催化结焦原因分析及措施
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置在长期运行过程中，由于操作条件、催化剂质量、原料质量等因素的影响，很容易出现结焦现象，严重影响装置运行稳定性和经济效益。
本文从结焦原因和处理方案两个方面进行分析研究。
一、结焦原因分析1. 催化剂质量不佳催化剂质量不佳往往会导致催化剂中的焦炭生成速度变快，一旦催化剂中焦炭过多，就会对催化剂活性和选择性进行破坏，进而导致催化剂失活。
而失活的催化剂不仅容易出现结焦现象，更会对生产造成较大的经济损失。
2. 操作条件不当操作条件不当也是造成催化裂化装置结焦的主要原因之一。
比如炉温过高、压力过低、流量过大等，都容易导致原料在装置内过热、过量分解，从而增加结焦风险。
3. 原料质量不稳定催化裂化装置原料质量的稳定性很重要。
如果原料中存在杂质、异物等不良物质，就容易引起催化剂中焦炭的快速生成，导致结焦现象的出现。
同时，原料成分的波动也容易影响催化剂的活性，从而增加催化剂失效的风险。
二、对策研究1. 改进催化剂质量针对催化剂质量不佳的问题，应优化催化剂生产的技术、提高催化剂活性等手段，尽可能延长催化剂寿命，减少催化剂中焦炭的生成，从根本上防止结焦现象的出现。
2. 优化操作条件优化操作条件是解决结焦问题的重要途径。
比如合理控制装置温度、压力、流量等参数，减小原料在装置内的分解程度，减少催化剂中焦炭的生成率，有效地增加装置运行的稳定性。
结语催化裂化装置结焦问题是长期以来困扰生产工艺的难点之一，笔者在此分析了造成结焦的原因，并提出了相应的防治策略。
不过，避免催化裂化装置结焦问题的出现，仅仅通过以上几种手段还是不够的，需要生产人员和技术人员综合发力，从各个方面对催化裂化装置进行管理和运行，以确保装置平稳运行，为生产水平的提高提供有力支持。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦是指在催化裂化过程中，由于反应过程中产生的碳积累在催化剂表面，导致催化剂活性降低，反应效率下降，甚至催化剂失活的现象。
结焦问题严重影响了
催化裂化装置的生产效率和经济效益。
本文将分析催化裂化装置结焦的原因，并提出相应
的对策。
催化裂化装置结焦的原因主要包括以下几个方面：
1. 高温：催化裂化反应需要在较高温度条件下进行，高温会加速碳积聚的过程，导
致催化剂结焦。
2. 高碳含量的原料：催化裂化装置处理高碳含量的原料，会使得产生的碳积聚更多，导致催化剂结焦。
3. 高流速：高流速会引起催化剂表面的碳积聚过程加剧，进而促使催化剂的结焦。
4. 催化剂质量：催化剂材料的选择和质量会影响结焦问题，较差质量的催化剂容易
结焦。
5. 动力不足：催化裂化反应需要消耗大量的热力，如果动力系统供应不足，反应温
度无法保持在适宜的范围内，会导致结焦现象。
针对以上的原因，我们可以采取如下对策来应对催化裂化装置结焦问题：
1. 优化温度控制：通过合理控制反应温度，使其在适宜的范围内，既不过高也不过低，可以减少碳积聚的速度，降低催化剂结焦的风险。
3. 调整流速：合理调整反应器的流速，减缓碳积聚的速度，降低催化剂结焦的风
险。
4. 优化催化剂质量：选择高质量的催化剂材料，并严格控制催化剂制备的过程，以
提高催化剂的抗结焦能力。
催化裂化装置结焦问题是一个复杂的工艺问题，需要从温度控制、原料选择、流速调整、催化剂质量和动力供应等多个方面综合考虑，通过优化工艺参数和采取相应的对策，
才能有效降低结焦的风险，提高催化裂化装置的生产效率和经济效益。
催化裂化油浆结焦原因及对策
催化裂化油浆结焦原因及对策标签：催化裂化;油浆结焦;解决对策在我国炼油厂的催化裂化过程当中，油浆系统当中产生的结焦结垢问题直接影响到了催化裂化设备的正常工作，主要是因为产生大量的结焦结垢物质，直接降低了热换器的热转化效率，同时提高了管道当中材料输送的阻力，进而造成了蜡油渣油的热转换效率降低。
系统内部产生的蒸汽量减少，同时整个反应设备在工作过程当中的能源消耗量加大，油浆当中多余的热量无法及时被排除，进而造成了整个反应系统内部的热平衡性下降，严重的情况下还直接造成油浆输送系统堵塞，进而影响到了整个生产过程的正常进行。
在最近几年发展过程当中，我国炼油厂的催化裂化原材料质量都不是非常理想，外加上在加油的催化裂化技术方面一直是难以攻克的难题。
因此，催化裂化油浆结焦和结垢的问题受到了各大化工企业的广泛关注，必须要采取相应的解决措施来解决这一问题。
1.催化裂化油浆结焦问题分析1.1温度问题的影响从催化裂化的整个反应过程中可以看出，该反应过程中会受到温度的影响，在相同的催化设备当中分馏塔的底部温度越高，那么出现的结焦现象就越明显。
针对己经产生结焦问题来讲，随着温度不断提高整个反应过程的结焦问题就更加明显，就在模拟FCC油浆的结焦单元当中所得出的结论非常明显。
1.2氧含量的影响通过模拟实验分析了FCC油浆当中产生结焦单元的具体原因，通过向试管当中通入一定量的空气或者是氧气，可以看出在不同量的空气和氧气掺入的情况下，对结焦问题的影响比较明显，其中如果空气或者氧气的参与量较大，那么结焦的问题就越严重。
由此可以看出氧气含量的多少对结焦问题的影响非常明显。
1.3固体和电效应影响通过实际的生产过程可以看出，在催化裂化反应过程当中，如果增加油浆内部的沉降器和过滤器设备之后，在产生结焦和结垢的问题上有着明显的缓解。
因此，这一现象也可以得到充分的证明，从中可以得出催化裂化反应过程中油浆当中，所存在的固体杂质对结焦问题的影响比较明显。
重油催化裂化结焦原因及改进措施
重油催化裂化结焦原因及改进措施重油催化裂化是润滑油加工工艺的一个重要环节，是提高润滑油的质量的关键技术。
在重油催化裂化过程中，结焦是一个常见的问题，会严重降低催化裂化的效率。
重油催化裂化结焦的原因，主要有三个方面：首先，催化剂受污染。
