尾座体课程设计说明书
尾座体制造工艺课程设计
尾座体加工前的准备
材料选择： 根据设计 要求选择 合适的材 料
加工设备： 选择合适 的加工设 备，如车 床、铣床 等
加工工艺： 确定加工 工艺，如 车削、铣 削等
加工参数： 确定加工 参数，如 转速、进 给量等
加工程序： 编写加工 程序，如 G代码、 M代码等
加工环境： 确保加工 环境安全、 整洁，符 合加工要 求
提高产品质量，降低生产成本
培养专业人才，提高团队协作能力
加强技术创新，提高产品竞争力
关注行业动态，及时调整发展战略
THANKS
汇报人：
智能化检测：采用智能检 测设备，提高检测精度， 降低检测成本
绿色化包装：采用环保包 装材料，减少包装废弃物， 降低环境污染
智能化物流：采用智能物 流系统，提高物流效率， 降低物流成本
未来尾座体制造工艺的趋势与展望
智能化：采用先进的自动化和智能化技术，提高生产效率和质量 绿色化：注重环保和可持续发展，采用环保材料和工艺 定制化：根据客户需求进行个性化定制，满足不同客户的需求 数字化：利用数字化技术进行设计和制造，提高生产效率和精度
尾座体制造工艺课程设 计
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
目录
01 添 加 目 录 项 标 题 03 尾 座 体 制 造 工 艺 设
计
05 尾 座 体 制 造 工 艺 优 化与创新
02 尾 座 体 制 造 工 艺 概 述
04 尾 座 体 制 造 工 艺 实 施
Part Six
尾座体制造工艺课 程设计总结与展望
课程设计成果总结与评价
课程设计目标：掌握尾座体制造工艺的基本原理和操作方法 课程设计内容：包括尾座体的设计、加工、装配和调试等环节 课程设计成果：成功制造出一台符合设计要求的尾座机 课程设计评价：提高了学生的实践能力和创新能力，增强了团队合作精神
尾座体课程设计汇本说明书
《机械制造工艺A》课程设计说明书专业：班级：姓名：学号：指导老师：易飚目录第一章机械制造技术课程设计的基本要求及容 (3)1.1课程设计目的 (3)1.2课程设计课题 (4)1.3课程设计要求 (4)1.4课程设计工作量 (4)第二章零件图工艺性分析、毛坯图 (4)2.1零件图分析 (4)2.2毛坯选择 (5)2.3定位基准选择 (6)第三章械加工工艺路线确定 (6)3.1加工方法分析确定 (7)3.2工顺序的安排 (8)第四章零件加工工序设计 (11)工序10：钻Φ15MM孔 (11)工序20：粗铣基准面A与底部R A=12.5ΜM的凹槽面 (12)工序30：粗铣基准面B (12)工序40：粗铣圆柱体左右端面 (12)工序50：粗铣右端面 (12)工序60：粗铣凸台面 (12)工序70：铣2×2的槽 (12)工序80：钻孔和攻M6的螺纹 (12)工序90：钻Φ14MM孔，锪Φ26×1的沉头孔 (13)工序100：扩孔粗精铰至Φ16H7孔 (13)工序110：精铣基准面A (13)工序120：精铣基准面B (13)工序130：精铣右端面 (13)工序140：精铣圆柱体左右端面 (14)工序150：精磨孔至Φ17H7 (14)工序160：配刮底面A和斜面B (14)第五章总结 (14)参考文献工序：...................................................................... 1错误!未定义书签。
第一章机械制造技术课程设计的基本要求及容1.1课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题已知：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量生产；试编制该零件机械加工工艺规程。
车床尾座设计说明书
摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。
夹具设计说明书
《机械制造技术基础》课程设计说明书（机械制造及其自动化专业）（夹具部分）设计题目：CM6125尾座体钻模的设计设计者：管峰学号： 200800160093指导教师：贾秀杰山东大学机械制造及其自动研究所2011年 12 月专用夹具设计说明书—CM6125尾座体钻Ø40孔1.设计题目本钻床夹具主要用来完成钻Ø40孔的第一道工序任务，即钻Ø25孔。
由于加工Ø40孔为整个尾座体加工的第一道工序，在以后的各工序中会用到此孔进行定位。
为保证后续工序加工余量均匀，此孔应有符合要求的形位公差。
2.定位基准的确定为限制孔的位置以及孔相对于侧面的相对位置，保证后续各加工工序加工余量均匀，并符合基准统一的原则，孔的位置精度可以利用尾座体上端外圆柱面的定位来保证，孔相对于侧面的相对位置精度可以利用侧面的定位来保证。
3.定位元件的确定外圆柱面可以利用短V型块来定位，从而限制孔的X、Y方向的移动等两个自由度。
侧面可以利用支板来定位，从而限制孔的Z方向移动以及X、Y方向转动等三个自由度。
这样便很好的保证了孔的位置及与侧面的相对位置。
4.夹紧元件的确定由于螺旋夹紧机构的结构简单、夹紧可靠，并具有较好的自锁性，所以在夹具设计中得到广泛的应用。
本夹具采用快速螺旋夹紧机构。
夹紧时，推动手柄，连同压块快速接近工件，同时，横销进入螺母套的纵向槽内并转动手柄，通过横销带动螺母套转动以推动柄杆移动，将工件夹紧。
快卸时，先松动螺母，将横销拔出，并向后拉手柄，便可快速拆卸。
这样，快速螺旋夹紧机构使辅助时间大大缩短，提高了效率。
5.切削力的计算与夹紧力的分析切削扭矩计算公式：M=21Kp切削力计算公式：Px=42.7D KpM----------切削扭矩（kgf•mm）D----------钻头直径（mm）Px----------轴向切削力（kgf）s----------每转进给量（mm）,s=0.32Kp----------修正系数，Kp=，其中HB=222则Kp==1.068故切削扭矩为M=21 1.068=5634N•mm切削轴向力为Px=42.7 x 25x x1.068=458N而V型块与工件间摩擦力产生力矩M所需夹紧力F===570N，计算切削力时要考虑安全系数，安全系数有下式确定：K=-----------基本安全系数，1.5，-----------加工性质系数，1.1，-----------刀具钝化系数，1.1，-----------断续切削系数，1.1，则K=1.5x1.1x1.1x1.1=1.9965，故实际所需夹紧力为570x1.9965=1138N而由于钻削过程中又产生轴向力使得工件侧面与定位支板之间又存在摩擦力，也会产生相应转矩，因而，所需夹紧力要小于1138N。
