品规格、材质和生产工艺要求，选用合适的轧机类型和规格。
轧机选型
考虑加热质量、能源消耗和设备寿命等因素，选用高效、节能的加热炉。
加热炉选型
根据带钢厚度、宽度和卷重等要求，选用合适的卷取机类型和规格。
卷取机选型
03
建立设备档案
记录设备的运行状况、维护保养情况、故障维修记录等信息，为设备管理提供依据。
学习态度与团队协作
THANKS
感谢您的观看。
应急预案制定
针对可能发生的安全事故，制定应急预案，并定期组织演练，提高应急处理能力。
利用余热回收技术，将生产过程中产生的余热进行回收利用，降低能源消耗。
余热回收
采用高效节能设备，如高效电机、变频器等，降低设备能耗。
节能设备应用
建设能源管理系统，对生产过程中的能源消耗进行实时监控和管理，提高能源利用效率。
能源管理系统建设
定期对节能减排技术应用效果进行评估，总结经验教训，持续改进节能减排工作。
减排效果评估
07
CHAPTER
总结与展望
通过测试、作业等方式评估学生对热轧带钢生产工艺知识的掌握程度。
知识掌握情况
组织学生参与实际生产操作，培养其运用所学知识解决实际问题的能力。
实践能力提升
考察学生在学习过程中的态度、参与度及团队协作能力。
冷却
通过水淬或空冷等方式，将热轧带钢冷却至适当温度，以改善其组织和性能。冷却速度和时间要根据带钢厚度和材质等因素进行控制。
平整
通过平整机对热轧带钢进行平整处理，消除其内应力和形状缺陷，提高带钢的平直度和表面质量。平整时要根据带钢的厚度、材质和表面状况等因素制定合理的平整工艺参数。
轧钢工艺简介ppt课件
噪声控制技术
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
2、热轧带钢生产工艺
热轧带钢工艺设备讲座
二、几种主流的热轧带钢生产 工艺
2006.9
热轧带钢的生产工艺
1. 常规热轧带钢工艺 2. 薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 3. 中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺 4. 三种热轧工艺的对比
1、常规热轧带钢工艺及设备布置 、 1.1常规热轧工艺过程 常规热轧工艺过程
连铸车间合格的连铸坯
卷取机 3
加热炉
定宽压力机
除鳞 1
层流冷却系统
1.2.2 设备布置 设备布置2
热卷箱
层流冷却 飞剪 精轧机 卷取机
定宽压力机 加热炉 R1 R2
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• • •
板坯：厚度 宽度650~2180mm 长度 长度4~11m 板坯：厚度180~250mm 宽度 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 成品：厚度 宽度 生产线：攀钢 生产线：攀钢1450
加热炉
热卷箱
除鳞 1
层流冷却系统
4、三种热轧工艺的对比 、
产品质量对比
工艺设备对比
切头剪 除鳞 2
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 精轧机
板坯：厚度135~180mm 宽度 宽度650~2080mm 长度 长度6~17m 板坯：厚度 成品：厚度1.2~12.7mm 宽度650~2030mm 成品：厚度 宽度 生产线：鞍钢 唐钢1700 生产线：鞍钢1700 唐钢
卷取机 3
2、薄板坯连铸连轧工艺 、
流程1 薄板坯 连铸连轧 流程
连铸 定尺坯剪切 定尺坯加热 精轧 轧后冷却 卷取
开卷检查
钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重
钢卷打号
钢卷入库
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
二、几种主流的热轧带钢生产 工艺
2006.9
热轧带钢的生产工艺
1. 常规热轧带钢工艺 2. 薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 3. 中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺 4. 三种热轧工艺的对比
1、常规热轧带钢工艺及设备布置 、 1.1常规热轧工艺过程 常规热轧工艺过程
连铸车间合格的连铸坯
卷取机 3
加热炉
定宽压力机
除鳞 1
层流冷却系统
1.2.2 设备布置 设备布置2
热卷箱
层流冷却 飞剪 精轧机 卷取机
定宽压力机 加热炉 R1 R2
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• • •
板坯：厚度 宽度650~2180mm 长度 长度4~11m 板坯：厚度180~250mm 宽度 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 成品：厚度 宽度 生产线：攀钢 生产线：攀钢1450
加热炉
热卷箱
除鳞 1
层流冷却系统
4、三种热轧工艺的对比 、
产品质量对比
工艺设备对比
切头剪 除鳞 2
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 精轧机
板坯：厚度135~180mm 宽度 宽度650~2080mm 长度 长度6~17m 板坯：厚度 成品：厚度1.2~12.7mm 宽度650~2030mm 成品：厚度 宽度 生产线：鞍钢 唐钢1700 生产线：鞍钢1700 唐钢
卷取机 3
2、薄板坯连铸连轧工艺 、
流程1 薄板坯 连铸连轧 流程
连铸 定尺坯剪切 定尺坯加热 精轧 轧后冷却 卷取
开卷检查
钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重
钢卷打号
钢卷入库