催化剂通常是复合物，容易受到空气、产品成分和其他物质的侵蚀、混入或碳化，受到污染时，催化剂性能会受到严重影响，从而导致结焦。
其次，催化剂不可逆变化。
重油催化裂化温度高，使重油催化剂发生不可逆变化，催化剂的性能也下降，从而导致结焦等问题。
最后，温度控制不当。
重油催化裂化的温度控制是很重要的，太高或太低的温度都会影响催化剂的功能，导致结焦。
为了解决重油催化裂化结焦问题，应采取一些有效的措施。
首先，科学选用催化剂。
重油催化裂化中使用的催化剂一般是催化剂复合物，应根据实际需要科学选择恰当的催化剂，降低催化剂受污染的可能性。
其次，采用稳定性好的催化剂。
重油催化裂化时，要选择温度稳定性较好的催化剂，不变性的催化剂能有效降低结焦的可能性。
再次，做好温度控制。
重油催化裂化时，温度应稳定在一定范围内，太高或太低的温度都会影响催化剂的功能，因此应做好温度控制，以保证重油催化裂化效果。
最后，改善反应条件和催化裂化技术。
采用新型催化剂和剂的组合，改善反应条件，控制反应温度和反应压力，改进催化裂化技术，进一步提高重油催化裂化的效率。
综上所述，重油催化裂化结焦的主要原因是催化剂受污染、催化剂不可逆变化以及温度控制不当。
要改善这种情况，应采取有效的措施，如科学选用催化剂、采用稳定性好的催化剂、做好温度控制、改善反应条件和催化裂化技术等。
只有真正落实这些措施，才能有效防止重油催化裂化结焦，达到质量理想。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂中常用的生产工艺，其用途是将重质石油馏分分解为轻质油品，其中的催化剂对提高反应效率起着重要作用。
但是，在使用催化裂化装置的过程中，经常出现催化剂焦积现象，严重影响了催化裂化装置的工作效率和处理能力。
本文将分析造成催化裂化装置焦积的原因，同时提出相应的对策。
1. 催化剂属性不合适催化剂的特性、性质、选择和运用都对催化裂化装置的工作效率产生影响。
如果选用的催化剂不适当，就有可能会引起催化剂焦积现象。
例如，催化剂的酸性不足，催化升温过慢或过急，催化剂的磨损程度过大等，都会导致催化剂焦积。
因此，在使用催化剂的过程中，需要根据具体操作情况选择合适的催化剂。
对策一：选择合适的催化剂要防止催化剂焦积，首要之策是选择合适的催化剂，合理设计催化裂化装置。
需要在催化剂性能参数良好的基础上，兼顾其使用成本、安全性和稳定性等方面。
并且，在使用催化剂的过程中，应注意催化剂的磨损程度，及时更换催化剂。
2. 催化裂化装置操作不当催化裂化装置的操作不当也是导致焦积的主要原因之一。
操作不当可能会导致催化剂的质量下降，反应条件不稳定，进而导致催化剂焦积问题的发生。
例如，操作设备不到位，操作步骤不当，操作方式不规范等原因，都会影响催化裂化装置的使用效果。
对策二：规范操作流程为避免催化剂焦积现象，在进行催化裂化装置的操作时，需要严格按照要求的操作步骤进行。
应该遵循有关规定，特别是在设备操作、催化剂使用量和催化剂焦积监测等方面执行规定，以确保催化剂的性能和设备的稳定运行。
3. 废气处理系统未能运行良好废气处理系统未能运行良好也会影响催化裂化装置的工作效率。
废气中的有机物和气体会影响催化剂的性状，进而导致催化剂焦积。
另外，催化剂的运作环境中可能存在其他有害物质的成分，如硫化氢、氧化碳等物质，它们会导致催化剂表面毒化或中毒现象，加剧催化剂焦积的程度。
对策三：加强监测和检查废气系统为避免催化剂焦积现象的发生，需要严格监测和检查废气系统，确保其正常运行。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂的关键设备之一，其作用是将重质石油馏分分解成轻质产品，包括汽油、柴油和液化石油气等。
由于操作不当或设备故障等原因，催化裂化装置很容易出现结焦现象，严重影响生产效率和产品质量。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策，对于炼油厂的稳定运行和产品质量具有重要意义。
1. 温度控制不当催化裂化装置工作温度的控制是避免结焦的关键因素之一。
如果温度过高，容易导致催化剂在装置中的积炭过多，从而引发结焦现象。
温度过低也会使催化剂在反应过程中不能充分活化，同样容易导致结焦。
保持合适的工作温度是避免结焦的重要手段。
2. 催化剂质量不良催化裂化装置中使用的催化剂质量的好坏直接影响装置的运行情况。
如果催化剂中存在杂质或者受到空气污染，会导致催化剂的活性降低，从而影响反应的进行，最终导致结焦。
3. 操作人员不当操作催化裂化装置是复杂的设备，需要操作人员具备一定的专业知识和技能。
如果操作人员不当操作，比如在设备运行时不按规定添加催化剂，或者不及时清理催化剂床中的积炭，都会加重结焦的程度。
4. 设备故障设备故障是导致催化裂化装置结焦的另一重要原因。
比如设备堵塞、管道泄漏等故障，都会导致催化剂无法正常流动或者反应不能顺利进行，最终导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究为了避免催化裂化装置结焦，首先需要严格控制工作温度。
可以通过安装温度传感器和控制系统，不断监测和调节催化裂化装置的工作温度，保证其在安全范围内稳定运行。
选择高质量的催化剂是避免催化裂化装置结焦的重要措施。
可以通过提高催化剂的制备工艺、严格控制原料质量和加强催化剂检测等手段，提高催化剂的活性和稳定性。
催化裂化装置的操作人员需要接受系统的培训，掌握装置的结构与工作原理，熟悉操作规程，了解可能影响反应的因素，提高操作技能，以减少因操作不当而导致的结焦情况。
4. 定期检查与维护为了预防催化裂化装置结焦，需要定期检查设备的运行情况，发现问题及时处理。
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施
催化裂解装置反应系统结焦原因分析及应对措施1. 催化裂解装置反应系统结焦原因分析a)温度过高：当反应系统的温度超过了催化剂的活性温度范围时，催化剂可能失去部分活性，导致结焦。