尾座体 - 机械制造课程设计说明书
东南大学成贤学院课程设计报告题目设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具课程名称机制工艺课程设计专业机械设计制造及其自动化班级16机电二班学生姓名学号34116？？设计地点东南大学成贤学院指导教师设计起止时间：2019 年2 月18 日至2019 年3 月8 日目录1 基本要求及内容 (1)1.1 课程设计目的 (1)1.2 课程设计课题 (1)1.3 课程设计要求 (2)1.4 课程设计工作量 (2)2 零件分析 (3)2.1 零件的特点 (3)2.2 毛坯尺寸计算 (4)2.3 零件的工艺分析 (5)3 工艺规程设计 (6)3.1 确定毛坯的制造形式 (6)3.2 基准的选择 (6)3.3 制订工艺路线 (7)3.4 机械加工余量、工序尺寸的确定 (8)3.5 确定切削用量及基本工时 (9)4 夹具设计 (12)4.1 问题的提出 (12)4.2 夹具设计 (12)5 参考文献 (14)6 课设总结 (15)1 基本要求及内容1.1 课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。
尾座体零件图（课本P316）如图所示：图1-2-1 尾座体零件图1.3 课程设计要求1）能熟练运用所学的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位夹紧问题，进行零件加工工艺路线的合理安排。
合理的选择毛坯的制造方法、工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。
2）学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方法，合理的确定工件的加工公差。
3）通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一个全面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的基础。
尾座体机械工艺设计说明书
（2）.计算切削用量
1）.粗铣
①若考虑工件的粗糙度，加工余量为, 但实际，由于以后还要 精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工， 吃刀深度。
②每齿进给量
查资料[1]《机床夹具设计手册》
③计算切削速度查资料[1]《机床夹具设计手册》 耐用度
④功率计算
2.半精铣14的孔的端面
（1）.加工条件
2.2基面的选 择………………………………………………………3
2.3制定工艺路
线……………………………………………………3
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确
定……………………………7
2.5确定切削用量及基本工
时…………………………………………10
３、夹具设计
……………………………………………………………23
①粗加工：加工精度、铸件粗加工的余量根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》。
②半精加工：加工长度、加工宽度，因此半精加工的余量选择 参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-59。
③精加工：
加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-60
目录
１、零件的工艺分析及生产类型的确定 ……………………………………… 2
1.1零件的作用 ……………………………………………………………… 2
1.2零件的工艺分 析……………………………………………………………2 ２、工艺规程设计 ………………………………………………………………2
2.1确定毛坯的制造形 成………………………………………………2
２.２基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确 与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则使加 工过程问题百出，造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
尾座体夹具课程设计
尾座体夹具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解尾座体夹具的基本结构及其在机械加工中的应用。
2. 学生能掌握尾座体夹具的安装、调整和使用方法。
3. 学生能了解尾座体夹具的维护与保养知识。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，独立完成尾座体夹具的安装和调试。
2. 学生能运用尾座体夹具进行简单的机械加工操作。
3. 学生能对尾座体夹具进行简单的故障分析和处理。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械加工行业的兴趣，树立正确的职业观念。
2. 学生树立安全意识，遵循操作规程，养成良好的操作习惯。
3. 学生培养团队协作精神，善于沟通交流，提高解决问题的能力。
课程性质：本课程为专业技术实践课程，以培养学生的动手能力和实际操作技能为主要目标。
