螺距误差补偿
立式加工中心机床的螺距误差补偿(精)
立式加工中心机床的螺距误差补偿随着我国制造业的飞速发展，数控机床制造技术也在不断地发展，同时对数控机床的各项性能提出了越来越高的要求。
机床的定位精度便成为了衡量机床性能的一项重要指标。
机械结构当中不可避免的摩擦、间隙，以及装配误差成为了制约机床定位精度的主要因素。
由此，数控系统的制造商开发出了螺距误差补偿功能，借此以消除或者削弱以上因素对机床定位精度的影响，从而达到更好的加工效果。
发那科与西门子两大公司在这个领域表现得尤为出色，以下将对这两种数控系统的螺距误差补偿方法进行详细介绍。
1.发那科数控系统机床的误差补偿（以FANUC 0i-MD为例）1.1基本概念1.1.1补偿点的指定各轴的补偿点的指定，可通过夹着参考点的补偿点编号指定(+)侧、(-)侧来进行。
机械的行程超过(+)侧、(-)侧所指定的范围时，有关超出的范围，不进行螺距误差补偿（补偿量全都成为0）。
1.1.2补偿点号补偿点数，在螺距误差设定画面上提供有共计1024 点，从0 到1023。
通过参数将该编号任意分配给各轴。
另外，螺距误差设定画面中，在最靠近负侧的补偿号前，显示该轴的名称。
1.1.3补偿点的间隔螺距误差补偿的补偿点为等间隔，在参数中为每个轴设定该间隔。
螺距误差补偿点的间隔有最小值限制，通过下式确定。
螺距误差补偿点间隔的最小值＝最大进给速度（快速移动速度）÷75001.2相关参数(1)1851 每个轴的反向间隙补偿量。
(2)1852 每个轴的快速移动时的反向间隙补偿量。
(3)3620 每个轴的参考点的螺距误差补偿点号。
(4)3621 每个轴的最靠近负侧的螺距误差补偿点号。
(5)3622 每个轴的最靠近正侧的螺距误差补偿点号。
(6)3623 每个轴的螺距误差补偿倍率。
(7)3624 每个轴的螺距误差补偿点间隔。
注：以上参数中3620，3621，3622，3624修改后需要切断电源并重新上电才生效，其余参数修改后复位即可生效。
双轴螺距误差补偿课件
03
双轴螺距误差补偿的步骤
Chapter
误差测量
误差测量是双轴螺距误差补偿的首要步骤，通过高精度 的测量设备对双轴工作台的实际位置进行测量，获取误 差数据。 测量过程中需要保证测量设备的精度和稳定性，以确保 测量结果的准确性。
测量时需要选取多个位置和角度进行测量，以全面了解 双轴工作台的误差分布情况。
率和安全性。
05
双轴螺距误差补偿的未来发展
Chapter
新技术应用
01
02
03
Hale Waihona Puke 人工智能技术利用人工智能算法对双轴 螺距误差进行实时监测和 补偿，提高加工精度和效 率。
传感器技术
研发高精度、高稳定性的 传感器，用于实时监测双 轴螺距误差，提高补偿精 度。
云计算技术
通过云计算技术实现多轴 联动误差补偿的远程监控 和管理，提高生产效率。
误差建模
在获取到误差数据后，需要对误差进行建模，即分析误差的来源和特性，建立误差 模型。
误差建模过程中需要考虑多种因素对双轴工作台的影响，如温度、湿度、机械磨损 等。
误差模型建立后，可以通过软件仿真或实际测试对模型进行验证和修正，以确保模 型的准确性和可靠性。
补偿实施
补偿实施是根据误差模型对双 轴工作台进行补偿的过程，通 常采用软件补偿的方式进行。
详细描述
软件补偿法主要通过在数控程序中加入补偿指令，对机床的运动轨迹进行修正， 从而补偿螺距误差。这种方法可以在不停机的情况下进行补偿，且对机床性能无 影响，但需要精确的测量和计算，且补偿效果受限于机床的动态特性。
混合补偿法
总结词
结合硬件和软件补偿法的优点进行螺距误差补偿。
详细描述
混合补偿法综合了硬件和软件补偿法的优点，既可以通过调整或更换机械部件来改变机床的几何误差，又可以通 过修改数控程序来修正运动轨迹。这种方法可以在不停机的情况下进行补偿，且补偿效果明显，但实现起来较为 复杂，需要精确的测量和计算，以及对机床性能的深入了解。
9.1 螺距误差补偿[共2页]
![9.1 螺距误差补偿[共2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/9edc6295a8956bec0975e3f8.png)
第9章系统补偿功能与SIMODRIVE611D驱动优化
机床在对工件进行加工的过程中，由于测量系统、力的传递过程中产生的误差、机床自身磨损或装配工艺问题的影响，加工工件的轮廓会偏离理想的几何曲线，导致加工工件产品质量的下降。
特别是在加工大型的工件时，由于温度和机械力的影响，加工精度损失更为严重。
因而在机床出厂前，需要进行一定的误差补偿。
螺距误差补偿和反向间隙补偿是两种最常见的补偿方式，还有温度补偿、垂直度补偿、跟随误差补偿以及摩擦补偿也比较常见。
另外，在机械传动结构良好的情况下，要使机械系统与电气系统达到更加良好的匹配，需要通过驱动优化来实现。
9.1 螺距误差补偿