高温还可能导致重质油中的胶质和沥青质成分分解产生大量气体，进一步加剧结焦现象。
b)反应器内部流速不均匀：在催化裂解过程中，如果反应器内部流速不均匀，可能导致某些区域的反应速度过快，而其他区域的反应速度较慢。
这种不均匀的流速分布可能会导致局部过热和结焦现象。
c)催化剂选择不当：催化剂的选择对催化裂解过程的结焦倾向有很大影响。
如果催化剂的种类或质量不适合特定的原料油，可能会导致结焦现象的发生。
d)进料含硫量过高：高含硫量的原料油在催化裂解过程中容易产生硫化物，这些硫化物在催化剂表面形成硫酸盐，从而导致结焦。
为了解决催化裂解装置反应系统的结焦问题，需要采取相应的应对措施。
1.1 催化剂失活催化裂解装置在运行过程中，需要承受高温高压的环境，这对催化剂的活性和稳定性提出了很高的要求。
在长时间的高温高压作用下，催化剂会发生热老化、碱腐蚀等现象，导致其活性降低甚至失活。
催化裂解装置的空速是影响催化剂活性的重要参数，如果空速过快，会导致催化剂表面的气体流速过大，从而使催化剂表面积炭速度加快，进而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置所处理的原料油品质直接影响催化剂的使用寿命和活性。
如果原料油中杂质含量过高，如硫、磷等元素含量过高，会加速催化剂的失活过程，从而导致结焦现象的发生。
催化裂解装置的操作条件对催化剂的活性有很大影响，如温度、压力、进料量等参数设置不当，都可能导致催化剂失活，进而引发结焦现象。
选择适合催化裂解工艺条件的催化剂，并对其进行优化设计，以提高其抗高温、抗高压、抗污染等性能，从而降低催化剂失活的风险。
通过调整空速参数，使催化剂表面的气体流速保持在合适的范围内，减缓催化剂表面积炭的速度，降低结焦风险。
加强对原料油的质量监控和管理，严格控制原料油中硫、磷等有害元素的含量，降低催化剂失活的可能性。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究1. 引言1.1 研究背景催化裂化装置是炼油厂中重要的设备之一，其主要功能是将重质烃分子通过催化剂的作用分解成轻质烃。
在装置长期运行过程中，往往会出现结焦现象，即催化剂表面会沉积焦炭，导致装置效率下降，产品质量下降，甚至影响整个装置的安全稳定运行。
结焦问题一直是炼油行业面临的重要挑战之一，其严重影响了装置的运行效率和经济效益。
目前对于催化裂化装置结焦问题的研究仍存在许多不足之处，需要进一步深入探讨。
本文旨在对催化裂化装置结焦原因进行分析，探讨结焦对装置运行、产品质量和能耗的影响，并提出可行的对策措施，以期提高装置运行效率，保证产品质量，降低能耗，为炼油企业的可持续发展提供有力支撑。
1.2 研究目的研究目的是为了深入分析催化裂化装置结焦的原因，探讨结焦对装置运行、产品质量和能耗的影响，并提出有效的对策研究，以减少结焦现象对装置生产的不利影响，提高装置运行效率和产品质量，降低能耗消耗。
通过研究，我们希望能够为催化裂化装置的优化运行和设备管理提供有益的参考，促进装置的稳定运行和经济效益的提升。
通过对结焦问题的深入探讨和对策研究，我们将为相关行业提供科学合理的解决方案，为我国石油化工行业的发展贡献力量。
【研究目的】是本文研究工作的核心内容，也是我们研究的出发点和目标所在。
2. 正文2.1 裂化装置结焦原因分析裂化装置结焦是由于多种因素共同作用而导致的问题。
主要包括以下几个方面：1. 原料质量不佳：原料中存在硫、氮等杂质或者含硫量、含金属杂质过高，会加剧结焦的风险。
2. 操作条件不当：操作温度、压力、流速等参数控制不严，会导致裂化反应不完全，产生焦碳。
3. 催化剂失活：催化剂在长时间的使用过程中会逐渐失活，失活的催化剂无法有效促进裂化反应，容易引起结焦问题。
4. 设备老化：设备长时间运行会导致管道、换热器等部件堵塞或老化，影响流体正常流动，从而促进结焦现象的发生。
要解决裂化装置结焦问题，需要从原料选取、操作控制、催化剂管理、设备维护等方面进行全面考虑和改进。
某重油催化裂化装置结焦原因分析及其预防应对策略
某重油催化裂化装置结焦原因分析及其预防应对策略本文以某石化公司1.2Mt/年重油催化装置为例，就其运行过程中出现的装置提升管、沉降器、分馏塔底和油浆循环系统结焦问题进行了原因分析，并提出了针对性的预防应对措施。
标签：重油催化裂化装置；结焦原因；预防应对措施1.装置结焦概况该装置开工运行两个月后由于分馏塔底结焦，油浆泵出现抽空，经反复调节无效后，装置被迫停工。
停工检查发现：（1）分馏塔底严重结焦，塔底几乎全部充满了焦碳，只有油气入口处和靠近分馏塔搅拌蒸汽入口处的塔壁有空隙。
分馏塔板一层焦厚300-400mm，二层200-300mm，多块塔板被压弯变形，还有两块板脱落。
（2）油浆循环下返塔、油浆回炼线、提升管喷嘴预热线及反应集合管处分馏塔底补油线被堵塞，堵塞物为黑色半固状体。
经做苯溶解和苯不溶物灼烧后，Al2O3含量分析结果为苯溶物49%，苯不溶物为51%，Al2O3含量为4.3%（m），推算结果约含催化剂15%左右。
（3）油浆/原料换热器堵塞严重，且油浆系统调节阀磨损严重。
（4）装置停工检修期间检查发现提升管喷嘴上方1m处有大量硬质焦块，该部位人孔全部堵死。
沉降器顶有大量焦块，防焦蒸汽环管大部分被埋死。
沉降器旋分器升气管外壁有大量硬质焦块。
2.结焦原因分析2.1分馏塔底与油浆系统结焦导致分馏塔底与油浆系统结焦的因素较多，其中油浆的化学组成、分馏塔底和油浆系统的操作条件（如：分馏塔底液面、温度、催化剂固体含量、工艺管线和换热器管束流速等）是主要原因，此外，还与事故状态下的应急处理方式、分馏塔底结构形式等有关。
