精益生产的实质应是对品质追求零PPM
精益生产质量管理之100PPM
精益生产质量管理之100PPM根据多年的质量管理咨询经验得出：企业必须从经营战略维度上建立能够令客户满意的质量标准，并在整个企业内部实行与展开，实现“质量经营”。
质量改善活动是所有企业确保竞争优势的战略性武器，是企业必须开展的活动之一。
为了保证质量经营能够在企业广泛普及，认为，实行精益生产质量管理的企业应努力打造以下四个重要条件：►企业所有成员应达成共识，自发参与引进与促进“质量经营”的活动►明确“质量经营”比“事后管理”更加重要，也更加困难►明确“质量经营”并不是一个只追求一时效果的活动，而是一项事业，有长期的目标与战略，需要大规模的投资与不断的改善►为了“质量经营”取得成功必须采用合理的方法企业经营者应对员工进行培训教材，对以上事项进行说明，让他们具备充分的质量管理知识。
只有持续不断地进行培训和教育，才能维持企业的质量竞争力。
一、什么是PPMPPM是不合格品率的百万分点表示，即每百万个产品中的不合格品数。
%（百分比）：100个中的不良率PPM（PartsPerMillion）：100百万个中不良率1PPM=0.0001%二、什么是100PPM100PPM不能局限于企业某一个部门，应在企业所有部门同时展开，以生产100%合格品为指导思想，努力实现1000000个零部件中只有100个不合格品（不合格率为0.01%）的质量水平。
以往，企业的生产质量状况是“不确定输送到后一道工序的产品质量是否合格”，但在100PPM活动中，要求的质量标准为“输送到后一道工序合格率必须达到100PPM”。
因此需要员工在意识里完成前后两种标准的转换。
100PPM到底是什么样的质量水平？100PPM水平好比是一部百科全书中只出到一个错别字的程度，是一种非常难以达到的质量水平。
部分学者认为，100PPM是人在没有特别投入的情况下能够到的最高水平。
三、100PPM活动的指导思想100PPM活动的指导思想大体来说可以概括为以下三个方面。
精益生产名词解释之欧阳光明创编
精益生产名词解释欧阳光明（2021.03.07）一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
如何正确理解精益生产
如何正确理解精益生产简介精益生产是一种管理哲学和方法论，最早由日本丰田汽车公司引入并发扬光大。
精益生产通过寻求效率、减少浪费和持续改进，帮助组织提高质量、降低成本，并实现持续增长和发展。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤，以帮助读者正确理解和运用精益生产。
精益生产的概念精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过持续的改进和消除无价值的活动来提高生产效率，从而实现更高的质量和更低的成本。
精益生产强调的关键原则包括价值流分析、平衡生产流程、减少浪费、追求零缺陷和质量一致性、建立员工参与和学习的文化等。
精益生产的原则1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具之一。
通过对生产过程中的所有活动进行详细分析，确定哪些活动增加了价值，哪些活动是浪费的，从而找出改进的方向。
在进行价值流分析时，需要将所有生产活动标记为价值增加、非价值增加和浪费。
通过定期的价值流分析，组织可以发现并消除浪费，提高整体效率。
2. 平衡生产流程平衡生产流程是指通过合理安排生产活动，实现零缺陷和流畅生产。
它的目标是消除过程中的瓶颈和阻塞，确保生产能够按时、高质量地完成。
平衡生产流程需要考虑到各个环节之间的关系，合理分配资源和工作量。
通过工作平衡、作业规范化和减少变动，可以实现生产流程的优化。
3. 减少浪费减少浪费是精益生产的核心目标之一。
精益生产通过识别和消除各种形式的浪费，包括超产、库存、传输、等待、过度加工、不合格品等，从而提高效率、降低成本。
要减少浪费，需要从根本上改变生产过程和流程。
通过流程改进、优化布局、标准化工作等手段，可以降低资源消耗和时间浪费。
4. 追求零缺陷和质量一致性追求零缺陷和质量一致性是精益生产的另一个关键原则。
精益生产强调通过提高质量和减少变异来降低成本和提高效率。
为了实现零缺陷和质量一致性，组织需要建立良好的质量管理体系，包括从原材料采购到产品交付的全过程控制。
通过监测、检验和反馈机制，可以提高产品质量和生产的稳定性。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产
浅谈：精益生产精益生产又称精良生产，精细生产。
它追求的是零库存生产方式：在需要的时候，按需要生产客户需要的产品；精益生产就是适时适量生产，消除浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产是通过价值链，使生产系统能快速适应用户不断变化的需求，并精简生产过程中一切无用、多余的东西。
其特色是“多品种”，“小批量”生产。
精益生产讲求企业的整体优化，以社会需求为依据，以发挥人的作用，有效配置、合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求利益的一种新型生产方式。