螺距误差的补偿是按坐标轴来进行的，轴的补偿曲线如图9-1所示。
图9-1 轴的补偿曲线
激活误差补偿需设定以下相关机床参数。
① MD 38000 轴最大误差补偿点数。
根据该机床的特点，X轴螺距误差参数补偿点数为50，即MD 38000 [0 AX1] =50；Z轴螺距误差补偿点数为100，即MD 38000 [0 AX2] =100。
参数设定好后，系统自动产生相应轴的补偿文件，补偿文件存放在目录/NC-ACTIVE-DATA/Meas-System-err-comp下。
可以修改每轴的补偿点数。
如果改变MD38000，系统会在下一次上电时重新对内存进行分配。
建议在修改该参数之前，备份已存在的零件加工程序、R 参数和刀具参数的驱动数据。
② MD32700螺距误差补偿使能。
MD32700=0 螺距补偿不生效，允许修改补偿文件。
西门子840D数控系统螺距误差补偿
西门子840D数控系统不同于以前曾广泛应用的810T/M和840C等老数控系统,它并没有提供专门的双向螺距误差补偿功能，通过对840D系统中的下垂补偿功能的分析研究，找到了一种方法，成功的解决了进行双向螺距误差补偿的问题。
关键词：数控系统下垂补偿功能双向螺距误差补偿由于机床丝杠在制造、安装和调整等方面的误差，以及磨损等原因，造成机械正反向传动误差的不一致，导致零件加工精度误差不稳定。
因此也必须定期对机床坐标精度进行补偿，必要时要做双向坐标补偿，以达到坐标正反向运动误差的一致性。
一、西门子840D数控系统的补偿功能西门子840D数控系统提供了多种补偿功能，供机床精度调整时选用。
这些功能有：1、温度补偿。
2、反向间隙补偿。
3、插补补偿，分为：(1) 螺距误差和测量系统误差补偿。
(2)下垂补偿（横梁下垂和工作台倾斜的多维交叉误差补偿）。
4、动态前馈控制（又称跟随误差补偿）。
包括：速度前馈控制和扭矩前馈控制。
5、象限误差补偿（又称摩擦力补偿）。
分为：常规(静态) 象限误差补偿和神经网络(动态)象限误差补偿。
6、漂移补偿。
7、电子重量平衡补偿。
在西门子840D功能说明样本和资料中所列的众多补偿功能中，都没有指出该系统具有双向螺距误差补偿功能。
但是在下垂补偿功能描述中却指出，下垂补偿功能具有方向性。
这样，如果下垂误差补偿功能，在基准轴和补偿轴定义为同一根轴时，就可能对该轴进行双向丝杠螺距误差补偿，由此提供了一个双向螺距误差补偿的依据。
二、840D下垂补偿功能的原理1、下垂误差产生的原因：由于镗铣头的重量或镗杆自身的重量，造成相关轴的位置相对于移动部件产生倾斜，也就是说，一个轴（基准轴）由于自身的重量造成下垂，相对于另一个轴（补偿轴）的绝对位置产生了变化。
2、840D下垂补偿功能参数的分析：西门子840D数控系统的补偿功能，其补偿数据不是用机床数据描述，而是以参数变量，通过零件程序形式或通用启动文件(_INI文件) 形式来表达。
13、螺距误差补偿及反向间隙补偿
螺距误差补偿及反向间隙补偿根据下表设置螺距误差补偿相关参数：参数号参数位设定值设置说明3620 XZ 100200每个轴的参考点的螺距误差补偿点号3621 XZ 负方向最远的补偿位置号根据下面的公式进行计算：参考点的补偿位置号—(负方向的机床行程/补偿位置间隔)+ 1 100-（1000/50）+1=81 所以负方向补偿位置号设置为813622 XZ 正方向的最远补偿位置号根据下面的公式进行计算：参考点的补偿位置号+(正方向的机床行程/补偿位置间隔)+ 1 100+（0/50）+1=101 所以参考点正方向补偿位置号为101.3624 补偿点间隔输入格式为无小数点输入格式，由于X轴为直径值编程，所以X轴补偿点间隔应为实际补偿点间隔的2倍，应设置为100000，为100mm.参数号参数位设定值设置说明1800 #4(RBK) 是否分别进行切削进给/快速移动反向间隙补偿0: 不进行。
1: 进行。
1851 XZ 每个轴的反向间隙补偿量，设置后，回零生效1852 XZ 每个轴的快速移动时的反向间隙补偿量，回零生效由于FANUC系统螺距误差补偿采用增量式的补偿方式，所以在进行螺距误差补偿时，需根据补偿数据进行补偿数据的设定个。
下表为螺距误差补偿表由于每个补偿点的最大补偿值只能到7，在上表中可以看到，在-400mm测量位置处出现了一次22的值，此点是所有补偿点误差的最大值，所以补偿倍率按此点进行计算，而且考虑其它点的误差值，将补偿倍率设置为3倍。
补偿倍率设置为3倍，所有的补偿值都放大了三倍，所以在补偿数据处看到的是计算值的1/3,如果测量人员给出的是补偿值，那么补偿数据就按上图中的数据进行输入，如果给出的是误差值，则需将上图中的补偿数据取反。
螺距误差补偿在回零后即可生效。
龙门双驱动机床激光螺距误差补偿
龙门双驱动机床激光螺距误差补偿引言龙门双驱动机床是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各种加工领域。