为提高装置负荷将部分性质恶劣的原料油大量供给重催，为提高装置轻质油收率，采取油浆部分回炼，直接导致油浆性质恶化，油浆比重长期在 1.05～1.1g/cm3运行；操作上，分馏塔底温度控制过高，油浆泵单台运行，循环量只有350t/h，油浆循环系统流速只有不足1.0m/s；为降低能耗，大量限制反应系统各部蒸汽，低负荷运行时沉降器旋分器偏离允许运行工况，导致油浆固含长期超标，这都加剧了分馏塔底与油浆系统结焦的速度。
催化结焦原因分析及措施
3，喷嘴型式与雾化蒸汽比例
所以进料喷嘴结焦皆与喷嘴型式有关，还与提升 管段的提升效果和雾化蒸汽的比例有关。分布不均， 型式不合理均会引起结焦，采用汽油进预提升段后 干气和油浆明显增加，而达不到其他同类装置的同 一位置回炼汽油可增产液化气的目的。原因是剂油 比不够，新鲜原料裂化温度低。
4，事故状态次数及处理过程
7，沉降器或油气顶部放空结焦
主要在顶部放空和人孔，这些部位虽有防焦蒸汽 松动，但因为设置节流孔尺寸不合适而引起油气的 集聚结焦的。在开停工处理中衬里升温赶空气等步 骤的实施不能正常放空无法顺利完成。
8，大油气管线结焦
结焦一定程度后因油气线速的增加不会继续增加， 对装置运行不会构成影响，若结焦快，突遇停工， 在开工过程中升温快，容易引起的焦炭崩塌，造成 结焦集中堵塞大油气线或进入分馏塔底。 从以上各部结焦状况来看，影响长周期运行和产品 分布的主要是喷嘴结焦和翼阀及料腿内部结焦，影 响事故状态下开停工的是防焦室及油气管线结焦及 旋分器升气管入口背面结焦，翼阀及料腿内部结焦。
口方向朝下，其中有40个向沉降器壁（环管外侧） 口方向朝下，其中有40个向沉降器壁（环管外侧） 呈45 °朝下，另外40个向沉降器中心（环管内侧） 朝下，另外40个向沉降器中心（环管内侧） 呈45°朝下。具体形式与图-2类似，其中倾斜角度 45°朝下。具体形式与图为45°，管嘴长度为90mm，内径为φ14.2，外径为 45°，管嘴长度为90mm，内径为φ14.2，外径为 φ22。。 φ22。。 b) 防焦及松动蒸汽环作用 根据设计，上防焦蒸汽采用3.5Mpa蒸汽，主要是利 根据设计，上防焦蒸汽采用3.5Mpa蒸汽，主要是利 用3.5Mpa蒸汽的高温度来维持沉降器腔内的温度 ， 3.5Mpa蒸汽的高温度来维持沉降器腔内的温度 减缓油气冷凝结焦，同时起到将汽提上来的油气赶 到导流锥的作用；其流量由控制阀 控制。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是炼油厂中重要的装置之一，它能够将原油中的重质烃分子裂解成轻质烃和芳烃，从而提高汽油、柴油和航煤的产出。
催化裂化装置在运行过程中往往会出现结焦的问题，导致设备运行效率下降，甚至损坏设备。
对催化裂化装置结焦原因进行分析，并制定相应的对策非常重要。
1. 催化剂活性降低催化裂化装置中的催化剂是实现裂解重质烃分子的重要因素之一。
当催化剂活性降低时，裂化反应的效率就会下降，重质烃分子就会在装置内部发生聚合反应，并最终导致结焦。
催化剂活性降低的原因可能是催化剂中金属成分的含量过高，受到毒物的污染或者受到高温和高压环境的影响。
2. 操作条件不当催化裂化装置在运行过程中，操作条件不当也是结焦的原因之一。
温度过高、压力过大、进料流量不稳定等都会影响催化裂化装置的运行，导致重质烃分子在装置内部发生聚合反应并产生焦炭。
3. 催化裂化装置内部结构问题催化裂化装置内部的结构问题也会导致结焦。
装置内部的管道堵塞、传热器受损、搅拌器失效等都会影响裂解反应的进行，从而导致结焦。
二、催化裂化装置结焦对策研究1. 提高催化剂的稳定性针对催化剂活性降低的问题，可以采取多种措施来提高催化剂的稳定性。
可以通过优化催化剂的配方，降低金属成分的含量；加强催化剂的再生，保持催化剂的活性；开展催化剂的表面处理，减少受到毒物的影响。
2. 控制操作条件在催化裂化装置的运行过程中，要严格控制操作条件，保持温度、压力、进料流量等参数的稳定。
可以通过优化操作流程、加强装置的监控和维护，以及制定合理的操作规程等方式来控制操作条件。
3. 加强装置内部结构的维护和管理为了避免装置内部结构问题导致结焦，需要加强装置的维护和管理。
定期清理管道和传热器、加强设备的检修和保养、进行装置内部结构的改进等，都可以有效减少结焦问题的发生。
催化裂化装置结焦是炼油生产中常见的问题，但通过对结焦原因的分析，并采取相应的对策，可以有效降低结焦的发生，保障装置的安全运行和生产效率。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置作为炼油厂重要的催化反应器，在生产中经常发生结焦问题，给生产带来很大的影响，甚至导致设备损坏，因此对催化裂化装置结焦问题进行原因分析，并提出有效的对策十分必要。
1. 催化剂中杂质含量高由于催化剂生产和再生过程中无法完全除去常见的混合杂质和小颗粒杂质，会导致催化剂孔道堵塞，进而造成结焦问题。
2. 反应温度过高在高温条件下，不仅会加速化学反应过程，增加产品产量，同时也会增加碳代谢物生成的速度，导致催化剂的失活，反应产物中的重组物、聚合物和部分不饱和烃最终结焦生成焦炭，造成催化裂化装置的结焦问题。
3. 催化剂失活程度高催化剂的失活程度不仅与反应温度有关，还与催化剂寿命、催化剂产地、催化剂再生情况等因素有关。
催化剂失活对于催化裂化反应来说是十分严重的问题，因为失活催化剂难以发挥催化作用，反应会出现明显的减缓，产生结焦现象。
4. 再生效果不好在催化裂化反应中，催化剂在反应过程中会失活，在达到一定的失活程度后需要经过再生，再生后催化剂重新活化，恢复催化作用。
若再生效果不好，催化剂的失活仍没有得到很好的处理，则催化剂对重复使用无力，即使更换了新催化剂也会出现结焦现象，加剧催化裂化装置的结焦情况。
1. 增加催化剂的选择性和活性增加质量优良的催化剂，能够提高催化反应选择性，增加催化剂活性，减少结焦问题。
提高催化裂化装置的控制温度，尽可能减少炉内温度过高，能有效减少产生结焦现象的几率。
应该通过一定的方法来简化操作程序，降低操纵参数之间的变量，精度控制反应温度，以对避免产生大量结焦反应物及焦炭的生成。
