注塑件表面缺陷分析
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
注塑常见缺陷和原因分析
注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑缺陷的分析ppt
1、选择合理得浇口位置及 形式,将熔接线引导至不显
眼位置。
1、增加模温;2、加高熔体温度;3、优化注射速度 及注射压力。
六、湿气痕; 湿气痕由模壁上得冷凝水汽造成,就是顺着塑流得方向出现得灰白色喷射
线段,一些个案表现为表面气泡及粗糙。
故障件图片
成形原因:塑料粒子在存储或注塑过程中吸入了空气中得水分,当这种潮湿得 粒子在注塑熔化时,水分便变为水蒸气泡。由于熔料得模壁流动速度慢于中心 部位,这样这些水蒸气泡就被推向了塑件得表层,受压得气泡因为补偿压力而 爆破,随之被熔胶得流动波峰压至变形,并在模壁上固化。
度缺陷
1、选择合理得浇口位置(将熔接线放在不影响 产品处或将料流改为75°以上得汇流);2、模具 水路要合理,让有熔接线得模具对应处温度能调
得更高些;3、要有充分得排气。
1、加大保压;2、优化注射速度;3、增加熔胶温度 ;5、增加模具温度。
三、喷射纹; 喷射纹就是像蛇形般蜿蜒得粗糙得编织纹,出现在注塑件表面上, 极大得影响着零件得外观质量。 喷射纹一般均从浇口处开始,有时也可以从塑件得狭窄处开始。
1、选择合理得浇口大小及形式,需保证能 充分得补压;2、模具水路要合理,通过模 温得控制使其更好补压;3、要有充分得
排气。
1、料筒得储料行程就是否足够;2、保压及保压 时间就是否太小;3、注射速度就是否太小;4、增
加熔胶温度;5、增加模具温度。
二、熔接线; 熔接线一般均以线形方式显现。熔接线得出现会直接影响零件得 外观质量及零件强度。
得出现。
直接对着空腔得细小得浇 口最易形成喷射纹
优化后得浇口,料流通过上侧 壁模腔得阻挡,使前锋料与后 面得料流能很好得融合在一
注塑缺陷及对策讲稿
缺胶、不饱模
塑胶熔体未完全充满型腔。
原因及对策---不饱模 原因及对策---不饱模
（1）塑胶材料流动性不好。 （2）制品与与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 （3）料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。 （4）塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。 （5）射胶速度太慢。 （6）射胶时太快转换为保压或保压压力过低。 （7）流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之 正常流动。 （8）流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。 （9）不平衡排布多腔，不平衡充填。 （10）模具排气不良时，空气无法排除。 10）模具排气不良时，空气无法排除。
透明度不足
（1）模具型腔或型芯表面光洁度下降 （2）原料含杂物。 （3）材料降解。 （4）料筒温度低，塑化不良。 （高模温有助改善透明度。 （6）干燥不充分。
流痕
塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈 现的条纹波浪模样。
原因及对策----流痕 原因及对策----流痕
（1）流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快 与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。 （2）残留于喷嘴热流道前端的冷料，若直接进入 型腔内，将造成流痕。 （3）塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。 （4）模温低则多走大量的塑胶熔体热量使塑胶熔 体温度下降，粘度增大而发生流痕。 （5）射出速度慢，填充过程塑胶熔体温度下降， 粘度增大而发生流痕。
喷射痕、蛇纹
高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔， 然后接触型腔壁而固化，接着被随后的 熔胶体推挤，从而残留下形同蛇形的痕迹。 测浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞 料区域不充足时，容易产生喷射痕
喷射痕-----对策 喷射痕-----对策
（1）调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞 销类或壁面。 （2）改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口， 在浇口区域设置足够的滞料区域。 （3）可减慢塑胶熔体的初段注射速度。 （4）增大浇口厚度/横截面积，使流动前锋立即 ）增大浇口厚度/ 形成。浇口厚度大于壁厚二分之一。 （5）升高模具温度，防止塑胶熔体快速固化。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑品外观缺陷原因分析及方案