学生特点：学生为中职一年级学生，具备一定的机械基础知识，但对尾座体夹具的了解有限，需要通过实践操作加深理解。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，强化实际操作训练，提高学生的技能水平。
在教学过程中，注重引导学生积极参与，激发学生的学习兴趣，培养学生的安全意识和团队协作精神。
通过本课程的学习，使学生能够掌握尾座体夹具的相关知识，为后续专业课程的学习打下基础。
二、教学内容1. 尾座体夹具概述- 夹具的定义、作用及其分类- 尾座体夹具的组成、结构与功能2. 尾座体夹具的安装与调整- 夹具的安装方法与步骤- 夹具的调整技巧及注意事项- 夹具安装与调整中的安全知识3. 尾座体夹具的使用与操作- 夹具的正确使用方法- 机械加工过程中的操作要点- 夹具操作中的常见问题及解决办法4. 尾座体夹具的维护与保养- 夹具维护保养的重要性- 夹具的日常维护方法- 夹具的故障排除与维修5. 实践操作- 安装与调整尾座体夹具的实践操作- 使用尾座体夹具进行机械加工的实践操作- 夹具维护保养的实践操作教学大纲安排：共8学时，其中理论教学4学时，实践操作4学时。
进度安排：1. 第1-2学时：尾座体夹具概述2. 第3学时：尾座体夹具的安装与调整3. 第4学时：尾座体夹具的使用与操作4. 第5-8学时：实践操作教学内容与教材关联性：本教学内容与教材中关于尾座体夹具的相关章节紧密相关，确保了教学内容的科学性和系统性。
机械制造基础课程设计-尾座体
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—90）
（五）B面
加工要求：粗糙度1.6 ，与A面有 夹角。
加工工步的具体参数：
粗刨
加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT12； 公差：0.4mm加工长度L=90mm 吃刀深度 进给量f=0.15mm/r 主轴转速n=550r/min 切削速度v=145m/min
刀具选择： 单角铣刀 材料：YG8； 齿数：10；D=40mm；L=10mm； （见《机械加工工艺手册设计实用手册》表12—96）
（六）右端面
加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数：
半精铣
加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ; 经济精度：IT10; 公差：0.1mm
加工长度L=35mm 吃刀深度 进给量f=1.2mm/r 主轴转速n=956r/min 切削速度v=500m/min
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。
基准面A与Φ17H6孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—82）
（四）槽
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
刀具选择：粗齿锯片铣刀；材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20
加工工步的具体参数：
尾座体课程设计说明书
一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定1.尾座体的用途该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。
圆柱体形有一个Φ17H6的通孔，并且上面有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。
2.尾座体的技术要求表尾座体零件技术要求表v=1000=*160*68/1000=min.精铣（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =1mm。
（2）、进给量的确定由表5—7，按机床功率为5-10kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每次进给量 f=z。
（3）、铣削速度的计算由表5-9，按整体铣刀、d/z=68/10、 =z条件选取，铣削速度v=min。
由公式n=1000v/可求的该工序铣刀转速，n=1000**68=min，参照表4-18所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=255r/min.再将此转速带入公式，可求的该工序的实际铣削速度v=1000=*255*68/1000=min.2、钻、扩、铰Ф17孔的切削用量钻孔工步（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =15mm。
（2）、进给量的确定由表5-22，选取该工步的每转进给量 f=r。
（3）、切削速度的计算由表5-22，取切削速度v=17m/min。
有公式n=1000v/=1000*17/*15=361r/min.参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。
再将此转速带入公式可求的该工步的实际钻削速度v=1000=min.扩孔工步（1）、被吃刀量的确定选被吃刀量 =1mm。
（2）、进给量的确定由表5-22，选取该工步的每转进给量 f=r。
（3）、切削速度的计算由表5-22，取切削速度v=17m/min。
有公式n=1000v/=1000*17/*16=min.参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。
尾座体课程设计说明书
一、零件的分析1.尾座体的用途题目所给的零件是机床尾座体，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。
主要作用是固定顶尖。
圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。