3. 催化剂后续处理简单地减少现有催化剂中的杂质含量是不行的，需要加强催化剂的再生和处理过程，从催化剂再生，酸洗处理和干燥等方面入手，能够有效减少催化剂的失活程度，降低结焦发生的绝对值。
4. 悬浮固定床催化剂技术采用悬浮固定床催化剂技术，能有效提高孔道的通透性，获得更高的选率和活性，有选择性地促进催化裂化反应的进行，降低产生结焦现象的几率。
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置是石油化工行业的重要设备之一，其主要作用是将重质石油馏分转化为轻质油品。
但在实际生产中，催化裂化装置容易出现结焦现象，严重影响其生产效率和安全运行。
本文将对催化裂化装置结焦原因进行分析，并提出相应的对策。
1. 催化剂性能下降催化剂是催化裂化装置的核心部件，其性能的下降会直接导致裂化产物中出现缺陷和杂质，进而引发结焦现象。
催化剂性能下降的原因主要有以下几个方面：(1) 催化剂在裂化反应中形成微孔和中孔结构的能力下降，导致反应物的分子扩散难度增加，从而引发结焦现象。
(2) 催化剂的催化活性降低，使得反应速率降低，裂化反应不完全，引发结焦现象。
对策：(1) 催化剂的选择应根据实际生产情况进行合理的选择和配置。
(2) 催化剂的活性失效进行检测和寿命评估，及时更换。
2. 操作不当催化裂化装置在操作上需要细心操作，否则容易引发结焦现象。
如操作不当，可能会出现下列问题：(1) 操作人员未按规定时间清洗催化剂和反应器内壁，使得沉积物堆积，引发结焦现象。
(2) 清洗催化剂时使用高温或高压流体，直接损害催化剂的结构和性能，引发结焦现象。
(1) 制定操作规程并加强技能培训，提高整个操作团队的综合素质和操作技能。
3. 均布性差催化裂化装置中催化剂在反应器内的分布情况非常重要，如均布性差，容易引发结焦现象。
催化剂分布不均的原因主要有以下几个方面：(1) 反应器内部结构不合理，使得催化剂分布不均，不利于反应物扩散和裂化反应。
(2) 粒度分布不均导致催化剂中一部分失去活性，从而引发结焦现象。
(1) 反应器内部结构应尽可能合理，通过模拟进一步优化设计。
(2) 催化剂的粒度分布应做好分类，确保均布性，防止局部失活。
综上所述，针对催化裂化装置结焦问题，应该加强对催化剂的管理和维护，规范操作流程，优化反应器结构，并在操作过程中决不掉以轻心。
通过制定全面的管理和保养计划，以及严格操作规程，消除结焦隐患，提高催化裂化装置生产效率和安全运行水平。
二催化装置结焦原因分析ppt课件
三.防范措施
1、改善再生线路流化状况 （1）整改再生器稀相管变形倾斜，提高旋分器效率， 减少平衡剂细粉跑损，改善催化剂流化。 （2）更换变形的分布板，改善烧焦罐流化状况。 （3）取消再生斜管脱气线，同时再生斜管增加4个松 动点，将原脱气线3个反吹点改成松动点，改善再生斜 管流化。
三.防范措施
2、严控催化装置原料性质
（1）原料密度：不大于920kg/m3 （2）原料金属含量：
重金属Ni+V含量：不大于20ppm。 Na含量：不大于1ppm。 Fe+Ni+V+Ca总量：不大于25ppm。 （3）原料沥青质含量：不大于1ppm。 （4）增加原料分析频率：由原来每月2次增加至每周1次。
三.防范措施
3、闪蒸柴油不作终止剂，改进分馏塔。 4、严格控制油浆性质
沉降器粗旋升气管与单级旋风分离器入口直联，汽提段 顶部设置密闭罩，粗旋和单级旋风分离器的料腿伸入密闭 罩；同时在密闭罩上设计汽提蒸汽的导流管，将汽提后的 油气经导流管直接引入单级旋风分离器的入口；同时在粗 旋升气管和单级旋风的直联段处设置平衡管，用以采集和 吸收沉降器空间的防焦蒸汽和零星油气。密闭罩内外的差 压用防焦蒸汽维持。
三.防范措施
9、优化反应、分馏操作参数 （1）反应温度：500～530℃。 （ 2 ） 分 馏 塔 底 温 度 ： ≯ 350 ℃ ； 油 浆 密 度 超 过 1100kg/m3时≯340℃ （3）原料预热温度：不小于210℃。
三.防范措施
10、借鉴其它单位成功改造经验进行技术改造。 长岒石化沉降器粗旋与单旋直联改造：
一. 结焦情况
下图是单旋料腿的结焦情况：
一. 结焦情况
与上周期相比，集气室本次结焦具体如下特点： （1）结焦量多。 （2）焦块硬且脆，容易脱落。如下图：
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置中的结焦是指在催化剂表面上聚集并形成致密的物质层，导致催化剂活性降低和产量下降。
结焦原因主要有以下几个方面：1. 烃类组分：催化裂化装置原料中的烃类含量较高，其中的类蜡烷和类芳烃等高碳分子易发生聚合和重结晶反应，形成结焦物质。
2. 不饱和化合物：催化裂化过程中，不饱和化合物如烯烃和芳烃易在催化剂表面发生加氢反应，生成胶状物质堆积在催化剂表面，进而形成结焦层。
3. 金属杂质：原料中可能含有一定的金属杂质，如铁、镍、钒等，这些金属杂质在裂化过程中会与催化剂发生反应生成有机酸和焦油等物质，促使结焦的形成。
对于催化裂化装置的结焦问题，可以采取以下对策：1. 催化剂的选择：选用活性高、抗结焦能力强的催化剂，降低结焦发生的概率。
催化剂的再生和调质也是防止结焦的关键。
2. 加氢处理：可以在催化裂化前对原料进行加氢处理，将不饱和化合物转化为饱和化合物，减少结焦物质的生成。
3. 温度控制：适当控制催化裂化装置的操作温度，避免温度过高导致结焦物质生成。
合理设计裂化反应器，通过控制温度梯度和催化剂与原料的接触时间来减少结焦的发生。
4. 原料预处理：对于原料中含有的高碳分子和金属杂质，可以采取预处理措施，如深度脱蜡、脱芳等工艺，去除可能引起结焦的物质。
5. 催化剂再生：定期对催化剂进行再生处理，去除结焦层并恢复催化剂的活性。
再生过程中可以利用蒸汽或氢气等物质进行热解和还原，有效地去除结焦物质。