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 1 .制品整体有塌瘪倾向的充填不足 成型材料的改进：选用流动性好的材料 成型条件的改进：提调幅浪射温度、压力、速度；
提高保压压力、加大从注射到保压的变换时间； 提高模具温度调整喷嘴逆流阀
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 1 .制品整体有塌瘪倾向的充填不足 模具结构的改进：改变浇口的位置；浇口变短, 加大；流道变短、加宽；加大冷料穴；喷此和 模具口配合完好 制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比
偏小、合模精度不高、模具变形、融料过热等 造成
注塑品常見缺陷解決辦法
•有缺陷的制品通常由下面1个或几个原因 造成:
1.模塑前：原材料的处理和贮存； 2.模塑阶段：成型周期内的成型条件； 3.模塑之后：制品的处理和修饰
注塑品常見缺陷解決辦法
•在制品模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、 静态粉尘收集器等相关的问题有关；在模塑阶 段,操作人员应能生产了质量好的熔体,在自测 的基础上保证熔体从喷嘴自由流出 每1套模具 和每种砂料都不同,因此无法概括好的熔体如何 可得到,操作人员的经验和加工需要成为最终点 决定因素
注塑品常見缺陷解決辦法
•在塑制品的质量出现问题,应从模具设计 和制造精度、成型条件、成型材料Байду номын сангаас成 型前后的环境4个方面来考虑 下面给出常 见的问题及改时办法
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 1.充填不足原因在于：供料不足；压力不够；加
热不当；注塑时间不够；模具温度过低；夹入 空气造成反压；多模腔中,各模腔的流道不平衡
值.
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 2 .1模多腔时某些型腔不能充填 成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度,提
注塑产品缺陷原因及分析专业版
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
改进方法： 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：划伤 是指产品在成型后，在受到外力作用时导致产品表面损伤。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 取件过程中机械手接触产品时造成 产品修边过程中操作工用刀时造成 产品包装过程中周围环境造成 产品存放过程器具造成
改进方法： 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：气泡 气泡是指空气被困在型腔内而使制件产生空腔的现象。
原因分析：困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件 内部夹气，注塑不满等现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具排气结构不良 产品壁厚较厚
现象。
改进方法： 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：流动痕 是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
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注塑产品缺陷原因及分析
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
TPE注塑件11种表面问题缺陷及解决方法
1、白化现象：指稳定剂等配合剂迁移至成型品表面，其表面像喷上粉一样呈现出一种白色现象。
原因：主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的，不相容则可以加入南京塑泰相关的相容剂来解决。
应选择与聚合物相容性良好的稳定剂或将稳定剂的用量控制在最佳的范围。
其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也是十分有效的。
另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂。
例如，抗静电剂、润滑剂等。
对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。
热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化的问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性在配合上追加耐热稳定剂（防老剂）、耐侯稳定剂是十分必要的。