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
板带生产工艺5(热连轧带钢生产)课件
推动产业升级和转型
02
新技术应用将推动传统钢铁产业的升级和转型，实现绿色、智
能、高效的生产方式转变。
满足市场需求和推动经济发展
03
新技术应用将满足市场对高品质、高性能热连轧带钢的需求，
推动相关产业的发展和经济增长。
07
实践环节与案例分析
实践环节安排
实践环节目标
通过实践操作，加深对热连轧带钢生产工艺的理解，掌握 关键技术和设备操作。
原料切割
将原料按照轧制长度进行 切割，准备进入加热工序 。
原料加热
加热温度
控制加热温度在适当的范 围内，以保证轧制过程的 稳定性和产品质量。
加热时间
根据原料的厚度和加热温 度确定加热时间，确保原 料充分软化。
加热方式
采用连续式加热炉或步进 式加热炉进行加热，提高 加热效率。
加热质量与控制
温度均匀性
确保加热过程中温度分布均匀精度
对加热温度进行精确控制，以获 得稳定的轧制过程和产品质量。
氧化与脱碳
控制加热过程中的氧化和脱碳程 度，避免对产品质量造成影响。
04
轧制过程与控制
粗轧过程与控制
粗轧阶段
轧制速度
在粗轧阶段，带钢经过几道轧制后逐 渐成形，主要目标是控制带钢的宽度 和厚度，确保其满足后续精轧和成品 的要求。
热连轧带钢生产工艺流程
加热
将原料加热至轧制所需温度。
冷却
控制冷却速度，以获得所需的 金属组织和性能。
原料准备
选用合适的原料，进行表面清 理和切割。
轧制
通过多道次轧制，使原料逐渐 减薄和延伸，直至达到所需规 格。
精整
对轧制后的带钢进行表面处理 、矫直和切割等操作，以满足 产品要求。
热轧板带钢轧制规程设计PPT课件
轧制力矩
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
2、热轧带钢生产工艺
成品厚度: 1.2.....20 mm
精轧机
层流冷2
选 连铸 择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制 长坯剪切
定尺坯加热 长坯加热
铁素体轧制 中间冷却
选 择
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
选 择
铁素体轧制
中间冷却
精轧 轧后冷却
单台卷取
13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。21.3.421.3.409:54:1209:54:12March 4, 2021 14、他乡生白发，旧国见青山。。2021年3月4日星期四上午9时54分12秒09:54:1221.3.4
15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。2021年3月上午9时54分21.3.409:54March 4, 2021
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
1.2.2 设备布置2
定宽压力机
加热炉
R1
热卷箱
R2
飞剪
层流冷却
精轧机
卷取机
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• 板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m • 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm
• 生产线：攀钢1450
2、薄板坯连铸连轧工艺
精轧机
层流冷2
选 连铸 择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制 长坯剪切
定尺坯加热 长坯加热
铁素体轧制 中间冷却
选 择
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
选 择
铁素体轧制
中间冷却
精轧 轧后冷却
单台卷取
13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。21.3.421.3.409:54:1209:54:12March 4, 2021 14、他乡生白发，旧国见青山。。2021年3月4日星期四上午9时54分12秒09:54:1221.3.4
15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。2021年3月上午9时54分21.3.409:54March 4, 2021
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
1.2.2 设备布置2
定宽压力机
加热炉
R1
热卷箱
R2
飞剪
层流冷却
精轧机
卷取机
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• 板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m • 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm
• 生产线：攀钢1450
2、薄板坯连铸连轧工艺
E6热轧生产工艺流程冷轧生产工艺流程PPT课件
‹#›/26
三、钢管生产工艺流程
钢管用于石油开采、液体气体输送、化学、建筑、机 械、军事工业等方面。
钢管占钢材总产量的15%左右。 分为圆形和异型断面钢管。 异型钢管有：方形、三角形、矩形、弓形等。 按材质，可分为普通碳素钢管、碳素结构钢管、合金
结构钢管、轴承钢管、不锈钢钢管以及双金属管等。 外径：0.1～4000mm 壁厚：0.01～100mm
‹#›/26
对于无缝钢管，如图b，用顶杆使圆坯穿孔轧成毛管， 然后经轧管、定（减）径等设备轧制成所需直径的 无缝钢管。