针对催化裂化装置的结焦问题，通过催化剂的选择、原料预处理、温度控制、加氢处理和催化剂再生等对策措施的综合利用，可以有效地预防和解决结焦问题，提高催化裂化装置的运行效率和产品质量。
催化装置结焦原因分析及预防措施
催化装置结焦原因分析及预防措施摘要：催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一，在汽油和柴油等轻质油品的生产中占有很重要的地位。
通过对FCC装置因结焦造成停工过程的分析，提出在原料变重的情况下装置应进行以下调整：减少原料波动、调整预提升蒸汽、选用适宜的催化剂、优化分馏下部操作和改进设备等方法。
关键词：催化装置结焦原因分析预防措施1 装置概况160万吨/年催化裂化装置主要由反应再生、分馏、吸收稳定、双脱、轴流风机和以背压式蒸汽透平驱动的气压机等六部分组成，以大港原油的减压渣油、减压蜡油和常压渣油为原料，采用超稳分子筛催化剂。
主要产品为液化气、汽油、轻柴油、油浆等。
装置于1996年12月投产。
截至2006年9月对装置进行了五次较大规模的技术改造。
2 催化装置结焦原因分析2.1 沉降器内部沉降器内部结焦的主要原因是，油气在沉降期内停留时间过长，部分位置形成死区，大分子未汽化油或表面有液焦的催化剂粘附在沉降器顶或集气室内部，先形成结焦中心，然后随着时间的延长慢慢长大，最终在大部分油气的流动较慢的部位长满焦炭。
2.2 提升管喷嘴提升管内结焦的主要原因是，喷嘴雾化效果不好，导致油滴大穿透对面提升管内壁，粘附在管壁上的未汽化油经过高温缩合等复杂的化学反应，最终生成焦炭。
其次是提升管内部扩径处存在死区，在此处催化剂返混严重，造成催化剂表面积碳严重，由于停留时间长，粘附油滴的催化剂最终黏在提升管壁上，经过高温缩合，在此处生根结焦。
2.3 旋风分离器内部旋分升气管外壁结焦主要是该区域背对旋分入口的死区，油气线速较低，滞留时间长，大分子未汽化油经过高温缩合在此处结焦；灰斗和料腿内结焦主要是因为催化剂上粘附的液焦反应成为完全的大分子物质，由于催化剂停留时间过长，致使催化剂粘附在料腿或灰斗上缩合结焦。
2.4 分馏塔底和油浆换热系统分馏塔底结焦一般都在阻焦器入口以下，而且焦中催化剂含量较高，交的软硬也不相同；而人字挡板上基本上有硬焦存在，有的装置甚至在下面几层塔盘上也存在结焦现象；油浆换热系统主要在换热器管束内。
二段转化炉催化剂结焦原因分析及对策
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装置开停车对催化剂的影响 在 " ###" $%# 二段转化催化剂具有较稳
定的结构活性和强度在 " &##" '%# 短期不熔 结收缩小不变形活性损失仍为正常运行可承 受的范围由于每次开停车添加或切断工艺空气 时二段转化炉内温度都会迅速产生温度突变从 !%# 突 升 到 " $## 或 正 常 运 转 温 度 急 剧 下 降 对二段转化炉催化剂造成热冲击$
图 ' 二段转化炉内催化剂情况 为了确保装置大修后经济运行% 对催化剂进
行了更换%卸出催化剂见图 ! 和图 $'
图 $ 卸出下部催化剂
收 稿 日 期 &!%!%,%-,!! (收 到 修 改 稿 日 期 &!%!%,'',''' 作 者 简 介 &胡 伟 艳 %女 %'&*$ 年 出 生 %本 科 学 历 %工 程 师 %!%%. 年毕业于重庆三峡学院化学工程与工艺专业% 现在重庆建峰化工 股份有限公司生产管理部从事工艺管理工作' 联系电话& '-&!$#)'$')(/,0123&'-#)$$!$-455"670'
催化剂装填方式的影响
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究
催化裂化装置结焦原因分析及对策研究催化裂化装置在长期运行过程中，由于炼油原料中的杂质、不完全分解的大分子物质以及金属杂质等的存在，容易出现结焦问题。
结焦会导致催化剂活性降低，产生不良的经济和环境影响。
本文将对催化裂化装置结焦原因进行分析，并提出相应的对策。
催化裂化装置结焦原因主要有以下几个方面：1. 催化剂中的活性组分生活化：催化剂中的活性金属组分（如钼、镍、铜等）可能与原料中的硫、铁等杂质反应，生成硫化物或氧化物沉积在催化剂表面，导致催化剂活性降低。
2. 催化剂堵塞：在裂化过程中，裂解碳氢化合物会生成炭黑等沉积物，这些沉积物会在催化剂上堆积，阻塞了反应物分子进入催化剂微孔中的通道，导致催化剂活性降低。
3. 碳沉积：未完全分解的高分子杂质会在催化剂表面发生裂解反应，生成沉积的碳物质，这些碳物质会覆盖催化剂活性中心，造成反应物分子无法与催化剂有效接触，导致催化剂失活。
针对以上结焦问题，可以采取以下对策：1. 优化原料：通过深度脱硫、脱杂等工艺手段处理炼油原料，减少硫、铁等杂质的含量，降低与催化剂活性组分的反应，减少活性组分生活化的可能性。
2. 催化剂再生：定期对催化剂进行再生处理，去除催化剂表面的硫化物、氧化物等沉积物，恢复催化剂的活性。
3. 温度调控和催化剂抗结焦改良：通过合理调控裂化装置的温度，控制裂解过程中的沉积物生成，降低结焦风险。
研发低结焦催化剂，提高催化剂对碳沉积的抗性，延长催化剂的使用寿命。
4. 催化剂微观结构优化：通过调控催化剂的微观结构，提高催化剂的反应活性和选择性，降低在裂化过程中的副反应，减少碳沉积的生成。
5. 增加催化剂再生频次：针对催化剂容易结焦的问题，适量增加催化剂再生的频次，减少结焦损失，并降低催化剂更换频率，提高生产效率。
催化裂化装置结焦问题对生产造成了重大的经济和环境影响，需要采取一系列的对策措施来减少结焦风险，延长催化剂的使用寿命，提高装置的生产效率和经济效益。
重油催化裂化结焦原因及改进措施
重油催化裂化结焦原因及改进措施重油催化裂化结焦，也被称为下游结焦，是指重油在催化裂化过程中的一种现象，它的出现会给裂化过程带来很多不便，使裂化效果受到一定的影响，因此重油催化裂化结焦的定量与质量是催化裂化产品质量的关键因素。
结焦的主要原因是催化剂不均匀的分布。