特别是高温下，因其极易引起迁移，所以稳定剂的选择也是相当重要的。
2.发粘现象：与树脂相比，软质热塑性弹性体表面更容易产生发粘的现象。
原因：主要是因老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。
但无论属哪种情况，采用红外光谱法（IR）等分析手段，通过分析发粘成分便能够比较容易地确定出与此相关的物质。
发粘主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。
尽管成型机的设定温度本身未达到热分解温度，但在成型工艺中的剪切生热有时也会使其暂时达到高温。
解决方案：作为其对策，降低成型温度、低剪切化，用氮气净化成型机液压缸体内部都是十分有效的。
另外，在成型机暂停时，胶料长时间以熔融状态置留在成型机的模腔内，有时也会因热老化而发粘。
另外，在高温下使用的制品很容易出现发粘的现象。
因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定是非常重要的。
3、老化现象：制品机械性能明显降低，外观质量变差。
原因：与无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差引起制品老化。
多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。
解决方案：通过配合耐热、耐候性等稳定剂，通过添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。
注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响
2021/6/4
-30颜色色差
-30颜色OK
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混色，色纹
混色产生的原因： 1，原材料混有杂料。 2.，原材料没有拌均匀。 3，料管没有清洗干净。 4，射嘴内有杂料。
改善对策： 清除杂料。 重新拌料。 清洗料管。 清理射嘴。
混色产生的后果： 1，影响外观。 2，二次料不能正常利用。
TPR穿孔产生的后果： 1，影响水花，造成飞水。 2，与本体焊接后
造成本体报废。
3，损失扩大化。
2021/6/4
TPR穿孔
TPR无缺陷
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TPR毛边
TPR出水孔毛边产生的原因：
改善对策：
1，射出速度太快。
1，减慢射出速度。
2，射出料量太多。
2，减小射出料量。
3，射出压力太大。
3，减小射出压力。
4，射出时间太长。
影响外观。 3，损失扩大化。
2021/6/4
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本体烧焦
烧焦产生的原因： 1，射出速度太快。 2，烧焦处排气不良。 3，模面有脏物。 4，料温太高。
改善对策： 减慢射出速度。 增加排气槽。 清除模面脏物。 降低料管温度。
烧焦产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后造成漏镀。 3，损失扩大化。
2021/6/4
导致其它实配报废。 4，损失扩大化。
2021/6/4
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TPR穿孔
TPR穿孔产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，射出料量不足。 4，射出时间太短。 5，料温太低。 6，排气不良。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 升高料管温度。 清理模面或更 换排气针。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
注塑件的常见缺陷及原因
注塑件的常见缺陷及原因注塑件是一种常见的塑料制品，广泛应用于各个行业。
然而，由于注塑过程中的一些原因，常常会出现一些常见的缺陷。
下面将介绍一些常见的注塑件缺陷及其原因。
1. 短斑（Short Shot）短斑是指注塑件的一些部分未被填充完全或完整，造成局部空洞或缺陷。
它的主要原因有以下几点：-注塑机参数不合适，如射胶压力、射胶速度等；-模具设计不合理，如流道过小、冷却不均匀等；-塑料材料熔体的流动性不好。
2. 气泡（Air Traps）气泡是注塑件中产生空洞的一种缺陷，常见于密闭部位。
它的主要原因有以下几点：-注塑机射胶压力过高，造成气体无法完全逸出；-塑料材料含有过多的挥发物，如水分或其他气体；-模具设计不合理，如流道设计不良，无法完全排除气体。
3. 毛边（Flash）毛边是指注塑件边缘处出现多余的材料，常常是由于模具不配合造成的。