精益生产方式的核心思想一方面强调“消除浪费、精简组织机构”，即从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”、“信息流”和“物资流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来;另一方面强调“不断改善”，倡导充分发挥人的潜能，力求精益求精，追求尽善尽美。
精益生产在不同的行业其使用特点不同：对于工艺过程连续的流程型生产则偏重于设备的管理，如医药、化工、食品加工等；对工艺过程离散的离散企业来说，则偏重于标准化管理，如机械加工、家具、服务等。
因而在运用精益生产时切忌生搬硬套，应该灵活运用。
精益生产方式的主要内容：重庆诚文咨询1、简化组织结构、简化产品的开发流程等，消除生产中一切不增值的活动2、信息无阻塞，沟通顺畅3、根据实际需要采用先进技术，提高设备的使用效率，提高生产系统的柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。
4、力求与用户和供应商建立长久关系5、最大限度地发挥和利用组织中的每个人的潜力，提高员工的工作热情和工作兴趣、6、要求团队成员一专多能，能根据不同的任务，建立不同的工作团队。
7、永远不满足于现状，不断发现问题，寻找原因，不断改进，以追求“完美”为不懈追求的目标8、建立标准化的工作流程，对员工进行多工种培训。
精益生产是一种理念、一种文化、是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
（重庆诚文咨询）。
精益生产方式中的零缺陷品质管理方法
精益生产方式中的零缺陷品质管理方法精益生产方式中的零缺陷品质管理方法生产方式是物质谋得的具体方式和生产方法。
这是技术的工艺学概念。
下面是小编精心整理的精益生产方式中的零缺陷品质管理方法，仅供参考，欢迎大家阅读。
质量是企业的生命，这一命题被许多优秀的企业奉为金科玉律，这些企业也因为信奉质量哲学，成为了举世瞩目世界级跨国公司。
这些公司包括发明6σ管理系统的摩托罗拉，将6σ管理系统发展到登峰造极的通用电气公司，他们在全力提高产品品质的同时，也因此获得了丰厚的利润回报，通过提高质量，不仅获得了顾客满意度，同时节省了巨额的质量成本。
我们可以坚定地宣告，质量的提高与成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。
条条大路通罗马，追求零缺陷的道路也同样不止一条，就在欧美企业对6σ管理系统顶礼膜拜时，借助于东西方文化的差异，在东方，在日本，在丰田，逐步形成了另外一套零缺陷的品质管理方法，并取得了骄人的业绩。
据20xx年的统计，每百辆日本汽车的缺陷数为xxx个，每百辆德国汽车的缺陷数为xxx个，每百辆的美国汽车的缺陷数为xxx个。
可以用事实证明，诞生于日本丰田的精益生产方式，是与6σ管理系统并驾齐驱的国际顶级品质管理系统，目前全球最优秀的制造型企业将6σ管理系统与精益管理（lean）相结合，并以实施leanσ为荣。
精益生产管理是从消除制造过程中的浪费为主要出发点，在制造过程中，共有7大浪费，其中之一就是制造不良的浪费，为了消除这一浪费，“自働化”，成为精益生产的两大支柱之一。
可以说，追求零缺陷的品质管理，是精益生产系统顺利运行的基础。
质量管理的方法是与生产管理的方法同步提高的，在制造业处于作坊式的时期，质量的保证主要依赖于制造者的个人技能，当时并没有专职检查人员的出现；当生产管理进入到大批量生产的年代后，专职检验员的出现，采用适当的抽检比例，判断整批产品的质量符合性成为质量保证的主流，进而发展到采用统计过程控制的方法，追求用尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的诸要素来保证产品的质量。
精益生产追求的目标
3 精益生产改善过程
• 推行精益就是不断消除浪费的改善
过消除程浪费: 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
总成本
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
精益生产追求的目标
1.精益企业的基本目标
用尽善尽美的价值创造过程 从概念到投产的设计过程 从定货到送货的信息过程 从原材料到产品的转换过程 全生命周期的支持和服务过程
为用户提供尽善尽美的价值
精益生产追求的目标
2. 精益生产方式价值-七个零目标
追求卓越的业绩：
生产企业的任务
Q-品质 （Quality） D-交付、反应速度 Deliviry C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
• 成本 = +能源费+管理费
生产中各资源的最低限度费用+浪费
消除浪费
• 降低成本的途径：
精益生产追求的目标
2. 精益生产方式价值-七个零目标
• 精益生产的核心理念：
消除生产过程中的一切“浪费”！
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
零故障
零不良
精益生产追求的目标
2.精益生产方式价值-七个零目标
零目标 目的
现状
精益生产试题库.