当反应催化剂在重油催化裂化剂中的分布不均匀时，部分反应区域的催化剂不足，从而导致反应产物积累，进而形成结焦物。
此外，反应条件不合理也是造成结焦的重要原因，包括反应温度过高或者反应温度不稳定，反应压力过高、反应压力不稳定，反应液体的层数、反应时间过长等等。
另外，重油催化裂化结焦还可能是由于原料重油中夹带的杂质或者水分、油类离子过高等原因造成的。
在重油中，各种杂质如烃、氧化物、含碳水等不易被催化裂化，如果温度和压力条件不合适，就可能形成结焦物。
另外，当重油中含碳水离子过高时，它们会结合形成结焦物，也会对裂化过程造成影响。
二、改进措施（1）优化催化剂的使用。
要想有效的解决重油催化裂化结焦的问题，首先要保证催化剂的分布均匀，可以采用多种方法，如加入悬浮剂等，以改善催化剂的可利用性，使催化剂均匀地分布在反应液中，从而提高反应效率。
（2）优化反应条件。
反应条件的优化是降低结焦率的重要措施。
反应温度和反应压力不能过高，应当根据重油类型和反应条件来选择合适的反应温度和反应压力，保证反应稳定。
另外，反应时间也不能过长，否则反应产物容易积累，形成结焦物。
（3）改善原料重油质量。
原料重油中存在的杂质和水分都会影响重油催化裂化的效果，要想获得较好的催化裂化效果，首先应该提高原料重油的质量，如选择质量较好的原料重油，做好原料重油的净化和精制等，以提高催化裂化效果。
三、结论重油催化裂化结焦是指重油在催化裂化过程中出现的现象，它的出现会给裂化过程带来一定的影响，常见的原因有：催化剂分布不均匀、反应条件不合理、原料重油中夹带的杂质或者水分、油类离子过高等。
改善重油催化裂化结焦的措施有：优化催化剂的使用、优化反应条件、改善原料重油质量等。
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b) 沉降器单级旋分在本次改造中选用的是国产PV 沉降器单级旋分在本次改造中选用的是国产PV 型旋分，其设计与制造技术在国内已成型，主要起 到分离反应油气和催化剂的作用。影响旋分效果的 主要参数有：入口油气的粉尘浓度，粉尘的颗粒度、 入口油气线速以及旋分的本身设计尺寸等。 c) 从旋分的尺寸来看，其入口面积、筒体直径、 沉降高度、排尘口直径以及升气管高度是影响旋分 效率与压降的关键尺寸。一般来说，在入口气量保 持一定的情况下（入口面积保持一定），筒体直径 越大，分离效率越高，压降越低，另外沉降高度越 大，分离效率越高，压降也增加不大，但旋分的直 径和高度直径受制于沉降器的大小，因此设计时根 据气量。沉降器尺寸等因素确定合适的高径比。
谢谢大家！！
每一次紧急停工容易引发如催化剂跑损，大型 机组故障，结焦加剧和脱落等次生事故的发生，特 别是结焦和脱落直接影响装置产品的分布和二次停 工抢修，避免生焦难达到，但是可以控制焦炭的生 成速度和防止焦块的脱落
四，防结焦技术改造内容
1，沉降器的防焦蒸汽由1.0Mpa蒸汽改为 ，沉降器的防焦蒸汽由1.0Mpa蒸汽改为 3.5Mpa 以提高蒸汽在沉降器的温度，减缓油气冷凝 结焦；同时在沉降器底部增设1.0Mpa松动蒸汽，在 结焦；同时在沉降器底部增设1.0Mpa松动蒸汽，在 沉降器藏量超高时进行松动。 2，沉降器单旋升气筒增设导流片，目的是防止此部分 结焦后的焦炭因工艺操作变化或紧急事故状态温度 突变而脱落，堵塞料腿导至非计划停工。 3，沉降器粗旋升气筒与单旋入口直连，单旋直连分配 器与粗旋出口集合管通过活动插口实现直连和吸收 热位移，粗旋出口下端设引流锥，将气提后的油气 导入进入单旋入口：同时将沉降器内的防焦蒸汽和 飘散在内的零星油气导入单旋。
三，结焦原因分析
1，原料性质与回炼方式
催化必须以生焦与烧焦平衡为原则。结焦也会 因为原料的性质变化而发生改变，提升管原料回炼 方式也会引起结焦部位的转移，如汽油回炼进提升 管的位置变化带来一种产品收率的提高必然引发其 他产品的降低。
2，油气的停留时间与温度
沉降器旋分器入口以上至穹顶的广大空 间是油气流动的盲区，油气在此集聚当接触 到较低的温度器壁时油气中未气化的雾状油 滴和反应产物中的重组分达到露点凝析出来 的高沸点组分很容易粘附在器壁表面形成 “焦核”并逐渐扩大结焦，反应油气经分离 焦核” 器出口时大部分催化剂被分出，低线速上升 的油气在沉降器中停留时间长，热裂化反应 多，结焦严重。
六，控制与预防结焦措施
1，选择合适的喷嘴，控制合适的雾化蒸 操作条件。 2，减少非计划停工的次数 3，保证好的流化质量 汽，选择适宜的
七，结论
1）催化装置采用高效的出口快分和旋风分离器，并搞好检 催化装置采用高效的出口快分和旋风分离器， 修期间结焦部位的清焦工作是减少开工阶段结焦的关键。 修期间结焦部位的清焦工作是减少开工阶段结焦的关键。 开工阶段适当推延掺渣油时间，加大油浆外甩量， 开工阶段适当推延掺渣油时间，加大油浆外甩量，对减缓 初始结焦极是有益的。 初始结焦极是有益的。 在原料性质趋严重，裂化难度加大， 2 ） 在原料性质趋严重 ， 裂化难度加大 ， 应及时调整操作参 提高苛刻度，采取较高反应温度和预热温度， 数，提高苛刻度，采取较高反应温度和预热温度，提高原 料油雾化效果，以减轻结焦。 料油雾化效果，以减轻结焦。
底松动蒸汽环的蒸汽主要用来在异常情况（沉降 器藏量高）下进行松动，抑制油气携带大量催化 剂进入导流锥从而避免发生催化剂跑损，另外开 工初期起到沉降器赶空气的作用，它不需要进行 控制，用限流孔板控制流量。
② 旋分系统
a) 本次技术改造中，沉降器内只保留用来分 离重油提升管反应油气的粗旋和单旋，并且全 部更新。为防止单旋升气管的结焦脱落，在单 旋升气管外侧 增加了导流片来固定结焦，也可 以减小焦块的 尺寸，从而避免因紧急情况，焦 块脱落堵塞单旋料腿。
7，沉降器或油气顶部放空结焦
主要在顶部放空和人孔，这些部位虽有防焦蒸汽 松动，但因为设置节流孔尺寸不合适而引起油气的 集聚结焦的。在开停工处理中衬里升温赶空气等步 骤的实施不能正常放空无法顺利完成。