它的主要原因有以下几点：-模具间隙不合适，过大或者设计不当，无法将注塑材料完全封闭；-射胶压力过高或模具温度过高，导致材料溢出；-模具磨损严重，无法完全封闭材料。
4. 沉痕（Sink Mark）沉痕是指注塑件表面产生凹陷的缺陷，常常出现在厚度不均匀的地方。
它的主要原因有以下几点：-注塑材料的流动性不好，无法完全填充模具；-模具设计不合理，如壁厚过大或过小导致热变形；-射胶压力不足，无法完全填充模具。
5. 斑点（Streaks）斑点是指注塑件表面出现的色差或不均匀的条纹状缺陷。
它的主要原因有以下几点：-注塑机射胶速度过快，造成剪切力过大，材料熔体受到破坏；-注塑机温度调控不当，导致材料熔体温度不均匀；-注塑材料中含有杂质或者受到污染。
以上是一些常见的注塑件缺陷及其原因。
要解决这些问题，首先需要进行全面的工艺分析和原因查找，然后针对具体问题进行相应的改进和优化。
此外，还需要严格控制注塑过程中的各个因素，在注塑机、模具和材料等方面进行合理的调整和控制，以保证注塑件的质量。
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方法塑料注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。
然而，在塑料注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、熔接线、热胀冷缩等。
这些缺陷会降低产品的质量和使用寿命，因此需要及时解决。
下面将详细介绍塑料注塑缺陷及其解决方法。
1.短射短射是指部分或全部注塑件没有充填满模具腔体。
造成短射的原因很多，如料筒温度过低、熔体粘度过高、模具腔体设计不合理等。
解决方法包括调整料筒温度、调整熔体粘度和改进模具设计等。
2.气泡气泡是指在注塑件内部或表面产生的孔洞。
气泡的形成原因有熔融温度过高、融化边缘过厚、模具壁太厚等。
解决方法包括降低熔融温度、减小融化边缘厚度和调整模具设计等。
3.熔接线熔接线是指在注塑件的连接处形成的线状缺陷。
熔接线的形成原因是熔体在注射过程中的流动速度不一致，造成熔体的交汇处形成熔接线。
解决方法包括优化模具设计、调整注射速度和增加浇口数等。
4.热胀冷缩热胀冷缩是指注塑件在冷却过程中发生的体积变化。
热胀冷缩的原因是温度变化引起的材料体积变化。
解决方法包括优化冷却系统设计、调整模具温度和选择合适的塑料材料等。
5.针眼针眼是指注塑件表面出现的小孔。
针眼的形成原因是注射过程中的气体没有完全排出，导致气泡留在产品表面。
解决方法包括增加排气系统、调整注射速度和改善模具设计等。
6.彩色条纹彩色条纹是指注塑件表面出现的条纹状缺陷。
彩色条纹的形成原因是在注塑过程中由于溶解、降解等原因导致颜色不均匀。
解决方法包括优化塑料配方、调整料筒温度和改善模具设计等。
除了以上常见的缺陷，塑料注塑过程中还可能出现其他问题，如烧焦、流痕、毛刺等。
解决这些问题的方法往往需要结合具体情况进行调整和改进。
在塑料注塑过程中，缺陷的产生是由于多个因素的综合作用。
因此解决问题也需要综合考虑各个方面的因素。
通过调整塑料配方、优化注塑参数、改进模具设计等方法，可以有效降低缺陷的产生，提高产品的质量。
同时，加强质量控制，进行合格率的检测和管理也非常重要。
注塑常见缺陷原因分析
注塑常见缺陷原因分析注塑是一种常用的加工工艺，用于制造各种塑料制品。
然而，由于材料、设备、模具、工艺和操作等方面的问题，注塑过程中常常出现各种缺陷。
下面将对常见的注塑缺陷进行原因分析。
1. 短射（Short Shot）短射是指注塑制品未能填充完全，通常表现为制品底部或薄壁处的空洞。
短射的原因可能有：（1）材料问题：材料熔体的黏度过高或过低，造成充模不完全。
（2）设备问题：注塑机压力不足，不足以将熔融的塑料充满整个模具。
（3）模具问题：模具进气系统设计不合理，气体无法顺利排出导致充模不完全。
（4）工艺问题：注塑工艺参数设置不合理，如注塑速度过快。
2. 翘曲（Warping）翘曲是指注塑制品在冷却后由于内外表面收缩不均匀而变形。
翘曲的原因可能有：（1）材料问题：材料收缩率不均匀，导致制品内外表面收缩速度不一致。
（2）模具问题：模具温度不均匀，导致制品不均匀冷却。
（3）工艺问题：注塑工艺参数设置不当，如注射时间过长，导致制品在模具中停留时间过长从而不均匀冷却。
3. 气泡（Air Traps）气泡是指注塑制品中出现的空洞，通常形状不规则。
气泡的原因可能有：（1）材料问题：材料内含有挥发性物质，如水分、气体等。
（2）设备问题：注塑机回流不良，导致气体无法顺利排出。
（3）模具问题：模具进气系统设计不合理，气体无法顺利排出。
（4）工艺问题：注塑工艺参数设置不当，如注射速度过快，导致气体无法顺利排出。
4. 热胀冷缩（Shrinkage）热胀冷缩是指注塑制品由于冷却后收缩而导致尺寸偏差。
热胀冷缩的原因可能有：（1）材料问题：材料收缩率不一致，导致制品收缩不均匀。
（2）模具问题：模具温度不均匀，导致制品冷却不均匀。
（3）工艺问题：注塑工艺参数设置不当，如注射时间过长，导致制品在模具中停留时间过长从而冷却不均匀。
5. 热熔线（Melt Symmetry）热熔线是指注塑制品中出现的界面不完全融合的缺陷，通常呈线状。