精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
精益基础知识1
浪费.
浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造 不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费,最 终压迫企业的经营. 高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只 有减少浪费,改善制造方法来赢取利益.
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME)
自働化(防止误操作)
精益生产方式的两大支柱 准时化(JUST IN TIME) 为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的 时候收到所提供的必要量的必要物品.
精益生产与效率管理
时间别生产的管理、生产线的平衡效率管理、少人化
改善、L/T缩短。
4M变化 点管理 板
精益生产与品质改善
品质改善活动与制造成本的节减，品质成本的管理，
现场品质体系的建立
关键控制点指导书
质量晨会指导
让我们永远记住马克.吐温的一句话
“当我们的面前还有一个敌人的话
------ 那就是我们自己”
正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线)
组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报
(看板)只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产
变为现实.
自働化
在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦 异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止. 这时候,机器可以判定好坏,使一人多机 (多能工)成为可能,同时也使生产 效率大大提高. 人不仅仅是操纵 机器,更重要是发现异常并解决.
成本倒流为我们带来的启发
[成本决定售价]
------利润掌握在制造商手里 [售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？
精益成本的概念
售价=成本+利润（计划经济）
售价-成本=利润(市场经济) 售价-利润 =成本(精益成本)
什么是精益生产
什么是精益生产
Lean Manufacturing (精益生产)是指在生产过程中消除浪费,避免多余的消耗,同时制造附加值.他是从TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)中泛生出来的.精益(LEAN) 是在1990年才使用的.LEAN也是TPS里,7大浪费中体会出来.
最终,精益生产能为企业提高生产力,杜绝浪费,增加附加值,提高成品品质和不断进步/改良(KAIZEN:改善).
精益生产管理的实质？
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标
精益生产的产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
通常配合日事清来参与整个生产过程。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改G，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
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精益生产介绍
精益生产介绍精益生产，也被称为精益制造或精益管理，是一种管理方法和哲学，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并使企业能够更快地适应市场变化。
精益生产的核心原则是消除浪费，创建一个高效、灵活和敏捷的生产环境。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来逐渐发展成为一种全球性的生产管理方法。
它的核心思想是通过优化生产流程，尽可能地减少或消除不增加价值的活动，从而提高生产效率和质量，降低生产成本。
精益生产的目标是实现零浪费，并为消费者提供更好的产品和服务。
精益生产强调团队合作和员工参与。
通过培养员工的自主性和责任感，让他们参与到持续改进的过程中。
员工不仅仅是生产线上的操作者，他们是问题解决者和创新者。
精益生产鼓励员工提出改进意见，并将他们的知识和经验纳入到生产流程中。
精益生产方法包括各种工具和技术，如价值流图、流程映射、5S整理法、单点作业、快速换装等。
这些工具可以帮助企业识别和消除浪费，优化生产流程，提高生产效率。
精益生产还强调持续改进，通过不断地分析和改进工作流程，实现持续的增长和进步。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本、缩短生产周期、提高交付速度、增加员工满意度等。
它可以帮助企业更好地满足市场需求，增强竞争力，并为企业带来更好的经济效益。
总之，精益生产是一种强调消除浪费、优化生产流程的管理方法和哲学。
它通过团队合作和员工参与，以及各种工具和技术，帮助企业提高生产效率、质量和灵活性，从而使企业能够更好地适应市场变化，提供更好的产品和服务。
精益生产是一个基于价值流和持续改进的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并使企业能够更快地适应市场变化。
在一个不断变化和竞争激烈的全球市场中，企业需要采取积极措施来不断提升生产力和竞争力，而精益生产正是帮助企业实现这个目标的有效方法。
精益生产的基本原则是消除浪费。
浪费可以定义为任何不增加产品或服务的价值的活动、过程或资源的使用。
精益生产方法的目标是识别、消除和减少这些浪费的来源，以实现更高效的生产。
精益生产体系介绍
一.何为精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业经管和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6. 产品质量--可提高3倍；精益生产经管方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产(JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
解读精益生产的七个“零”目标