然而，由于制造和使用过程中的各种因素，机床的螺距误差可能会导致加工结果的不准确。
为了解决这个问题，激光螺距误差补偿技术应运而生。
本文将详细介绍龙门双驱动机床激光螺距误差补偿的原理、方法和应用。
一、激光螺距误差补偿的原理激光螺距误差补偿是一种利用激光测量技术来检测机床的螺距误差，并通过控制系统对误差进行补偿的方法。
其原理基于激光干涉和测量的原理，通过测量激光束在机床工作台上的位置，计算出工作台的实际位置与期望位置之间的差异，从而得到螺距误差的信息。
具体而言，激光螺距误差补偿系统由激光发射器、激光接收器、信号处理器和控制系统组成。
激光发射器发射一束激光束，经由反射镜照射到机床工作台上。
激光接收器接收反射回来的激光束，并将其转化为电信号。
信号处理器对接收到的信号进行处理，计算出工作台的实际位置。
控制系统根据实际位置与期望位置的差异，控制机床的运动，以实现螺距误差的补偿。
二、激光螺距误差补偿的方法激光螺距误差补偿可以通过以下几种方法实现：1. 反馈控制法反馈控制法是最常用的激光螺距误差补偿方法之一。
该方法通过激光测量机床的实际位置，并将其与期望位置进行比较，计算出误差值。
然后，根据误差值，控制系统调整机床的运动，使其实际位置逐渐接近期望位置，从而实现螺距误差的补偿。
2. 前馈控制法前馈控制法是另一种常用的激光螺距误差补偿方法。
该方法通过预先测量机床的螺距误差，并将其存储在控制系统中。
在加工过程中，控制系统根据当前位置和预先存储的螺距误差数据，计算出应该施加的补偿量，并通过调整控制信号，实现螺距误差的补偿。
3. 自适应控制法自适应控制法是一种更为高级的激光螺距误差补偿方法。
该方法通过实时监测机床的工作状态和环境变化，并根据这些信息调整补偿参数，以适应不同的加工条件和工件要求。
自适应控制法能够提高机床的适应性和稳定性，从而更好地实现螺距误差的补偿。
广数980tdc螺距误差补偿
广数980tdc螺距误差补偿一、概述从数控机床诞生至今，伴随数控技术的不断发展和完善，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
而在数控机床中，螺杆传动系统是其重要的构成部分之一，而螺杆的螺距误差对数控机床的精度和工作效率有着重要的影响。
二、螺距误差的定义螺距误差是指实际螺距与理论螺距之间的差异，是螺纹加工中常见的一种误差。
在数控机床中，由于材料、热处理、加工等因素的影响，螺距误差往往会出现。
尤其是对于要求高精度的数控机床来说，螺距误差更是需要严格控制和补偿的重要因素。
三、广数980tdc螺距误差补偿的重要性广数980tdc是一种高精度、高性能的数控机床，其螺杆传动系统对螺距误差的要求更高。
螺距误差过大会导致数控机床的加工精度和稳定性遭到影响，严重影响加工质量和生产效率。
对于广数980tdc数控机床来说，螺距误差的补偿至关重要。
四、广数980tdc螺距误差的原因分析1. 加工工艺不当：螺杆的加工工艺不当可能会导致螺距误差的产生，需要严格控制加工工艺参数。
2. 材料质量不良：螺杆的材料质量不良或者热处理不合格也会导致螺距误差的出现，需要对材料质量进行严格审核和控制。
3. 设备磨损：随着使用时间的增长，螺杆传动系统的设备磨损也会导致螺距误差的增大，需要定期进行设备的检修和保养。
五、广数980tdc螺距误差补偿的方法1. 检测螺距误差：首先需要对广数980tdc数控机床的螺杆传动系统进行螺距误差的检测，确定螺距误差的实际数值。
2. 螺距误差补偿系统：根据检测结果，采用螺距误差补偿系统对数控机床进行调整，实现对螺距误差的补偿。
3. 常规维护：定期对数控机床的螺杆传动系统进行常规维护和保养，及时发现和处理潜在的螺距误差问题。
六、广数980tdc螺距误差补偿的效果与展望通过对广数980tdc数控机床的螺距误差进行补偿，可以有效提高数控机床的加工精度和稳定性，确保加工质量和生产效率。
未来，随着数控技术的不断发展，广数980tdc螺距误差补偿系统也将得到更加完善和智能化，为广数980tdc数控机床的应用带来更大的便利和价值。
机床螺距误差补偿知多点
机床螺距误差补偿知多点1.什么是螺距误差开环和半闭环数控机床的定位精度主要取决于高精度的滚珠丝杠。
但丝杠总有一定螺距误差，因此在加工过程中会造成零件的外形轮廓偏差。
螺距误差是指由螺距累积误差引起的常值系统性定位误差。
2.螺距误差补偿的原理螺距误差补偿的基本原理就是将数控机床某轴上的指令位置与高精度位置测量系统所测得的实际位置相比较，计算出在数控加工全行程上的误差分布曲线，再将误差以表格的形式输入数控系统中。
这样数控系统在控制该轴的运动时，会自动考虑到误差值，并加以补偿。
3.螺距误差补偿方法硬件方法提高机床部件的加工装配精度，此方法不仅受到加工机床精度等级的制约，而且随着加工精度的提高，加工成本呈指数级增加，效益不高；软件方法通过SJ6000激光干涉仪采集数控机床的定位精度，再利用数控机床的可编程、智能性，对机床误差进行补偿从而达到提高机床精度的要求。