（1）材料问题：材料熔体流动性差，导致不能完全融合。
注塑缺陷原因分析及改善对策
注塑缺陷原因分析的概述注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。
有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四方面来考虑：A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件A、注塑常见缺胶原因分析及改善方法一、走胶不齐（缺胶）充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
充填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。
为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。
缺胶产生的原因分析及改善方法：原因分析：改善方法：1、熔料温度太低 1、提高料筒温度2、注射压力太低 2、提高注射压力3、熔胶量不够（注射量不足） 3、增加计量行程4、注射时间太短 4、境注射时间5、注射速度太慢 5、加快注射速度6、模具温度不均 6、重模具运水道7、模具温度偏低 7、提高模具温度8、模具排气不良（困气） 8、恰当位置加适度之排气槽9、射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏） 9、拆除/清理射嘴或重新对嘴10、进浇口不平均 10、重新布置进浇口11、流首/浇口太小或流道太长 11、加大流道/浇口尺寸或缩短流道12、原料内润滑剂不够 12、酌加润滑剂13、螺杆止逆环（过胶圈）磨损 13、拆下止逆环并检修或更换14、量不够或料斗内的树脂不下料 14、大的机器或检查/改善下料情况15、成品胶厚不合理或太薄 15、改善成品的胶厚或加厚薄位16、熔料流动性太差 16、改用流动性较好二、缩水（缩痕）注塑件表面上的凹陷、空洞称为缩水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
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图1 顶针压下时留下的痕迹
图2 圆形型芯控温不当时导致缩水
图3由于压下顶针导致可见表面的损坏
4.顶白
2）物理成因分析 据其不同成因可分成四组: （1）与加工过程有关的原因(例如:提前脱模或由于机器设置不当而导致脱模力 太大.)
（2）由于几何形状的原因(例如：顶出系统配合不好或顶针太长) （3）机械或强度相关问题(例如: 由于模具设计尺寸不对或塑件和脱模系统存
热塑性注塑件表面缺陷分析
检
检
检
认
2010 2010 . 03 . 16 . 产 术 外注技术科 杨文
■注塑件表面缺陷分析流程
1）缺陷特征认识
2）物理成因分析 若要尽快消除表面缺陷,并花费最少,了解其物理成因是十分必要的.只有这样,操作 者才能决定什么补救办法最有效果或什么需要改变.而且有关物理成因的知识也有助 于了解流体图表.
挤入
（4）塑料流动性太好.(太高的模具的内部压力和较小的流动阻力容易形成毛边)
备注:毛边可以很快(几个生产周期)损坏分型面
3.披锋(毛边)
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
4.顶白
1）缺陷特征： 缺陷特征： 顶白是在塑件表面顶出一侧的凹陷或凸起.塑件厚度的变化可导致光洁度及塑件可 见表面的凹陷.
图2 不完全脱模时,四周为棱格的仪器罩
图3 固流区前端用玻璃纤维加强的材料注塑的仪器罩
2.未成形
2）物理成因分析 未成形有几种物理成因:
(1)注射量太小 (2)由于疏气不足导致熔体流动受阻 (3)注射压力不够 (4)流道横剖面提前冷却.(例如注射速度太小或温度控制不对)
备注:由于疏气问题引起的不完全充填不一定会产生烧黑.因此,缺陷原因常难以确定.
3）解决问题的流程图 由于不同的物理原因,消除表面缺陷常是一个艰难的任务.提出了如何消除缺陷的流 程图.其目的是通过改变工艺参数,达到需要的质量要求.使用这些图表时请注意,对 同一个缺陷,由于问题不同,有可能进入不同的图表区.选择补救办法时,只可改变一 只可改变一 个参数,以免干扰. 个参数,以免干扰.其后要试运行几次以保证稳定的工作状态.若一个参数变化失败, 重新回到此问题并重新应用.若可能,逐一按补救办法试验.
1.表面缩水
1）缺陷特征： 缺陷特征： 当热收缩得不到补偿时,会在塑件表面材料聚集附近产生凹陷形成表面缩水
图1 骨位旁缩水
图2 厚度变化处缩水
图3 圆形型芯控温不当时导致缩水
1.表面缩水
2）物理成因分析 在冷却过程中若热收缩得不到补偿时,常形成表面缩水.如果塑件的外壁不够坚固, 由于冷却不完全,其外表面被内部收缩应力的拉牵而内陷.有三个基本的原因: （1）固化太慢. （2）保压保时间太短. （3）由于模具内熔体流动阻力太大,成形保压压力不够. 备注: 要保证型腔内有足够的保压压力,浇口必须放于横剖面最大处.为了防止流 道系统的过早固化,保证足够的尺寸是有必要的.