2.零件的技术要求(1) Φ35左右端面的公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3(2) Φ14孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5（3）Φ26沉头孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5（4）Φ40凸台的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。
（5）底面A的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。
（6）底面槽的公差等级为IT12，表面粗糙度为12..5。
（7）斜面B的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。
（8）右底面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。
（9）Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15；(10)Φ各面的粗糙度达到需要的要求；(11)16Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。
二、工艺规程的设计1.确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，硬度为170-241HB。
考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.基准的选择(1)粗基准的选择。
对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。
工艺设计说明书课题尾座体样本
机械工程学院《工艺课程设计说明书》课程：机械制造工艺学指导老师：***专业：机械制造和自动化班级：机制０９０１学号：*******名：**日期：12月13日陕西工业职业技术学院序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学全部基础课、技术基础课和大部分专业课后进行。
这是我们在进行毕业设计前对所学课程一次综合性复习，也是一次理论联络实际训练。
所以它在我们三年大学生活中占相关键地位。
就我个人而言，我期望能经过这次课程设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，期望在设计中能锻炼自己分析问题、处理问题能力，为自己以后参与祖国“四化”建设打下一个良好基础。
因为能力有限，设计沿有不足之处，期望各位老师给指教。
目录序言一、零件工艺分析（一）零件功用（二）关键技术要求分析二、工艺规程设计（一）毛坯类型选择（二）定位基面选择（三）制订工艺路线（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定1．加工余量确实定2．工序尺寸确实定（五）切削用量、基础工时定额计算确定1．切削用量确实定2．基础工时定额计算三、工艺卡片（一）过程卡（二）工序卡四、课程设计心得体会五、参考资料设计内容一、零件工艺分析（一）零件作用此工件为一般外圆磨床尾座体，关键用于磨床后顶尖安装，以两顶尖来固定工件。
即尾座上后顶尖和头架前顶尖一起用于支撑工件。
（二）关键技术要求分析该零件外形基础呈箱体形状，工件基准面A和B是该零件装配基准面，图纸要求进行刮研，刮前粗糙度为Ra3.2；￠62H7主轴孔形状精度（圆柱度）为0.007mm，和安装基准A、B有平行度要求（0.02mm），表面粗糙度为Ra0.4，是该零件最关键加工表面；另外，￠40H7孔形状精度（圆柱度）和表面粗糙度要求也较高。
1、Ra1.6圆柱度为0.007mm 2、￠15斜孔和基面A夹角为60o，较难加工。
3、各箱体外表面有成30o斜角和成40o斜角加工。
二、工艺规程设计（一）毛坯类型选择零件材料为HT200，毛坯应选择铸铁件，铸件精度取2级精度，硬度为170—241HB，年生产为800件。
机械制造技术课程设计尾座体工艺工装设计说明书
尾座体工艺工装设计
摘要
本课题主要是设计某磨床尾座体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。
由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。
加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。
我们设计的夹具就具有对孔14的夹具定位准确，和加工时间小，提高劳动生产率。
关键词加工工艺，夹具，尾座体，设计
目录
一、零件分析 (3)
(一)零件的作用 (3)
(二)零件的工艺分析 (3)
二、工艺规程设计 (4)
(一)确定毛坯的制造形式 (4)
(二)定位基准的选择 (4)
(三) 拟定工艺路线 (5)
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)
(五)确定切削用量及工时 (9)
三、夹具设计 (19)
(一)问题的提出 (19)
(二)夹具设计 (19)
四、毕业设计小结 (21)
五、参考文献 (22)
六、致谢 (23)
一零件的分析
二工艺规程设计。
C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计设计说明书正文
前言加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。
随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
1.1课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。