Chongqing University of Science & Technology
‹#›/26
对于型材（棒材、线材等），用带孔形的轧辊轧成所 需形状。
H型钢用图C万能轧机（有水平轧辊和立辊，能进行两 个方向轧制）轧制。
Chongqing University of Science & Technology
‹#›/26
四、型钢生产工艺
型钢按照生产方法可分为：热轧型钢、冷弯型钢和焊 接型钢。热轧型钢是主要生产方式。
热轧型钢按使用范围分类： ●常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、工字钢、槽钢、角
钢等） ●专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等）
‹#›/26
热连轧带钢的工艺流程：
原料→检查及清理→加热炉加热→除鳞（出去加热时 钢坯表面的氧化铁皮，用除磷机）→粗轧（压缩轧 件，延伸到某一长度和宽度的轧件）→切头（切去 温度较低的不规则的头部，便于精轧机轧制）→高 压水除磷→精轧（进入串列布置的多架四辊轧机轧 制，逐步减厚到成品厚度）→冷却（区域长度120 米以上）到650℃左右→卷取→卸卷→冷却、取样 →检查→入库。
热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解
热轧、冷轧、退火、热镀锌等数十张工艺图详解第一热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
开平剪切热轧生产流程>热轧板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HR PLATE)。
调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
调质热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
酸洗涂油卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。
第二热轧生产流程热连轧热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
调质卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
调质热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
冷轧酸洗冷轧第一酸洗冷轧线：第一酸洗冷轧线接收热轧钢卷，经过解卷、焊接、整平、盐酸酸洗、裁边之后，再经由串列式冷轧机轧延成厚度较薄之冷轧钢卷。
酸洗冷轧第二酸洗冷轧线：第二酸洗冷轧线是利用张力整平机及酸洗去除热轧钢卷锈皮，清洗、烘干去除钢带表面残酸，由裁边机将钢带裁至下游产线所需宽度及经四站六重式轧延机将热轧钢卷轧至客户所需厚度，并藉自动板形控制器来改善钢带板形，是一连续式酸洗冷轧制程产线。
热浸镀锌连续热浸镀锌线：热浸镀锌线是一条连续性生产线，酸洗冷轧后钢卷送入本产线经过焊接、表面清洗及退火之后进入锌槽镀锌(GI材)或再加热产生锌铁合金(GA材)，接着再经过调质轧延及张力整平，最后再依不同需求实施后处理或涂油作业。
热轧钢管生产工艺课件
安全教育培训情况
检查员工是否接受安全教育培训，是否掌握 安全知识和技能，培训效果是否达标。
应急预案制定和演练活动安排
应急预案制定
针对可能发生的生产安全事故， 制定相应的应急预案，明确应急 组织、通讯联络、现场处置等方
面要求。
应急演练计划
制定应急演练计划，包括演练时 间、地点、参与人员等，确保演
练活动有序进行。
分类
根据钢管的截面形状和用途，热轧钢 管可分为无缝钢管和焊接钢管两大类 。其中，无缝钢管又可分为热轧无缝 钢管和冷拔无缝钢管两种。
生产工艺流程及特点
生产工艺流程
热轧钢管的生产工艺流程包括原料准备、加热、穿 孔、轧制、定径、冷却、矫直、切割、检验等环节 。其中，加热温度和轧制速度是影响钢管质量的关 键因素。
发展趋势
未来，随着科技的不断进步和环保政策的加强，热轧钢管行业将面临转型升级的压力。一方面，企业需要加大技 术创新力度，研发高强度、耐腐蚀、轻量化的新型钢管产品；另一方面，企业需要推进绿色生产，降低能耗和排 放，实现可持续发展。
02
原料准备与加热制度
Chapter
原料选择与检验标准
原料选择
选用符合标准要求的钢坯作为原 料，确保化学成分、尺寸和表面 质量等指标合格。
热轧钢管质量控制
讲述钢管尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的质量要求，以及 质量检查与评估的方法。
行业发展趋势分析
1 2 3
绿色环保生产
随着环保政策的日益严格，热轧钢管生产行业将 更加注重清洁生产和节能减排，推广绿色制造技 术和循环经济模式。
智能化与自动化
智能化制造和自动化技术将在热轧钢管生产中发 挥越来越重要的作用，提高生产效率和产品质量 稳定性。
热连轧带钢生产培训课件(PPT 105页)
的宽度压下能力，将立辊破鳞机改造成一架可 逆式轧机，经5道次压下，可使侧边总压下量 达150mm。
轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术
(2)一些工厂(如界厂等)由于使用M机架的立辊 轧边，提供了一种宽度自动控制(AWC)功能。
这种功能在大压下量轧制或轧制因结晶宽度改 变而形成的锥形板坯时，能使宽度得到较精确 的控制。板坯的宽度用宽度计进行测量。利用 测出的板坯宽度，计算出立辊的开口度(辊缝)， 再根据测量辊测得的数据，定时进行立辊开口 度的调整。当不使用AWC时，带钢宽度变化达 5.5mm，而当使用AWC时，则宽度差得到消除， 使板宽精度大大提高。在界厂，锥度达140mm 的板坯可直接送往热带轧机进行轧制。