8，大油气管线结焦
结焦一定程度后因油气线速的增加不会继续增加， 对装置运行不会构成影响，若结焦快，突遇停工， 在开工过程中升温快，容易引起的焦炭崩塌，造成 结焦集中堵塞大油气线或进入分馏塔底。 从以上各部结焦状况来看，影响长周期运行和产品 分布的主要是喷嘴结焦和翼阀及料腿内部结焦，影 响事故状态下开停工的是防焦室及油气管线结焦及 旋分器升气管入口背面结焦，翼阀及料腿内部结焦。
③直连系统
本次改造最大的特点就是将粗旋分离的油气通过直连系统导入 单旋入口，同时采用导流锥的形势来吸收粗旋、单旋料腿催化 剂携带的油气以及汽提段汽提来的油气。
a) 直连系统的组成及安装方位 直连系统主要由顶旋直连分配器、活动插口，粗旋出口集合 管以及导流锥组成，其中粗旋出口集合管和导流锥为焊接 连接成整体，活动插口与粗旋出口集合管焊接成整体，顶 旋直连分配器由吊板连接在内集气室上，活动插口与顶旋 直连分配器的连接为承差连接，来解决热膨胀问题，连接 处用陶纤塞死，防止油气向外串出。 b) 直连系统的作用 直连系统的作用主要是将反应油气导入油气管线，同时吸收 粗旋、单旋料腿催化剂携带的油气以及汽提段汽提来的油 气，可以避免油气在粗旋与单旋之间的泄漏，同时减少油 气在沉降器内的滞留结焦。
3，喷嘴型式与雾化蒸汽比例
所以进料喷嘴结焦皆与喷嘴型式有关，还与提升 管段的提升效果和雾化蒸汽的比例有关。分布不均， 型式不合理均会引起结焦，采用汽油进预提升段后 干气和油浆明显增加，而达不到其他同类装置的同 一位置回炼汽油可增产液化气的目的。原因是剂油 比不够，新鲜原料裂化温度低。
4，事故状态次数及处理过程
口方向朝下，其中有40个向沉降器壁（环管外侧） 口方向朝下，其中有40个向沉降器壁（环管外侧） 呈45 °朝下，另外40个向沉降器中心（环管内侧） 朝下，另外40个向沉降器中心（环管内侧） 呈45°朝下。具体形式与图-2类似，其中倾斜角度 45°朝下。具体形式与图为45°，管嘴长度为90mm，内径为φ14.2，外径为 45°，管嘴长度为90mm，内径为φ14.2，外径为 φ22。。 φ22。。 b) 防焦及松动蒸汽环作用 根据设计，上防焦蒸汽采用3.5Mpa蒸汽，主要是利 根据设计，上防焦蒸汽采用3.5Mpa蒸汽，主要是利 用3.5Mpa蒸汽的高温度来维持沉降器腔内的温度 ， 3.5Mpa蒸汽的高温度来维持沉降器腔内的温度 减缓油气冷凝结焦，同时起到将汽提上来的油气赶 到导流锥的作用；其流量由控制阀 控制。
五，防结焦措施
目标是防止低温，控制死区，防止气垫，有研 究表明： 1，在沉降器中凡是低于480°的区域，油气中油浆各 ，在沉降器中凡是低于480° 重组分容易形成液滴，由于极性的作用发生集聚， 在足够的停留时间下缩合成焦炭，因此控制结焦要 从温度和停留时间两方面来控制焦炭的形成。
2，注入蒸汽是缩短油气的停留时间，降低油气分压防 止结焦，有时因注入量不够，死区中的油气不能及 时被赶走，不能形成“气垫” 时被赶走，不能形成“气垫”也会结焦。 3，保证设备完好即衬里，也是防止结焦的主要手段， 一旦脱落设备局部过热，同时因散热快形成低温成 为结焦死区。 4，紧急停工后，因提升管和 沉降器整体温度下降部 分区域因压力平衡被破坏部分油气一直残留在结焦 死区中，温度下降的原因与催化剂一道形成油焦， 当温度升高后，不断缩合生成硬焦驻留在沉降器中， 而作为结焦中心不断富集。
一般发生在翼阀的限位架和阀板外侧， 料腿立管内外壁，在紧急停工出现低温后， 因油气停留时间长易结焦；气提挡板的蒸汽 上升孔道中，因上部焦块脱落掉入和蒸汽分 布不均，油气停留结焦。
4，旋分入口和防焦室结焦
主要发生在旋分入口和防焦室内的整个穹顶。
5，旋分器内升气管和集气室底部结焦 6，集气室结焦
在底部油气停留区和仪表测量点上，该部位的结 焦严重时会堆满整个集气室或部分油气进入大油气 线带入分馏塔底。
上蒸汽环管直径φ114× 上蒸汽环管直径φ114×8，材质为无缝钢管，共 计有180个管嘴均匀分布，另有两个排凝口对称排列； 计有180个管嘴均匀分布，另有两个排凝口对称排列； 管嘴开口方向朝下，其中有60个垂直朝下，60个向 管嘴开口方向朝下，其中有60个垂直朝下，60个向 沉降器壁（环管外侧）呈40 朝下，另外60个向沉 沉降器壁（环管外侧）呈40 °朝下，另外60个向沉 降器中心（环管内侧）呈40 降器中心（环管内侧）呈40 °朝下。 下部1.0Mpa蒸汽位于沉降器单选翼阀上部（沉降 下部1.0Mpa蒸汽位于沉降器单选翼阀上部（沉降 ° 器与再生器变径处） 1.0Mpa蒸汽人口方位180°， 1.0Mpa蒸汽人口方位180° 蒸汽环直径φ5960mm。 松动蒸汽环管直径φ89× 蒸汽环直径φ5960mm。 松动蒸汽环管直径φ89×7， 材质为无缝钢管，共计有80个管嘴均匀分布，另有 材质为无缝钢管，共计有80个管嘴均匀分布，另有 两个排凝口对称排列；管嘴开
3）分馏塔底和油浆系统结焦的主要与固含量、油浆循 分馏塔底和油浆系统结焦的主要与固含量、 环量、分馏塔底温度、停留时间等因素有关。 环量、分馏塔底温度、停留时间等因素有关。加强 对有关参数的监控对防止结焦十分重要。 对有关参数的监控对防止结焦十分重要。 4）FDFCC 工艺技术一方面可以降低汽油烯烃含量， 提 FDFCC工艺技术一方面可以降低汽油烯烃含量 工艺技术一方面可以降低汽油烯烃含量， 高催化装置的丙烯产率， 高催化装置的丙烯产率，另一方面可以通过裂化后 汽油对催化沉降器反应产物的稀释作用基本消除沉 降器结焦的可能性。 降器结焦的可能性。
二，FDห้องสมุดไป่ตู้CC催裂化装置结焦状 二，FDFCC催裂化装置结焦状 况
1， 进料喷嘴结焦
进料喷嘴及上部全部结焦，因型状的 不同结焦情况也不同。
2，提升管出口结焦
无论是粗旋还是快分都会在线速低的 部位结焦，如旋分的两侧或旋分顶部固 定设备的筋板，测温度的热电偶和测量 仪表上。