从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。
技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。
材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。
工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
1.2 夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:(1)定位元件及定位装置；(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)；(3)夹具体；(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；(5)动力装置；(6)分度,对定装置；(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。
反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。
专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件及装置的设计。
尾座体课程设计说明书总结
《机械制造工艺A》课程设计说明书专业：班级：姓名：学号：指导老师：易飚目录第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容 (3)1.1课程设计目的 (3)1.2课程设计课题 (4)1.3课程设计要求 (4)1.4课程设计工作量 (4)第二章零件图工艺性分析、毛坯图 (4)2.1零件图分析 (4)2.2毛坯选择 (5)2.3定位基准选择 (6)第三章械加工工艺路线确定 (6)3.1加工方法分析确定 (7)3.2工顺序的安排 (8)第四章零件加工工序设计 (11)工序10：钻Φ15MM孔 (11)工序20：粗铣基准面A与底部R A=12.5ΜM的凹槽面 (12)工序30：粗铣基准面B (12)工序40：粗铣圆柱体左右端面 (12)工序50：粗铣右端面 (12)工序60：粗铣凸台面 (12)工序70：铣2×2的槽 (12)工序80：钻孔和攻M6的螺纹 (12)工序90：钻Φ14MM孔，锪Φ26×1的沉头孔 (13)工序100：扩孔粗精铰至Φ16H7孔 (13)工序110：精铣基准面A (13)工序120：精铣基准面B (13)工序130：精铣右端面 (13)工序140：精铣圆柱体左右端面 (14)工序150：精磨孔至Φ17H7 (14)工序160：配刮底面A和斜面B (14)第五章总结 (14)参考文献工序：.................................................................... 1错误！未定义书签。
第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容1.1课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题已知：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量生产；试编制该零件机械加工工艺规程。
车床尾座课程设计
车床尾座课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解车床尾座的基本结构、功能及其在机械加工中的应用；2. 学生掌握车床尾座的使用方法、调整技巧及维护保养知识；3. 学生了解车床尾座相关的安全操作规程，提高安全意识。
技能目标：1. 学生能够正确使用车床尾座进行金属加工，掌握相关操作技巧；2. 学生具备调整车床尾座的能力，确保加工精度；3. 学生能够对车床尾座进行简单的维护保养，保证设备正常运行。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械加工的兴趣，激发学习热情；2. 学生形成严谨的工作态度，注重操作安全，遵守工艺规程；3. 学生树立正确的价值观，认识到机械加工在国民经济中的重要作用。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在让学生掌握车床尾座的基本知识和操作技能，培养安全意识，提高实际操作能力。
课程目标具体、可衡量，便于教师进行教学设计和评估。
通过本课程的学习，学生将能够独立完成车床尾座的相关操作，为后续学习打下坚实基础。
二、教学内容1. 车床尾座结构及功能：介绍车床尾座的基本结构，包括尾座体、导轨、丝杠、手轮等部件，讲解各部分的功能和作用。
2. 车床尾座的调整与使用：详细讲解车床尾座的调整方法，如导轨的平行度、丝杠的紧固程度等，教授学生如何正确使用车床尾座进行加工操作。
3. 车床尾座的安全操作：阐述车床尾座操作过程中的安全注意事项，如佩戴防护眼镜、禁止触摸旋转部位等，加强学生的安全意识。
4. 车床尾座的维护保养：介绍车床尾座的日常维护保养方法，包括清洁、润滑、检查等，培养学生良好的设备维护习惯。
教学内容按照以下进度安排：第一课时：车床尾座结构及功能；第二课时：车床尾座的调整与使用；第三课时：车床尾座的安全操作；第四课时：车床尾座的维护保养。
教材章节关联：本教学内容与教材中“车床及其附件”章节相关，涉及车床尾座的结构、调整、使用、安全操作及维护保养等内容。
通过本章节学习，使学生全面掌握车床尾座的相关知识，为实际操作奠定基础。