(2)均化轧辊磨损的技术：
1)采用在线磨辊(ORG)技术，以及时修复不均
匀磨损的辊型
2)采用移辊轧制技术(HCW或WRS）。在生产
过程中，板宽边部的温度比中部要低，而宽度 方向的金属流动在边部又较大，因此与板材边 部接触的轧辊表面局部磨损也大。为了解决边 部磨损问题，在轧制中采用移动工作辊技术， 以使磨损得以分散，使其影响得以缩小。
移辊轧制技术(HCW或WRS）
WRS轧机开发的新轧制法如图所示:
(a)为往复移动法，即是使带凸度的工作
辊轴向移动，防止因轧辊局部磨损而导 致带钢表面出现局部高点或凸峰，使轧 辊保持均匀磨损的外形和热凸度，以便
能进行随意计划轧制，这发的新轧制法
（b)为锥体调节法，即一侧车成锥度的工作辊
调宽轧制(AWC)
现代化的板坯连铸机一般具有在线 调宽技术，但即使连铸机具有快速调宽
装置，为了稳定浇铸作业，稳定炼钢与 连铸的节奏均衡及减少锥形板坯的长度，
也应尽量减少结晶器宽度的调节变化，
轧钢车间调控板坯的宽度采用的技术
(2)一些工厂(如界厂等)由于使用M机架的立辊 轧边，提供了一种宽度自动控制(AWC)功能。
这种功能在大压下量轧制或轧制因结晶宽度改 变而形成的锥形板坯时，能使宽度得到较精确 的控制。板坯的宽度用宽度计进行测量。利用 测出的板坯宽度，计算出立辊的开口度(辊缝)， 再根据测量辊测得的数据，定时进行立辊开口 度的调整。当不使用AWC时，带钢宽度变化达 5.5mm，而当使用AWC时，则宽度差得到消除， 使板宽精度大大提高。在界厂，锥度达140mm 的板坯可直接送往热带轧机进行轧制。
(2)均化轧辊磨损的技术：
1)采用在线磨辊(ORG)技术，以及时修复不均
匀磨损的辊型
2)采用移辊轧制技术(HCW或WRS）。在生产
过程中，板宽边部的温度比中部要低，而宽度 方向的金属流动在边部又较大，因此与板材边 部接触的轧辊表面局部磨损也大。为了解决边 部磨损问题，在轧制中采用移动工作辊技术， 以使磨损得以分散，使其影响得以缩小。
移辊轧制技术(HCW或WRS）
WRS轧机开发的新轧制法如图所示:
(a)为往复移动法，即是使带凸度的工作
辊轴向移动，防止因轧辊局部磨损而导 致带钢表面出现局部高点或凸峰，使轧 辊保持均匀磨损的外形和热凸度，以便
能进行随意计划轧制，这发的新轧制法
（b)为锥体调节法，即一侧车成锥度的工作辊
调宽轧制(AWC)
现代化的板坯连铸机一般具有在线 调宽技术，但即使连铸机具有快速调宽
装置，为了稳定浇铸作业，稳定炼钢与 连铸的节奏均衡及减少锥形板坯的长度，
也应尽量减少结晶器宽度的调节变化，
热轧带钢生产工艺介绍课件
自动速度控制
通过调整电机转速和轧制力，实现自动速度控制。
速度波动抑制
通过优化轧机设计和采用先进的控制系统，减少速度波动，提高生 产效率。
04
热轧带钢生产质量问题及 解决方案
板形问题及解决方案
板形不良
板形不良是热轧带钢生产中的常见问题，会导致带钢板形不平整，影响后续加 工和使用性能。
解决方案
针对板形不良问题，可以采取以下措施进行解决：控制轧制温度和速度、调整 辊缝和弯辊力、更换工作辊或支撑辊等。
XX钢厂的热轧带钢产品研发及市场应用案例
• 总结词：XX钢厂通过产品研发及市场应用案例，展示了热轧带钢在汽车、建 筑等领域的应用前景。
• 详细描述：XX钢厂在热轧带钢产品研发方面投入了大量精力，开发了一系列 新型热轧带钢产品。这些产品在强度、韧性、耐腐蚀性等方面具有良好的性能 表现，适用于汽车、建筑等领域。为了推广这些新产品，该钢厂积极与下游客 户进行合作，开展了一系列的市场应用案例。例如，他们与一家汽车制造商合 作，将新型热轧带钢应用于汽车车身制造中，提高了车身的强度和耐腐蚀性， 同时也降低了制造成本。此外，他们还与一家建筑公司合作，将新型热轧带钢 应用于建筑结构中，提高了建筑的结构安全性和稳定性。这些市场应用案例充 分展示了热轧带钢在汽车、建筑等领域的应用前景和市场潜力。
表面质量问题和解决方案
表面粗糙
表面粗糙会使热轧带钢表面不光滑，影响其美观度和使用性能。
解决方案
为了解决表面粗糙问题，可以采取以下措施：定期修磨轧辊、 使用合适的轧制润滑剂、控制轧制温度和速度等。
性能问题及解决方案
强度不足
强度不足是热轧带钢的一个重要问题，会导致带钢在后续加工和使用过程中出现 断裂等现象。
加热温度
通过调整电机转速和轧制力，实现自动速度控制。
速度波动抑制
通过优化轧机设计和采用先进的控制系统，减少速度波动，提高生 产效率。
04
热轧带钢生产质量问题及 解决方案
板形问题及解决方案
板形不良
板形不良是热轧带钢生产中的常见问题，会导致带钢板形不平整，影响后续加 工和使用性能。
解决方案
针对板形不良问题，可以采取以下措施进行解决：控制轧制温度和速度、调整 辊缝和弯辊力、更换工作辊或支撑辊等。
XX钢厂的热轧带钢产品研发及市场应用案例
• 总结词：XX钢厂通过产品研发及市场应用案例，展示了热轧带钢在汽车、建 筑等领域的应用前景。
• 详细描述：XX钢厂在热轧带钢产品研发方面投入了大量精力，开发了一系列 新型热轧带钢产品。这些产品在强度、韧性、耐腐蚀性等方面具有良好的性能 表现，适用于汽车、建筑等领域。为了推广这些新产品，该钢厂积极与下游客 户进行合作，开展了一系列的市场应用案例。例如，他们与一家汽车制造商合 作，将新型热轧带钢应用于汽车车身制造中，提高了车身的强度和耐腐蚀性， 同时也降低了制造成本。此外，他们还与一家建筑公司合作，将新型热轧带钢 应用于建筑结构中，提高了建筑的结构安全性和稳定性。这些市场应用案例充 分展示了热轧带钢在汽车、建筑等领域的应用前景和市场潜力。
表面质量问题和解决方案
表面粗糙
表面粗糙会使热轧带钢表面不光滑，影响其美观度和使用性能。
解决方案
为了解决表面粗糙问题，可以采取以下措施：定期修磨轧辊、 使用合适的轧制润滑剂、控制轧制温度和速度等。
性能问题及解决方案
强度不足