采用这种方法，无需对数控机床的硬件进行改造遍可较大幅度的提高数控机床的加工精度。
4. SJ6000激光干涉仪基本参数稳频精度：0.05ppm动态采集频率：50 kHz预热时间：约8分钟工作温度范围：(0~40)℃存储温度范围：(-20~70)℃环境湿度：(0~95)%RH空气温度传感器：±0.1℃(0~40)℃，分辨力0.01℃材料温度传感器：±0.1℃(0~55)℃，分辨力0.01℃空气湿度传感器：±5%RH (0~95)%RH大气压力传感器：±0.1kPa (65~115)kPa测量距离：(0~80)m (无需远距离线性附件)测量精度：0.5ppm (0~40)℃测量分辨力：1nm测量最大速度：4m/s。
螺距误差补偿流程
螺距误差补偿流程螺距误差是指螺纹加工过程中螺纹齿之间的间距与理论值之间的偏差。
螺距误差会导致螺纹连接部件的匹配不良，从而影响装配质量和产品性能。
为了解决螺距误差带来的问题，可以采用螺距误差补偿的方法。
下面将介绍螺距误差补偿的流程。
1.螺距误差测量：首先需要对螺纹的螺距进行测量。
可以使用螺纹测量仪器，如螺距测量仪、外螺纹锥度规等工具进行测量。
将所测得的螺距值与理论螺距进行对比，得到螺距误差的数值。
2.误差数据分析：对所得到的螺距误差数据进行分析。
将误差数据按照大小和正负进行分类，了解误差分布的情况。
可以采用统计学方法，如均值、标准差等指标对数据进行分析，得到误差的分布情况。
3.补偿计算：根据误差的分析结果，进行补偿计算。
根据螺纹型号和实际应用要求，确定补偿量的大小和方向。
补偿量的计算可以采用简单的数学运算，如加减法。
补偿量的大小通常根据误差大小进行确定，方向通常根据误差正负进行确定。
4.补偿工艺控制：根据补偿计算所得到的补偿量，进行补偿工艺的控制。
根据螺纹加工工艺要求，对螺纹刀具的设置，如刀具角度、偏置量等进行调整。
通过控制补偿工艺，可以实现螺距误差的补偿，从而提高螺纹的匹配性能。
5.再测验和调整：对补偿后的螺纹进行再测验。
使用螺纹测量仪器重新测量螺距，对补偿效果进行评估。
如果补偿效果不理想，可以根据再测验结果进行调整，重新计算补偿量和调整工艺参数。
6.质量控制：对补偿后的螺纹进行质量控制。
根据产品的要求，进行螺纹的质量检验，如外观检验、连接性能测试等。
通过质量控制，确保补偿后的螺纹满足产品质量要求。
7.记录和改进：对补偿流程进行记录和总结，建立补偿记录表和流程文件。
根据补偿实验和实际应用的结果，对补偿流程进行改进和优化。
通过不断改进和优化，提高螺距误差补偿的效果和稳定性。
螺距误差补偿是螺纹加工中的一项重要工作。
通过对螺距误差的测量、分析和补偿，可以实现螺纹的质量控制和优化。
螺距误差补偿流程的实施，可以提高产品的装配质量和使用性能，减少产品的不良率和退货率，降低生产成本和提高产品竞争力。
6.1反向间隙与螺距误差的补偿
坐标显示值为准)，记录下百分表或千分表表盘读数（注意，移
动期间不能换向)。 第7步：用手脉正向移动X轴，直至NC显示器X轴相对坐标显示值为 0止，记录下百分表或千分表的读数。 第8步：计算出负向移动向正向移动换向时的反向偏差值（表盘读 数的相对变化值)，这是第1次测量的X轴中点位置正向反向偏差
RS-232接口，自动对两轴线性误差分别进行补偿。
6)数控机床动态性能检测——利用RENISHAW动态特性测量与评 估软件，可用激光干涉仪进行机床振动测试与分析（FFT)、滚珠丝
杠的动态特性分析、伺服驱动系统的响应特性分析、导轨的动态特
性（低速爬行)分析等。
(2)激光干涉仪的安装 激光干涉仪的安装 (3)位置误差补偿操作 1)准备工作
三、检测结果
1.反向间隙－负值 (机床误差)
(1)图样
反向间隙－负值
(2)诊断值
(3)可能起因
1)在机床的导轨中可能存在间隙，导致当机床在被驱动换向 时出现在运动中跳跃。
2)用于弥补原有反向间隙而对机床进行的反向间隙补偿的数
值过大，导致原来具有正值反向间隙问题的机床出现负值反向间 隙。
3)机床可能受到编码器滞后现象的影响。
4)目标点定义
测量轴目标点定义界面（图中箭头表示操作顺序，后续图类同)
5)根据所选测量轴，建立满足测量要求的激光光路
线性测量镜组及其组合
光路调节示意图
反射光强度条
光路调节及反射光强度检查图
6)生成测量程序
①程序号或程序名。
②轴名： ③运行次数：
④选择方向：
⑤暂停周期： ⑥越程值：
⑦进给量：
⑧数据采集方式/零件程 序类型：
数控车床丝杠螺距误差的补偿
项目数控车床丝杠螺距误差的补偿一、工作任务及目标1．本项目的学习任务（1）学习数控车床丝杠螺距误差的测量和计算方法；（2）学习数控车床螺距误差参数的设置方法。
2．通过此项目的学习要达到以下目标（1）了解螺距误差补偿的必要性；（2）掌握螺距误差补偿的测量和计算方法；（3）能够正确设置螺距误差参数。