备注: 射纹也可受注塑方位的影响.为避免此缺陷,型腔不能由顶部向底部充填.
图4模具充填時前端形成的射紋
6.射纹
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
7.银线条纹
1）缺陷特征： 缺陷特征： 条纹,尤其是塑料降解,水气纹,空气纹,外观很相似,使肉眼很难区分,加工者必须了解 塑件特点,加工工艺,环境影响,才可加以判断.正因如此, 不同类型条纹的各种信息, 不一定在每个塑件上都会出现其中所述的所有标志,它们仅提供用以判断条纹类型.
图1 在熔接痕的顏色差异.
图2 熔接痕上的顏色差异
图3 在透明塑件頂底面的凹槽清晰可見
5.熔接痕
2）物理成因分析 (1) 挤 压 会 两个 更多 结 起, 过 求 够, 端 角 得 到 处 个 学 . 加剂( 时 高 ,当两个 端能 产 . , 可能 pro-mold 时,其园 端 . 果温度 能 时, 近 ). 高 . 温,
在问题.)
（4）热力学原因(顶针和模具壁的温度差异太大)
图4 在加热过度及吻合不好的顶针附近形成的缩水.
4.顶白
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
5.熔接痕
颜 改变) 1）缺陷特征： (可见 缺陷特征： 塑件上的熔接痕在多数情况下代表其光学和力学的薄弱点,常出现凹槽或颜色变化.凹 槽多见于高度抛光的深色或透明的表面.而颜色改变则多见于具金属光泽色料的表面.
图3 疏气坑上的毛剌
7.银线条纹
◆水气纹的判断标志 水气纹出现在塑件表面呈U形状,朝流动方向散开.其围绕银色条纹的表面常粗糙而多 孔.在模具表面由潮湿而形成的水气纹,常表现为大面积纹路,暗淡,多为层片状. （1）材料容易吸湿(例如:PA,ABS,CA,PBTB,PMMA,SAN.) （2）将材料熔体缓慢向空气中挤压时,可见气泡或气流. （3）部分充填的流体固化前端有火山口似结构 （4）加工前湿度很高 （5）环境湿度很高. ◆空气纹的标志 多数情况下空气纹表现为哑色,银白色,或白色条纹,多出现在塑件园 顶附近,筋位旁或 壁厚变化处.在主流道附近,入水口开始处,也可出现 层状气纹. 空气纹也见于雕刻处 或塑件凹陷处. （1）降低压力以后气纹会变小. （2）降低螺杆前进速度以后气纹会变小. （3）注塑材料中可见气泡. （4）部分充填的流体固化前端有火山口似结构.
图4在雕刻后形成的气紋.
7.银线条纹
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
空气纹
8.脱模导致的变形
1）缺陷特征： 缺陷特征： 按变形程度的不同,可分为拨出痕,裂纹,裂隙,过分拉伸区,及较深顶针凹陷.关键 是有倒扣的塑件,无需活动配件脱模.(例如行位)
图1 由于頂出導致的強烈變形
图2 在下部凹陷區由于強行脫模而導致的變形
8.脱模导致的变形
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
判断条纹成因的各种标志
◆塑料降解的判断标志
若流体因温度太高或在模腔内停留时间太长,会造成产品表面的气体分解,外观表 现为产品表面变为褐黄或银白色. （1）条纹周期性出现 （2）条纹常出现在横截面较窄的区域之后(剪切点),或模上具的锐角边. （3）熔融温度达到塑胶成型上限而烧黑. （4）调低"螺杆转速",可改善此缺陷. （5）调低熔融温度,可改善此缺陷. （6）在注塑体内或此螺杆前停留时间太长.(由于运转停止或每次注射量太少.) （7）重熔料太多或一部分材料曾熔融多次. （8）模子装配有热流道 （9）模子装配有针阀式热咀.
(2) 胶 这同样会导 备 : 产 期会
),这 加剂 近颜 改变. 高 温度 可得到显 高.( 2%/度 高.