强度不足是热轧带钢的一个重要问题，会导致带钢在后续加工和使用过程中出现 断裂等现象。
加热温度
精选热轧板带钢制造工艺课件
AND
SHEAR WITH PINCH ROLL
FINE CPC UNIT
HITACHI Special Technology
粗调 CPC 入口导向架 精调 CPC
双CPC 对中装置
TENSION METER ROLL THREE ROLL UNIT ENTRY THICKNESS GAUGE
PASS DIRECTION
PASS DIRECTION
3辊导向架
ENTRY SHEAR WITH PINCH ROLL
(For strip dividing) (OPTIONAL)
精调CPC 带钢侧弯补偿
粗调CPC 带钢对中控制
PASS
TENSION METER ROLL
Easy strip threading and coolant damming
技术综合：冶金、机械、控制、计算机 学科综合：力 学（轧制力、张力、应力分析）
化 学（酸洗、脱脂、涂层） 数 学（模型、公式、算法） 金属学（退火、织构、组织性能） 物理学（摩擦、润滑、表面） 其它：机械学、控制理论、人工智能…
RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
(5) 产品要求高
• 尺寸精度要求：2～5μm
1.Tension Leveller Type Scale Breaker
- Stretching & Bending type
RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
(3) 带张力轧制（ 张应力 t ： ～0.3 σS ）
张力作用： • 防止轧件跑偏 • 改变轧件应力状态，降低轧制力 • 控制板形 • 作为AGC控制的一种手段
RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
(4) 工序多，工艺复杂，综合性强
SHEAR WITH PINCH ROLL
FINE CPC UNIT
HITACHI Special Technology
粗调 CPC 入口导向架 精调 CPC
双CPC 对中装置
TENSION METER ROLL THREE ROLL UNIT ENTRY THICKNESS GAUGE
PASS DIRECTION
PASS DIRECTION
3辊导向架
ENTRY SHEAR WITH PINCH ROLL
(For strip dividing) (OPTIONAL)
精调CPC 带钢侧弯补偿
粗调CPC 带钢对中控制
PASS
TENSION METER ROLL
Easy strip threading and coolant damming
技术综合：冶金、机械、控制、计算机 学科综合：力 学（轧制力、张力、应力分析）
化 学（酸洗、脱脂、涂层） 数 学（模型、公式、算法） 金属学（退火、织构、组织性能） 物理学（摩擦、润滑、表面） 其它：机械学、控制理论、人工智能…
RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
(5) 产品要求高
• 尺寸精度要求：2～5μm
1.Tension Leveller Type Scale Breaker
- Stretching & Bending type
RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
(3) 带张力轧制（ 张应力 t ： ～0.3 σS ）
张力作用： • 防止轧件跑偏 • 改变轧件应力状态，降低轧制力 • 控制板形 • 作为AGC控制的一种手段
RAL 2. 钢板冷轧过程的特点
(4) 工序多，工艺复杂，综合性强
热轧薄板带钢生产-连铸连轧及连续铸轧技术教学课件46P
温
炉
薄
度
炼 钢 炉
外 精 炼 装
板 坯 连 铸
流 量 衔 接
热 连 轧 机
置
机
装
置
刚性工艺装置
柔性工艺装置
1.薄板坯连铸设备
2.温度、流量衔接装置：称为均热炉
形式有三种：
直通式辊底隧道炉、感应加热炉、步进炉应加热炉 1）直通式辊底隧道炉
(1) 直通式辊底隧道炉的结构、特点及参数
炉子长度：200米左右 炉子分段： 加热段、保温段、缓冲段、出料段等组成。
目的：改善轧辊磨损和轧辊辊面粗糙。
(4)润滑轧制技术
概念：在轧制过程中，向轧辊辊面喷涂一种特殊轧制 油，通过辊子的旋转，将润滑剂带入变形区，使轧辊及轧 材表面形成一层极薄的油膜。
优点：油膜改变了变形区的变形条件，降低了轧制力， 减少了轧辊的磨损，提高了产品的表面质量。
难点：如何解决轧件咬入问题，即选择最优的喷油开 闭时间
控制理论：利用液压压下的高响应性和良好的设定精度， 开发了高精度的轧机水平调整技术。它可以在极短的时 间内进行自动水平调整，使左右两侧轧制力之差恒定， 从而实现了蛇形控制。
三、典型的薄板坯连铸连轧工艺
1）CSP工艺技术 （Compact Strip Production—紧凑式带钢生产技术） （1）主要设备： 组成：CSP连铸机、辊底式加热炉、精轧机、层流冷却
C 克服在两相区轧制的危害；（因奥氏体轧制时温降 大，有时进入两相区）
D 提高轧机的生产效率；（增大压下，减小道次）
E 生产更薄规格的热轧带钢；（铁素体较软） F 为冷轧提供冲压性能更高的带钢。
（2）半无头轧制技术
概念：
铸坯长度相当于4~6块单块轧制的薄板坯，加热后进入 轧机，轧后的带钢由高速飞剪分切成所要求重量的钢卷。 优点：
轧钢热轧冷轧工艺介绍PPT课件
金属在锻锤或压力机上受到压缩而产生变形的过程。 （棒材、饼材、环材等）
自由锻造
模锻
第5页/共41页
1－锤头； 2－砧座； 3－锻件； 4－上模； 5－下模
（3）冲压
金属板料在压力机 冲头的作用下冲入凹模 中的过程。（各种杯形 件和壳体等）