二、相关知识滚珠丝杠螺母机构数控机床进给传动装置一般是由电机通过联轴器带动滚珠丝杆旋转，由滚珠丝杆螺母机构将回转运动转换为直线运动。
1、滚珠丝杠螺母机构的结构滚珠丝杠螺母机构的工作原理见图1；在丝杠1 和螺母 4 上各加工有圆弧形螺旋槽，将它们套装起来变成螺旋形滚道，在滚道内装满滚珠2。
当丝杠相对螺母旋转时，丝杠的旋转面经滚珠推动螺母轴向移动，同时滚珠沿螺旋形滚道滚动，使丝杠和螺母之间的滑动摩擦转变为滚珠与丝杠、螺母之间的滚动摩擦。
螺母螺旋槽的两端用回珠管 3 连接起来，使滚珠能够从一端重新回到另一端，构成一个闭合的循环回路。
2、进给传动误差螺距误差：丝杠导程的实际值与理论值的偏差。
例如PⅢ级滚珠丝杠副的螺距公差为0.012mm/300mm。
反向间隙：即丝杠和螺母无相对转动时丝杠和螺母之间的最大窜动。
由于螺母结构本身的游隙以及其受轴向载荷后的弹性变形，滚珠丝杠螺母机构存在轴向间隙，该轴向间隙在丝杠反向转动时表现为丝杠转动α角，而螺母未移动，则形成了反向间隙。
为了保证丝杠和螺母之间的灵活运动，必须有一定的反向间隙。
但反向间隙过大将严重影响机床精度。
因此数控机床进给系统所使用的滚珠丝杠副必须有可靠的轴向间隙调节机构。
图2为常用的双螺母螺纹调隙式结构，它用平键限制了螺母在螺母座内的转动，调整时只要扮动圆螺母就能将滚珠螺母沿轴向移动一定距离，在将反向间隙减小到规定的范围后，将其锁紧。
3、电机与丝杠的联接、传动方式直联：用联轴器将电机轴和丝杠沿轴线联接，其传动比为1：1；该联接方式传动时无间隙；同步带传动：同步带轮固定在电机轴和丝杠上，用同步带传递扭矩；该传动方式传动比由同步带轮齿数比确定，传动平稳，但有传动间隙；齿轮传动：电机通过齿轮或齿轮箱将扭矩传到丝杠，传动比可根据需要确定；该方式传递扭矩大，但有传动间隙。
螺距误差测定及补偿 电子教材
螺距误差测定及补偿任务内容螺距误差补偿原理VDF850加工中心螺距误差补偿数控机床以其高效高精度，正在机械制造企业中广泛应用。
目前数控机床的传动机构一般采用传动精度较高的滚珠丝杠，滚珠丝杠在生产制造时由于加工设备的精度和加工条件的变化，丝杠和螺母之间存在着误差，如螺距的轴向误差、螺纹滚道的形状误差、直径误差等。
滚珠丝杠在数控机床上进行装配时，由于采用双支撑结构，使丝杠工作载荷较大时轴向尺寸发生变化造成其螺距误差增大。
滚珠丝杠产生的传动误差在全闭环数控机床中由于检测原件（如光栅尺）检测的是机床运动部件的实际位移，将不会对机床加工精度造成影响；而对于工厂中大量使用的半闭环数控机床而言，丝杠、齿形带等机械传动造成的误差不在反馈原件检测范围内，因此若不对此类误差进行适当修正和补偿，势必影响数控机床的定位精度，造成加工质量的不稳定。
要得到高的运动精度和良好的加工质量，必须采用螺距误差补偿功能，精确测量出丝杠不同位置的误差值，利用数控系统对螺距误差进行自动补偿与修正[1]。
另外，数控机床经过长期使用，由于丝杠磨损，运动精度也会下降。
采用该功能定期检测与补偿，可以延长数控机床的使用寿命，保证加工精度。
一、螺距误差补偿原理螺距误差补偿的基本原理是在某进给轴上利用高精度位置检测仪器所测良出的位置（可作为理论位置用）与机床实际运动位置进行比较，计算出该轴全行程上的误差曲线，并将不同位置的误差值输入数控系统中。
机床在经过补偿的轴上运动时，数控系统会根据该位置的补偿数据，自动对该轴的不同位置进行误差补偿，从而减小或消除该轴该位置的定位误差。
螺距误差补偿分单向和双向补偿两种，单向补偿为补偿轴正反向移动时采用相同的数据补偿；而双向补偿为进给轴正反移动时采用不同的数据进行补偿。
由于数控机床丝杠装配时有多种反向间隙消减措施，而且大部分数控机床除了能够进行螺距误差补偿外，还可以进行反向间隙补偿，所以通常仅采用单向螺距误差补偿。
进行螺距误差补偿时应该注意的几个问题：（1）螺距误差补偿仅对定位精度进行补偿，而对重复定位精度无法补偿，而且对于重复定位精度较低的运动轴，由于无法准确确定某点位置误差，因此螺距误差补偿将不会起到预期目的。
发那科螺距补偿、软限位、反向间隙
参数号 0011：#1，#0 712 713 714 715 含义 补偿倍率 X轴螺距误 差补偿间隔 Y轴螺距误 差补偿间隔 Z轴螺距误 差补偿间隔 第4轴螺距 误差补偿间 隔 X轴参考点 补偿号 X轴各点螺 距误差补偿 值 Y轴参考点 补偿号 Y轴各点螺 距误差补偿 Z轴参考点 补偿号 Z轴各点螺 距误差补偿 值 第4轴参考 点补偿号 第4轴各点 螺距误差补 偿值 第5轴参考 点补偿号 第5轴各点 螺距误差补 偿值 第6轴参考 点补偿号 第6轴各点 螺距误差补 偿值 设定值 备注