虑 先安 排 印 刷 ， 以免 后 道 加 工 因
为 印张 没 有 干 透 而 出现 等待 的 情 况 。 还 有 一 点 需 要 注 意 的是 ，原 停机现 象。 度 ，力 求 在 生 产 过 程 中不 发 生 安
材 料 的采 购 应 及 时 到 位 ，印 刷
更好 地 提 高企 业 的 生 产 效 益 。
企 业 应 根 据 产 品 需 求 ，安 排 合 理
的库 存 ，在 减 少 开 机 频 率 、 装 版 次数 的 前 提 下 ， 批量 增 加 印 刷 半
成 品 或 成 品 的数 量 ，减 少 生 产 消 耗 ， 提 高 生 产 效 率 。所 谓 “ 零”
会 出 现 一 定 的损 耗量 ， 因此 ，下
单 时 ，一 般 都 会 根 据 生 产 实 际 情
效 率和 印 刷质 量。
２ ． “ 零 ” 库 存 — — 将 加 工 与 装 配连接形 成流水化作 业生产 ，
况提 出 一 定 的材 料损 耗 指 标 。 损
中 的 每 个 环 节 几 乎 都 存 在 着 切 换
键 条 件 之 一 。 要 想 最 大 限度 地 减 少 设 备 故 障 ， 重 要 的 是 科 学 合 理
人 员 要 熟 悉 生 产 工 艺 和 现 场 生 产
若 要 最 大 限
度 地 避 免 不
良产品 的 出
现 ．就 要 注
重 事前 的预
防 和 控 制
情 况 ， 合理 安 排 生 产 。 比如 对 需
要 发 外 进 行 印 后 加 工 的产 品 ， 应
考 虑 集 中进 行 印刷 、 运 输 发 外加 工 ， 以减 少 物 流 成 本 对于 特 种
精益生产综合知识考试题及答案
精益生产综合知识考试题姓名:成绩:一、填空题 (1*25)1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析,事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。
3. PDCA 循环的含义是计划、实施(执行) 、检查、处理(行动) 。
4.生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心,以生产工人为主体, 以车间主任为首 .6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息) 。
7. 强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量 . 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
8.市场的变化。
9. 精益生产是一种追求无库存生产, 或使库存达到为此而开发了包括看板在内的一系列具体方式,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
精益生产主要研究时间和效率 ,注重提升系统的稳定性 , 50多年来精益生产的成功案例已证实。
二.选择题 (2*10)1.5S 管理的核心是什么? ( B )A. 整理B.整顿C.清洁D.清扫2. 我们宏星公司的 5S 应如何做?( A )A. 5S是日常工作一部分,靠大家持之以恒做下去B.做四个月就可以了C. 第一次有计划地大家做,以后靠干部做D. 车间做就行了3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是( C ) 。
A. 产品设计人员B.产品制造人员C.产品检验人员D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿?( C )A. 工作现场B. 办公室C. 全公司的每个地方D. 仓库5. 看板的三大作用不包括( C )A. 传递生产信息B. 保证生产现场的标准操作C. 识别浪费6. 不是实施精益生产的具体手法的是( C )A. 生产同步化B. 生产均衡化C. 生产人性化D. 生产柔性化7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是( D )A. 小型化的设备B. 设备的管线要整齐并有柔性C. 物品在加工时的出入口要一致化D. 设备要落脚生根8. 精益生产的经营思想是( D )A. 成本中心型B. 售价中心型C. 服务中心型D. 利润中心型9. 控制生产速度的指标是( B )A. 设备B. 生产节拍C. 库存D. 材料10. 以下不是精益生产主要特征的是( B )。
精益生产追求的7个“零”目标
精益生产追求的7个“零”目标
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“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
（1）“零”转产工时浪费（Products·多品种混流生产）
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
（2）“零”库存（Inventory·消减库存）
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
（3）“零”浪费（Cost·全面成本控制）
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
（4）“零”不良（Quality·高品质）
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
（5）“零”故障（Maintenance·提高运转率）
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
（6）“零”停滞（Delivery·快速反应、短交期）
最大限度地压缩前置时间（Lead time）。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害（Safety·安全第一）
文章：互联网。
精益生产质量管理之100PPM
精益生产质量管理之100PPM精益生产质量管理之100PPM根据多年的质量管理咨询经验得出：企业必须从经营战略维度上建立能够令客户满意的质量标准，并在整个企业内部实行与展开，实现“质量经营”。
质量改善活动是所有企业确保竞争优势的战略性武器，是企业必须开展的活动之一。
为了保证质量经营能够在企业广泛普及，认为，实行精益生产质量管理的企业应努力打造以下四个重要条件：企业所有成员应达成共识，自发参与引进与促进“质量经营”的活动明确“质量经营”比“事后管理”更加重要，也更加困难明确“质量经营”并不是一个只追求一时效果的活动，而是一项事业，有长期的目标与战略，需要大规模的投资与不断的改善为了“质量经营”取得成功必须采用合理的方法企业经营者应对员工进行培训教材，对以上事项进行说明，让他们具备充分的质量管理知识。