1－冲头； 2－模子； 3－压圈； 4－ 产品
第6页/共41页
第23页/共41页
初轧的工艺流程
钢锭
均热
初轧
火焰 清理
剪切
钢坯 轧制
冷却
剪 切
钢坯 精整
板坯、大方坯 小方坯
第24页/共41页
2.型钢生产的工艺流程
精整
坯加轧 切 冷切 料热制 断 却断
热处理
检 捆出 查 扎厂
矫 直 清 理
第25页/共41页
3.线材生产
生产工艺流程
原料
称
装
加
粗
剪
中
准备
重
料
热
轧
⑵按其用途分：
* 常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等）； * 特殊用途型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢、汽车挡圈 等）。
⑶按其生产方法分：
* 轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢等。
第11页/共41页
简单断面型钢
第12页/共41页
复杂断面型钢
第13页/共41页
2）板带钢： （50％～60％以上）
（4）拉 拔
金属受前端的拉力作用使之从模孔中拉出的过程。 （型材、线材和管材）
第7页/共41页
（5）挤压
金属在挤压缸中受推力的作用使之从模孔中挤出的 过程。挤压可分为正挤压和反挤压。
正挤压
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自由锻造
模锻
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1－锤头； 2－砧座； 3－锻件； 4－上模； 5－下模
（3）冲压
金属板料在压力机 冲头的作用下冲入凹模 中的过程。（各种杯形 件和壳体等）
1－冲头； 2－模子； 3－压圈； 4－ 产品
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初轧的工艺流程
钢锭
均热
初轧
火焰 清理
剪切
钢坯 轧制
冷却
剪 切
钢坯 精整
板坯、大方坯 小方坯
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2.型钢生产的工艺流程
精整
坯加轧 切 冷切 料热制 断 却断
热处理
检 捆出 查 扎厂
矫 直 清 理
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3.线材生产
生产工艺流程
原料
称
装
加
粗
剪
中
准备
重
料
热
轧
⑵按其用途分：
* 常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等）； * 特殊用途型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢、汽车挡圈 等）。
⑶按其生产方法分：
* 轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢等。
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简单断面型钢
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复杂断面型钢
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2）板带钢： （50％～60％以上）
（4）拉 拔
金属受前端的拉力作用使之从模孔中拉出的过程。 （型材、线材和管材）
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（5）挤压
金属在挤压缸中受推力的作用使之从模孔中挤出的 过程。挤压可分为正挤压和反挤压。
正挤压
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热轧带钢生产工艺介绍pptx
VS
加热技术
加热炉采用燃料加热或电加热的方式，将 钢坯加热至轧制所需温度，通常需要控制 在900-1200℃之间。加热过程中需严格 控制温度和时间，以避免钢坯出现裂纹、 变形等问题。
轧机设备与技术
轧机设备
轧机是热轧带钢生产中的核心设备之一，通过多道次轧制将 加热后的钢坯逐渐压缩，最终形成所需厚度的带钢。轧机通 常分为二辊、三辊和四辊等多种类型，其中四辊轧机具有更 高的精度和稳定性。
控制加热温度和时间
根据钢种和规格，控制加热温度和时间，减少能源消耗。
降低能耗与排放
优化轧制工艺
减少轧制过程中的能耗 ，例如优化轧制道次、 减少轧制变形抗力等。
使用高效节能设备
例如高效电机、节能灯 具等，降低设备能耗。
回收利用余热
将轧制过程中的余热进 行回收利用，例如利用 余热发电、供热等。
提高轧制精度与效率
产品质量提升
研究和发展新的轧制工艺、冷却技术 和质量控制技术，以提高热轧带钢的 产品质量，包括表面质量、内部组织 和性能均匀性等。
产品研发
针对新兴产业和发展方向，开发具有 特殊性能和用途的热轧带钢新产品， 如高强度、高韧性、高耐腐蚀性等。
绿色生产与可持续发展
节能减排
循环经济
环境友好型工艺
优化热轧带钢生产过程中的能源利用 和废弃物排放，采用清洁能源和环保 设备，降低单位产品的能耗和污染物 排放量。
降低生产成本
通过优化生产工艺，可以降低能源消耗、减少 生产成本，提高生产效率和经济效益。
热轧带钢的历史与发展
起源与发展
热轧带钢起源于19世纪末期，随着工业的发展和技术的进步，热轧带钢的生产工艺不断得 到优化和完善。
当前状况
板带生产工艺热轧薄板带钢生产PPT课件
• 板坯除鳞以后，接着进入二辊轧机轧制（此时板坯厚度大，温度高，塑性好，抗力小，选用二辊轧机即可 满足工艺要求）
第16页/共76页
粗轧