10补偿倍率712x轴螺距误差补偿间隔713y轴螺距误差补偿间隔714z轴螺距误差补偿间隔715第4轴螺距误差补偿间隔1000x轴参考点补偿号10011128x轴各点螺距误差补偿值2000y轴参考点补偿号20012128y轴各点螺距误差补偿3000z轴参考点补偿号30013128z轴各点螺距误差补偿值4000第4轴参考点补偿号40014128第4轴各点螺距误差补偿值5000第5轴参考点补偿号50015128第5轴各点螺距误差补偿值6000第6轴参考点补偿号60016128第6轴各点螺距误差补偿值参数号含义设定值备注700x轴正向限位701y轴正向限位702z轴正向限位703第4轴正向限位704x轴负向限位705y轴负向限位706z轴负向限位707第4轴负向限位软限位参数表12反向间隙补偿参数表13参数号含义设定值备注535x轴进给速度反向间隙补偿值536y轴进给速度反向间隙补偿值537z轴进给速度反向间隙补偿值538第4轴进给速度反向间隙补偿值686x轴快速移动反向间隙补偿值687y轴快速移动反向间隙补偿值688z轴快速移动反向间隙补偿值689第4轴快速移动反向间隙补偿值参数号含义备注x轴3620参考点补偿点号y轴z轴x轴3621负向最小点补偿号y轴z轴x轴3622正向最大点补偿号y轴z轴x轴3623补偿倍率y轴z轴x轴3624补偿间隔y轴z轴参数号含义备注x轴1320各轴正向限位y轴z轴设定值二fanuci系列螺距误差补偿参数表21设定值软限位参数表22x轴1321各轴负向限位y轴z轴参数号含义备注x轴1851进给速度反向间隙补偿值y轴z轴x轴1852快速移动反向间隙补偿值y轴z轴参数号含义设定值备注0011
螺距误差补偿的实施步骤
螺距误差补偿的实施步骤1. 引言螺距是螺纹的一个重要参数，是指螺纹上单位长度内螺纹的紧密排列程度。
螺距误差是指螺纹的实际螺距与理论螺距之间的差异。
螺距误差会导致螺纹连接出现松动或紧固力不均匀的问题。
为了解决这一问题，螺距误差补偿被广泛应用于螺纹加工领域。
2. 螺距误差补偿的概述螺距误差补偿是一种通过调整加工工艺参数来减小螺距误差的技术。
它可以通过对螺纹加工机床的控制系统进行调整来实现。
螺距误差补偿可以提高螺纹连接的可靠性和稳定性，减少松动和紧固力不均的问题。
3. 螺距误差补偿的实施步骤螺距误差补偿的实施步骤包括以下几个方面：步骤1: 螺距误差测量首先需要对螺纹进行测量，以获取其实际螺距和误差。
可以使用测量工具，如螺距测量卡尺、螺纹测微计等进行测量。
测量时需要确保测量工具的准确性和稳定性。
步骤2: 确定补偿数值根据螺距误差测量结果，计算出螺距补偿数值。
补偿数值可以根据螺距误差的大小和方向来确定，一般情况下可以通过计算或查表获得。
补偿数值表示需要调整的修正量，可以为正或负数。
步骤3: 调整加工工艺参数根据螺距误差补偿数值，调整螺纹加工工艺参数。
具体调整内容包括：切削速度、进给速度、切削深度等。
调整后的加工工艺参数应能够使实际螺距接近理论螺距，并减小螺距误差。
步骤4: 再次测量螺距在调整加工工艺参数后，再次对螺纹进行测量，以确认螺距是否符合要求。
如果螺距误差仍然存在，可以继续调整工艺参数并重复此步骤，直至螺距误差满足要求。
步骤5: 检验螺纹质量在螺距误差满足要求后，进行螺纹质量的检验。
可以通过螺纹连接的紧固力测试、松动检查等方式对螺纹连接进行检验，以确保螺纹质量符合标准要求。
4. 结论螺距误差补偿是一种有效的技术手段，可以提高螺纹连接的可靠性和稳定性。
实施螺距误差补偿需要经过测量、确定补偿数值、调整加工工艺参数、再次测量和检验螺纹质量等步骤。
合理的螺距误差补偿可以减小螺距误差，提高螺纹连接的质量。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的螺距误差补偿方法和参数，以确保螺纹加工质量的稳定性和一致性。
三菱数控系统MITSUBISHI螺距误差补偿及反向间隙
三菱数控系统MITSUBISHI螺距误差补偿及反向间隙参数号项⽬说明设定范围4000pinc误差补偿⽅法确定采⽤误差绝对值或误差增量值进⾏补偿0：误差绝对值法1：误差增量值法轴参数号项⽬说明设定范围4001cmpax基本轴指定误差补偿基本轴的地址1.螺距误差补偿时,设定补偿轴的名称2.相对位置补偿时,设定基准轴的名称X、Y、Z、U、V、W、A、B、C4002drcax补偿轴指定误差补偿补偿轴的地址1.螺距误差补偿时,设定与4001 cmpax相同的轴名称2.相对位置补偿时,设定要补偿轴的名称X、Y、Z、U、V、W、A、B、C4003rdvno参考点分割点号设定参考点的补偿号,参考点是实际的基准点,因此该点⽆补偿号,设定号以1递增4101-51244004mdvno最负侧分割点号设定最负侧的补偿号4101-51244005pdvno最正侧分割点号设定最正侧的补偿号4101-51244006sc补偿⽐例系数设定补偿⽐例系数0-994007spcdy分割间隔设定基本轴的补偿间距1-9999999第2轴第3轴第4轴第5轴说明4011402140314041设定各轴补偿参数,第1轴的参数号为4001⾄4007,最多可控制4个轴,但作为相对位置补偿,可设定第5轴401240224032404240134023403340434014402440344044401540254035404540164026403640464017402740374047参数号项⽬说明设定范围4101.. . 5124设定各轴的补偿值-128 ~ 128实际补偿值由设定值乘以补偿⽐例系数参数号项⽬说明设定范围2011G0back G0反向间隙设定快速或⼿动反向间隙补偿-9999999~9999999mm 2012G1back G1反向间隙设定进给速度反向间隙补偿-9999999~9999999mm。