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《机械制造工艺A》课程设计说明书专业：机电一体化班级：13机电4*名：***学号：*********指导老师：**目录第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容 (3)1.1课程设计目的 (3)1.2课程设计课题 (4)1.3课程设计要求 (4)1.4课程设计工作量 (4)第二章零件图工艺性分析、毛坯图 (4)2.1零件图分析 (4)2.2毛坯选择 (5)2.3定位基准选择 (6)第三章械加工工艺路线确定 (6)3.1加工方法分析确定 (7)3.2工顺序的安排 (8)第四章零件加工工序设计 (11)工序10：钻Φ15MM孔 (11)工序20：粗铣基准面A与底部R A=12.5ΜM的凹槽面 (12)工序30：粗铣基准面B (12)工序40：粗铣圆柱体左右端面 (12)工序50：粗铣右端面 (12)工序60：粗铣凸台面 (12)工序70：铣2×2的槽 (12)工序80：钻孔和攻M6的螺纹 (12)工序90：钻Φ14MM孔，锪Φ26×1的沉头孔 (13)工序100：扩孔粗精铰至Φ16H7孔 (13)工序110：精铣基准面A (13)工序120：精铣基准面B (13)工序130：精铣右端面 (13)工序140：精铣圆柱体左右端面 (14)工序150：精磨孔至Φ17H7 (14)工序160：配刮底面A和斜面B (14)第五章总结 (14)参考文献工序：...................................................................... 1错误!未定义书签。
第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容1.1课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题已知：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量生产；试编制该零件机械加工工艺规程。
1.3 课程设计要求1）能熟练运用所学的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位夹紧问题，进行零件加工工艺路线的合理安排。
合理的选择毛坯的制造方法、工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。
2）学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方法，合理的确定工件的加工公差。
3）通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一个全面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的基础。
1.4 课程设计工作量1）绘制零件图、毛坯图2）编制零件机械加工工艺规程3）编写课程设计说明书第二章零件图工艺性分析、毛坯图2.1 零件图分析1. 零件功用该零件是工具磨床上的，φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过φ14mm孔用螺栓将尾体作紧固在工作台上，主要固定顶尖，圆柱体形的部分有一个φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过φ17H6的孔，将螺钉拧紧，这样顶尖就固定了。
2.零件工艺分析尾座体零件图尾座体共有三组加工表面，其中两组位置要求（1）以14孔为中心的加工表面，这一组表面包括14mm的孔以及26×1的沉头孔和粗糙度为Ra=12.5μm的凹凸面。
（2）以基准面A为中心的加工表面，这一表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B,Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。
（3）以17H6孔位中心的加工表面，这一组表面包括17H6的孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔，其中主要加工面为17H6的孔内壁.。
第二组和第三组加工表面有位置度要求：φ17H6孔圆度公差为0.003mmφ17H6孔圆柱度公差为0.004mmφ17H6孔中心与基准面A的平行度公差0.005mmΦ17H6孔中心与基准面B的平行度公差0.005mm由此分析，先加工第二组加工表面。
根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。
该零件属大批量生产，在加工时为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。
3.定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，这样可以使零件的各种加工余量得到保证。
对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工的Φ35外圆表面和零件外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持Φ35两端作为主要定位面以消除五个自由度，再用一个支承板支承在前面用以消除一个自由度，达到完全定位。
用来加工工件的底面。
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。
这里主要以已加工的底面为加工的精基准。
这样可以使设计基准跟工艺基准重合，不再需要尺寸链的计算。
2.2 毛坯选择1. 确定毛坯的制造方法零件材料为HT200，考虑零件的形状，由于零件年产量5000件，属于大批量生产，故采用砂型铸造，对提高生产效率和保证质量有较好帮助。
此外要消除残余应力要安排人工时效.2. 确定总余量（1）毛坯的最大轮廓尺寸：毛坯名义尺寸：105+3=108（mm）毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)精铣后尺寸即达到105 (mm)。
（2）绘制毛坯图(如图1)图1 零件毛坯图第三章械加工工艺路线确定加制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。