• 随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐渐提高，故须采用强大的 四辊轧机进行压下，才能保证足够的压下量和较好的板形，为了使钢板的侧边平整和控制宽度精确，在以 后的每架四辊粗轧机前面，一般皆设置有小立辊进行轧边
• 较厚的板带，薄弱环节已不是轧机而是加热炉了。可见，对绝大多数产品，轧机的薄弱环节不是在粗轧机 组，3/4连轧机已能够满足精轧能力的要求
第28页/共76页
粗轧
• 3/4连轧机的可逆式轧机可以放在第二架，也可以放在第一架， 前者优点是大部分铁皮已在前面除去，使辊面和板面质量好些， 但第二架四辊可逆轧机的换辊次数比第一架二辊可逆式要多二 倍。一般还是倾向于前者
钢生产中占着统治地位
第5页/共76页
第6页/共76页
板带热连轧机生产技术
• 现代板带热连轧生产中还出现了很多新技术，1997年以后日本开发了无头轧制技术，全面提高了产量、质 量和成材率（如表）。随着薄板坯连铸连轧生产技术的发展，更多的新技术正在迅速产生和发展中
第7页/共76页
一、热连轧带钢生产
加热
• 板坯加热工艺及其所采用的连续加热炉型式，基本上与中厚板相类似，由于板坯较长，故炉子宽度一般比 中厚板要大得多，其炉膛内宽达
第12页/共76页
加热
• 为了适应热连轧机产量增大的需要，现代连续式加热炉，无论是热滑轨式或步进式，一方面都采用多段 (6~8段以上)供热方式，以便延长炉子高温区，实现强化操作快速烧钢，提高炉底单位面积产量
• 另一方面尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉子容量。为了增加炉长，最好采用步进式炉，它是现代热连轧机 加热炉的主流
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粗轧
• 随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐渐提高，故须采用强大的 四辊轧机进行压下，才能保证足够的压下量和较好的板形，为了使钢板的侧边平整和控制宽度精确，在以 后的每架四辊粗轧机前面，一般皆设置有小立辊进行轧边
• 较厚的板带，薄弱环节已不是轧机而是加热炉了。可见，对绝大多数产品，轧机的薄弱环节不是在粗轧机 组，3/4连轧机已能够满足精轧能力的要求
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粗轧
• 3/4连轧机的可逆式轧机可以放在第二架，也可以放在第一架， 前者优点是大部分铁皮已在前面除去，使辊面和板面质量好些， 但第二架四辊可逆轧机的换辊次数比第一架二辊可逆式要多二 倍。一般还是倾向于前者
钢生产中占着统治地位
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第6页/共76页
板带热连轧机生产技术
• 现代板带热连轧生产中还出现了很多新技术，1997年以后日本开发了无头轧制技术，全面提高了产量、质 量和成材率（如表）。随着薄板坯连铸连轧生产技术的发展，更多的新技术正在迅速产生和发展中
第7页/共76页
一、热连轧带钢生产
加热
• 板坯加热工艺及其所采用的连续加热炉型式，基本上与中厚板相类似，由于板坯较长，故炉子宽度一般比 中厚板要大得多，其炉膛内宽达
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加热
• 为了适应热连轧机产量增大的需要，现代连续式加热炉，无论是热滑轨式或步进式，一方面都采用多段 (6~8段以上)供热方式，以便延长炉子高温区，实现强化操作快速烧钢，提高炉底单位面积产量
• 另一方面尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉子容量。为了增加炉长，最好采用步进式炉，它是现代热连轧机 加热炉的主流
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几种主流的热轧带钢生产工艺 简介
2014.02
.
1
热轧带钢的生产工艺
1. 常规热轧带钢工艺 2. 薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 3. 中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺 4. 三种热轧工艺的对比
.
2
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
1.1常规热轧工艺过程
连铸车间合格的连铸坯
板坯库 冷装
保温坑
保温热 称装
连铸热
中厚板坯 连铸连轧 设备布置Leabharlann 加热炉层流冷却系统
R1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
精轧机
板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m 成品：厚度1.2~12.7mm 宽度650~2030mm
生产线：鞍钢1700 唐钢1700
.
11
4、三种热轧工艺的对比
产品质量对比
中间保温
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
选 择
铁素体轧制
中间冷却
精轧 轧后冷却
单台卷取
精轧
轧后冷却
分卷剪切 冷却
交替卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
.
8
薄板坯 连铸连轧 设备布置2 UTSP(FTSC)
生产能力:
- 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年 铸坯厚度: 70~90（100） mm 成品宽度: 850.....1 680 mm
• 生产线：攀钢1450
.