论述螺距误差补偿机理
论述螺距误差补偿机理摘要：本文主要介绍了数控机床螺距误差产生的原因、螺距误差硬件方法补偿原理、软件方法补偿原理（单向误差补偿和双向误差补偿）以及螺距误差补偿过程。
关键词：数控机床；螺距误差产生原因；螺距误差补偿原理；螺距误差补偿过程；单向误差补偿；双向误差补偿；1 螺距误差产生的原因数控机床大都采用滚珠丝杠作为机械传动部件，电机带动滚珠丝杠，将电机的旋转运动转换为直线运动。
如果滚珠丝杠没有螺距误差，则滚珠丝杠转过的角度与对应的直线位移存在线性关系。
实际上，由于制造误差和装配误差始终存在,难以达到理想的螺距精度，存在螺距误差，其反映在直线位移上也存在一定的误差，降低了机床的加工精度[1]。
数控机床的螺距误差产生原因如下[2]：1、滚珠丝杠副处在进给系统传动链的末级。
由于丝杠和螺母存在各种误差，如螺距累积误差、螺纹滚道型面误差、直径尺寸误差等(其中最主要的是丝杠的螺距累积误差造成的机床目标值偏差)；2.滚珠丝杠的装配过程中，由于采用了双支撑结，使丝杠轴向拉长，造成丝杠螺距误差增加，产生机床目标值偏差；3.机床装配过程中，由于丝杠轴线与机床导轨平行度的误差引起的机床目标值偏差。
螺距误差补偿是将机床实际移动的距离与指令移动的距离之差，通过调整数控系统的参数增减指令值的脉冲数，实现机床实际移动距离与指令值相接近，以提高机床的定位精度。
螺距误差补偿只对机床补偿段起作用，在数控系统允许的范围内补偿将起到补偿作用。
利用数控系统提供的螺距误差补偿功能，可以对螺距误差进行补偿和修正，达到提高加工精度的目的。
另外，数控机床经长时间使用后，由于磨损等原因造成精度下降，通过对机床进行周期检定和误差补偿，可在保持精度的前提下延长机床的使用寿命。
2 螺距误差补偿的方法描述对螺距误差进行补偿时，在机床的运行轨道上取若干点，通过激光干涉仪测得机床的实际定位位置，与预期设定的位置进行比较，得出偏移距离，并将其写入补偿文件中。
选取的点越多，补偿精度越高。
螺距误差补偿
一、螺距误差产生原因
①滚珠丝杆副处在进给系统传动链的末级，丝杆和螺母存在各种误差，如螺距累积误差、螺纹滚道型面误差、直径尺寸误差等，其中丝杆的螺距累积误差会造成机床目标值偏差。
②滚珠丝杆在装配过程中，由于采用了双支承结构，使丝杆轴向拉长，造成丝杆螺距误差增加，产生机床目标值偏差。
③在机床装配过程中，丝杆轴线与机床导轨平行度的误差会引起机床目标值偏差。
二、螺距误差补偿的作用
螺距误差补偿通过调整数控系统的参数增减指令值的脉冲数，实现机床实际距离与指令移动距离相接近，以提高机床的定位精度。
螺距误差补偿只对机床补偿段起作用，在数控系统允许的范围内起到补偿作用。
螺距误差补偿的方法
螺距误差补偿的方法
螺距误差是螺旋线上相邻螺纹之间距离的偏差，会影响螺纹的配合精度和传动精度。
因此，在螺旋线的制造和应用过程中，需要采取相应的螺距误差补偿方法。
螺距误差补偿的方法主要有以下几种：
1. 螺距误差补偿法：根据实际测量结果，通过调整螺纹加工工艺参数，如螺距、进给量等，来达到补偿螺距误差的目的。
2. 螺距差芯法：在螺旋线的加工过程中，采用螺距差芯的方式进行加工，即在加工过程中，将刀具轴线与工件轴线错开一定距离进行加工，从而达到补偿螺距误差的目的。
3. 螺距板法：利用螺距板进行螺旋线加工，该螺距板有多个孔，通过选择不同的孔来实现不同的螺距加工，从而达到补偿螺距误差的目的。
4. 数控加工补偿法：在数控加工中，通过设置补偿器，对螺距误差进行修正，实现精度的提高。
总之，正确选择和应用螺距误差补偿方法，可以有效提高螺旋线加工的精度和质量，提高螺纹的配合和传动性能。
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螺距误差补偿
螺补有关的参数：
MD32450MA_BACKLASH[ ] （轴反向间隙补偿）
MD32700MA_ENC_COMP_ENABLE[ ] = 0 可以写补偿值
= 1 补偿文件写保护MD38000MA_MM_ENC_COMP_MAX_POINTA[ ]（轴螺补补偿点数）
螺补的步骤（以X轴为例）：
1参数MD38000，按照X轴的全行程以及步长必须小于150mm的规则确定要补偿的点数（最好是一次确定并更改所有需要螺补轴的补偿点数）。