只有持续不断地进行培训和教育，才能维持企业的质量竞争力。
一、什么是PPMPPM是不合格品率的百万分点表示，即每百万个产品中的不合格品数。
%（百分比）：100个中的不良率PPM（PartsPerMillion）：100百万个中不良率1PPM=0.0001%二、什么是100PPM100PPM不能局限于企业某一个部门，应在企业所有部门同时展开，以生产100%合格品为指导思想，努力实现1000000个零部件中只有100个不合格品（不合格率为0.01%）的质量水平。
以往，企业的生产质量状况是“不确定输送到后一道工序的产品质量是否合格”，但在100PPM活动中，要求的质量标准为“输送到后一道工序合格率必须达到100PPM”。
因此需要员工在意识里完成前后两种标准的转换。
100PPM到底是什么样的质量水平？100PPM水平好比是一部百科全书中只出到一个错别字的程度，是一种非常难以达到的质量水平。
部分学者认为，100PPM是人在没有特别投入的情况下能够到的最高水平。
三、100PPM活动的指导思想100PPM活动的指导思想大体来说可以概括为以下三个方面。
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精益生产的实质应是对品质追求零PPM
提起精益生产管理，人们或许有些陌生，何为精益生产管理？精益生产管理就是对品质追求零PPM（百万分之一）的缺陷率，追求客户100%的满意。
以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业等方面的内容，但是实施精益生产的一个基本前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升绩效。
因此要在整个企业中，特别是告戒现场生产人员，如果出现百万分之一的不良，意味着送到客户手中就会带来100%的不良。
精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品，势必造成生产计划和生产管理的混乱。
因此没有品质零缺陷的保证，精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。
实现品质零缺陷，必须坚持“三不”原则，即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。
这是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的原则，是具体保证品质零不良的基础。
不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的，只有不生产不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止再发生的对策。
不接受不良品——后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机，并就此通知上道工序。
上工序人员需立即停止生产，追查原因，采取对策，控制流出的不良。
精益生产对现场品质控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。
精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的，例如：
一、让不良品表面化
精益生产管理认为任何不良的出现，必定有其内在的原因，只有解决了发生不良的每个原因，才能真正地实现零缺陷，才能让客户真正体会到满意。
如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下次还会发生同样的问题。
因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工工逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良的态度。
二、发现异常状况要停机
精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够停止生产。
在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。
停机将使所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。
这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。
三、实现操作者的100%自检
零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。
检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。
因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。
四、充分使用防错装置
在生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免
的。
如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。
但是我们可以设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理普遍使用的防错装置。
如作业忘记或失误时，机器不能启动；操作过程失误时报警装置鸣叫，设备停止；出现加工错误时，运输带会阻挡不良的工件，不流到下工序……等等。
五、生产和作业平准化
平准化包括数量平准和品种平准。
平准化生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。
同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。
六、执行标准化作业
标准化作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。
标准化作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。
同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。
总之，精益生产管理是控制不良品的制胜法宝，带给人们一种双赢的思想理念，其精髓是解决问题、消除浪费，实现品质零缺陷的跨跃。
随着产品和设备技术的日益更新，人们会愈加追求“零缺陷”的精益生产，更加重视现场生产管理的细致化、果断化。