图4 兩流体相遇前的流体前端
图5 園形流体前端的伸展
5.熔接痕
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
6.射纹
1）缺陷特征： 缺陷特征： 在塑件表面经常可见或哑或粗糙的蛇形射纹. 射纹常导致光洁度和颜色的不统一.有 时它与表面皱纹很相似.
图1 筋位旁的充填问题
2.未成形
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
3.披锋(毛边)
1）缺陷特征： 缺陷特征： 毛边常形成于合缝处,封胶处,疏气坑或顶针旁.它们象塑件的薄膜边. 很细的毛边不仔 细辩认常难以发现.而区域较大处的毛边常伸出正常边沿外数厘米.
图1 大面积溢流
图2 旋转柄上的毛剌
图1 始于塑件澆口的射紋擴展至整個塑件
图2 嘵口附近的射紋
图3 螺絲起上的射紋(熔融纖維緊緊擠壓在一起）
6.射纹
2）物理成因分析 射纹是由于型腔内流体前端的不充分伸展而形成 .熔体从浇口进入型腔,成股成线, 射纹 运动状态难以控制.若某个阶段出现前端已冷却,不能与后面的熔体很好混熔时就 可能出现射纹.这些常是由于注射速度太快而塑件的横切剖面又不连续时所形成.
（2) 在储藏或加工时,水份被球化颗粒吸收,在熔体中形成水泡.由于流体前端的特
定流动形状,气泡被挤到流体的表面,由于压力的补偿,气泡胀裂,且由于流体前端的 水气纹. 移动而变形,从而在塑件壁冷却形成水气纹 水气到模具表面然后沿流动方向被拉伸,
尤其在雕刻字母,骨位,园弧顶,和凹陷附近,空气容易被卷起而 困于熔体中,其结 果就是形成了气纹或气钩 气纹或气钩.若在螺杆后退减压时,空气被吸入至螺杆前端,此时气纹 气纹或气钩 就会出现于浇口附近.此时,空气在注射时被输入至型腔,然后被推至模具表面而冷 凝.
图1 塑件表面的缩水(由于浇口设计于薄壁处所引起)
1.表面缩水
3）解决问题的流程图： 解决问题的流程图：
2.未成形
1）缺陷特征： 缺陷特征： 注塑时外表面充填不完全的配件为未成形配件,这类缺陷常出现于熔体流动距离较长 时远离浇口处或塑件壁较薄处.若模具排气不充分,也可在其它部位出现.
图1 由于困气导致的欠注
7.银线条纹
图1 由于在注射筒內停留時間太長而形 成的塑料降解
图2 由于澆口剪切溫度太高而形成的塑料降解
图3 由潮濕顆粒所形成的水气紋
图4 由于減壓時吸入空气,在主流道附近所形成 的空气紋
6.射纹
2）物理成因分析 （1) 塑料降解 塑料降解是由于熔体受到热性质损坏而形成.其结果为其分子链缩短(银白色 退色)或其巨型分子发生了变化(褐色退色)
图3 疏气坑上的毛剌
3.披锋(毛边)
2）物理成因分析 据其不同成因可分为四组:
（1）超过允许的缝隙宽度 (模具吻合不紧密，产品误差太大或闭合面损坏) （2）机器的锁模力太低或设定值太小(撑开模具的力大于提供的锁模力,模具不能保
持闭合状态;锁模力使模板和模具变形)
（3）模具的内部压力太高.(缝隙处的成形压力太大,即使很小的缝隙,熔体也可以被
图3 在晒紋表面的脫模油槽
8.脱模导致的变形
2）物理成因分析 变形的成因可进行如下分类: （1）不损坏塑件,脱模力得不到有效利用. （2）脱模运动受到干扰. 脱模力是一个很重要的工艺标准,原则上应尽力使用较小的脱模力.另外,其它因 素,例如缩水也对脱模力有直接的影响.改变工艺参数可显著影响缩水率和脱模 力.尽管塑件的几何参数是很重要的影响因素,但对这两个因素也要有充分的考 虑.原则上筒状或盒状塑件应使用较小的缩水率,因为这些配件容易向型芯收缩. (加大保压压力或减小冷却时间.).在骨位旁,缩水对脱模的作用相反,因为缩水可 以使骨位与模具壁分离.(减小保压压力或延长冷却时间)