更改完此参数后会出现一个报警4000，此时不要做NCK Reset，此时应该做NC备份。
备份完后作POWER ON。
2在“Programe”（程序）中“Workpiece Programe（工件程序）”拷入各个轴的螺补程序LBX，LBY，LBZ等。
3在Service（服务）中找寻Data selection，在打开的界面中选择NC_active_data，回到data manage（数据管理）中打开NC_active_data，会出现meas.system_error_comp目录，再打开此目录会出现几个子目录：meas.system_error_comp_axis1（axis2，Axis3，axis4，……）,点击axis1,按copy出现一个面板，将axis1复制到LB中，回到“workpiece（工件）”的LB 中，将出现AX1—EEC程序，此程序就是X轴的数据补偿程序。
其他轴同理。
4在对机床进行螺补之前，应先走一遍所测轴全程，确定所测轴的全程间隙，如果过大需要调整光栅钢带的长度，使得所测轴全程激光测得的数与显示屏显示的数相差范围在0.02mm以下。
5设置MD32700= 0，将X轴以LBX的程序运行一遍（注意要设置好LBX里的步长，全长等数据），将激光测试出的各个点的误差及反向间隙数据采集下来。
把各个点的误差数据以及程序的步长，最大和最小点一次写入AX1—EEC程序（注意不要改变数据的正负号），将反向间隙写入MD32450。
6在auto方式下选择AX1—EEC程序，并执行此程序。
将MD32700设置为1，按“MD 参数生效”，作一次复位，使补偿值生效。
再执行LBX程序，再检验X轴精度是否合格。
7如果精度检验不合格，可能有以下几种情况：
⑴定位精度不合格。
需要分析一下激光曲线，具体看是否有地方出现较大拐点等，
要检查钢带外壳的直线度并调整，最好控制在0.05mm以内，重复E，F步骤，
再次补偿。
⑵重复精度不合格。
这个问题就比较复杂，对于螺补数据几乎不可能，因为它完
全来源于机械的安装，只能寄希望于机械的安装精度合格了。
也许唯一能解点
急的是采用小循环了，但也不是万能的，而且小循环一般不被认可。
⑶反向间隙不合格。
这种问题最简单的解决方式时更改参数MD32450。
如果间
隙太大，需调整钢带及所测轴全程的间隙。
注：螺距误差补偿，以X轴为例，补偿程序文件（AX1—EEC）如下：
$AA_ENC_COMP[0,0,AX1]=0 （测量起始点）
$AA_ENC_COMP[0,1,AX1]=0.007 （以下为各点补偿值，补偿值为测量误差绝对值）
$AA_ENC_COMP[0,2,AX1]=0.010
$AA_ENC_COMP[0,3,AX1]=0.013
$AA_ENC_COMP[0,4,AX1]=0.016
$AA_ENC_COMP[0,5,AX1]=0.019
$AA_ENC_COMP[0,6,AX1]=0.024
$AA_ENC_COMP[0,7,AX1]=0.030
$AA_ENC_COMP[0,8,AX1]=0.037
$AA_ENC_COMP[0,9,AX1]=0.045
$AA_ENC_COMP[0,10,AX1]=0.051
$AA_ENC_COMP[0,11,AX1]=0.055
$AA_ENC_COMP[0,12,AX1]=0.057
$AA_ENC_COMP[0,13,AX1]=0.056
$AA_ENC_COMP[0,14,AX1]=0.056
$AA_ENC_COMP[0,15,AX1]=0.056
$AA_ENC_COMP[0,16,AX1]=0.056
$AA_ENC_COMP[0,17,AX1]=0.058
$AA_ENC_COMP[0,18,AX1]=0.059
$AA_ENC_COMP[0,19,AX1]=0.059
$AA_ENC_COMP[0,20,AX1]=0.062 （测量终点）
$AA_ENC_COMP[0,21,AX1]=0
$AA_ENC_COMP[0,22,AX1]=0
$AA_ENC_COMP[0,23,AX1]=0
$AA_ENC_COMP[0,24,AX1]=0
$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX1]=434 （补偿间隔，此例为434mm）
$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX1]=-160 （补偿起始点坐标值，此例为-160mm）
$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX1]=8520 （补偿终点坐标值，此例为8520mm）
$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX1]=0
M17。