5
2、薄板坯连铸连轧工艺
薄板坯 连铸连轧 流程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
.
6
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
装 重
连铸直 轧
装炉、加热
保温炉 边部加 热
高压水除鳞
定宽压力机
保温罩 边部加热
粗轧
热卷箱
切头/尾 高压水除鳞
精轧
层流冷却
卷取 打包
检查
称量
喷 印.
3
入库 精整
1.2 常规热轧的设备布置
1.2.1设备布置1
24 000
149 060
122 000
488 275 6 x 5 500 = 33 000
.
12
工艺设备对比
.
13
成品厚度: 0.8.....12.70 mm
.
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
9
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割 定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉 板坯库
可逆 粗轧
热卷
精轧
轧后 冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
.
10
除鳞 1 定宽压力机
大立辊 热卷箱 切头剪 除鳞 2 卷取机 1 卷取机 2 卷取机 3
大立辊 R2 边部加热器 切头剪 除鳞 2 卷取机 1 卷取机 2 卷取机 3
.
4
1.2.2 设备布置2
定宽压力机
加热炉
R1
热卷箱
R2
飞剪
层流冷却
精轧机
卷取机
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• 板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m • 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm
151 215 103 360
36 545
9 000
加热炉
层流冷却系统
R1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
精轧机
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
除鳞 1 定宽压力机
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
成品厚度: 1.2.....20 mm
精轧机
层流冷却 卷取机
生产线：珠钢CSP 包钢CSP
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7
薄板坯 连铸连轧 流程2
选 连铸 择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制 长坯剪切
定尺坯加热 长坯加热
铁素体轧制 中间冷却
选
择
奥氏体轧制
粗轧
2014.02
.
1
热轧带钢的生产工艺
1. 常规热轧带钢工艺 2. 薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 3. 中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺 4. 三种热轧工艺的对比
.
2
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
1.1常规热轧工艺过程
连铸车间合格的连铸坯
板坯库 冷装
保温坑
保温热 称装
连铸热
中厚板坯 连铸连轧 设备布置Leabharlann 加热炉层流冷却系统
R1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
精轧机
板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m 成品：厚度1.2~12.7mm 宽度650~2030mm
生产线：鞍钢1700 唐钢1700
.
11
4、三种热轧工艺的对比
产品质量对比
中间保温
奥氏体轧制
粗轧
中间保温
选 择
铁素体轧制
中间冷却
精轧 轧后冷却
单台卷取
精轧
轧后冷却
分卷剪切 冷却
交替卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
.
8
薄板坯 连铸连轧 设备布置2 UTSP(FTSC)
生产能力:
- 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年 铸坯厚度: 70~90（100） mm 成品宽度: 850.....1 680 mm
• 生产线：攀钢1450
.
5
2、薄板坯连铸连轧工艺
薄板坯 连铸连轧 流程1
连铸
定尺坯剪切
定尺坯加热
精轧 轧后冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包 钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
.
6
薄板坯 连铸连轧 设备布置1 CSP
CSP连铸机
辊底式均热炉
除鳞机 事故剪
生产能力: - 单线: 150万吨/年 - 双线: 250万吨/年
装 重
连铸直 轧
装炉、加热
保温炉 边部加 热
高压水除鳞
定宽压力机
保温罩 边部加热
粗轧
热卷箱
切头/尾 高压水除鳞
精轧
层流冷却
卷取 打包
检查
称量
喷 印.
3
入库 精整
1.2 常规热轧的设备布置
1.2.1设备布置1
24 000
149 060
122 000
488 275 6 x 5 500 = 33 000
.
12
工艺设备对比
.
13
成品厚度: 0.8.....12.70 mm
.
生产线：唐钢 UTSP 本钢连铸连轧线
9
3、中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺
工艺流程
连铸
定尺坯切割 定尺坯加热
热坯下线
冷坯装炉 板坯库
可逆 粗轧
热卷
精轧
轧后 冷却
卷取
开卷检查 钢卷运输
钢卷打包
钢卷称重 钢卷打号 钢卷入库
.
10
除鳞 1 定宽压力机
大立辊 热卷箱 切头剪 除鳞 2 卷取机 1 卷取机 2 卷取机 3
大立辊 R2 边部加热器 切头剪 除鳞 2 卷取机 1 卷取机 2 卷取机 3
.
4
1.2.2 设备布置2
定宽压力机
加热炉
R1
热卷箱
R2
飞剪
层流冷却
精轧机
卷取机
HSB 除鳞机
FSB 除鳞机
• 板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m • 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm
151 215 103 360
36 545
9 000
加热炉
层流冷却系统
R1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
精轧机
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
除鳞 1 定宽压力机
铸坯厚度: 55~70 mm 成品宽度: 900.....1 680 mm
成品厚度: 1.2.....20 mm
精轧机
层流冷却 卷取机
生产线：珠钢CSP 包钢CSP
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7
薄板坯 连铸连轧 流程2
选 连铸 择
单块轧制
定尺坯剪切
半无头轧制 长坯剪切
定尺坯加热 长坯加热
铁素体轧制 中间冷却
选
择
奥氏体轧制
粗轧