3.2工顺序的安排机械加工工序安排基本原则1）基面先行。
工件的精基准表面，应安排在起始工序进行加工，以便尽快为后续工序的加工基准2）先主后次。
先安排主要表面加工，后安排次要表面加工。
3）先粗后精。
先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。
4）先面后孔。
对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。
工艺路线方案一：工序01：钻Φ15mm孔工序02：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面工序03：粗铣2×2的槽工序04：粗铣基准面B工序05：粗铣凸台面工序06：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔工序07：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨Φ17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精铣基准面B工序13：精铣2×2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺路线方案二：工序01：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面工序02：粗铣2×2的槽工序03：粗刨基准面B工序04：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔工序05：粗铣凸台面工序06：钻Φ15mm孔工序07：车M6螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨Φ17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精刨基准面B工序13：精铣2×2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基准面A和B；而方案二是先加工基准面A和B，后加工Φ17H6孔。
经比较，方案一能保证Φ17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。
方案二就不一定能确保Φ17H6孔到基准面A和B 的距离，因此不满足位置度要求。
所以，可以知道，方案一优于方案二。
但是，方案一中有许多不合适的工序，比如，钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B 要刨削。
凸台面先加工，然后钻孔等等。
所以，修改后确定工艺如下：具体的工艺路线：工序10：钻Φ15mm孔。
孔壁公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序20：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面基准面A粗铣2mm至105.85mm 底面A的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
底部的凹槽面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序30：粗铣基准面B。
斜面B粗铣2mm，斜面B的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序40：粗铣圆柱体左右端面。
圆柱左右端面粗铣1.3mm至81.4mm，圆柱左右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序50：粗铣右端面。
右端面粗铣1.3mm至152.7mm，右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序60：粗铣凸台面。
台面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序70：铣2×2的槽。
槽面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序80：钻孔和攻M6的螺纹。
螺纹孔公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序90：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔。
孔壁和沉头孔壁公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序100：扩孔，粗铰，精铰至Φ16H7孔。
公差等级为IT7，表面粗糙度为6.3mm。
工序110：精铣基准面A。
基准面A精铣0.85mm至105mm，基准面A公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6mm。
工序120：精铣基准面B。
基准面B精铣0.85mm，基准面B公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6mm。
工序130：精铣右端面。
右端面精铣0.7mm至152mm，右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3mm。
工序140 ：精铣圆柱体左右端面。
左右端面精铣0.7mm至80mm，右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3mm。
工序150：精磨孔至Φ17H7。
精磨1mm，孔壁公差等级为IT3，表面粗糙度为0.4mm。
工序160：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序170：配刮底面A和斜面B。