管道焊接及支吊架检查标准共47页
管道支吊架标准
管道支吊架标准
管道支吊架是指用于支撑和固定管道系统的一种重要设备，它承担着管道的重量以及管道在运行过程中产生的振动和冲击力。
为了确保管道系统的安全运行和长期稳定性，管道支吊架的设计、安装和使用都需要严格按照相关标准进行。
首先，管道支吊架的选材和制造应符合国家标准，材质应具有一定的强度和耐腐蚀性能，以适应不同介质和工况下的使用要求。
在制造过程中，应严格按照相关标准进行，确保支吊架的质量和性能符合要求。
其次，管道支吊架的安装应符合相关标准和规范，安装位置、间距、固定方式等都需要按照设计要求进行，确保支吊架能够有效地支撑管道并承受其重量和运行过程中的各种力的影响。
安装过程中，需要注意支吊架与管道的连接方式，确保连接牢固可靠。
另外，管道支吊架的使用和维护也需要按照标准进行。
在使用过程中，要及时检查支吊架的状态，发现问题及时处理，确保支吊架的稳定性和安全性。
在维护过程中，要注意对支吊架进行定期检查和保养，保持其良好的状态，延长使用寿命。
总之，管道支吊架是管道系统中不可或缺的重要设备，其设计、制造、安装、使用和维护都需要严格按照相关标准进行，确保管道
系统的安全运行和长期稳定性。
只有做到这些，才能有效地保障管
道系统的正常运行，避免因支吊架问题而导致的安全事故和生产损失。
因此，对于管道支吊架的标准化管理是非常重要的，需要引起
相关部门和企业的高度重视。
支吊架存在问题及检查方法
支吊架存在问题及检查方法一、针对电厂管道设施支吊架存在的主要问题，归纳如下：1、变力弹簧和恒力支吊架的锁定装置在管道投运后仍存在未拆除现象；2、管道支吊架安装位置不恰当，使支吊架的承力吊杆偏斜过大；3、变力弹簧支吊架和恒力支吊架的弹簧发生应力松弛、被卡死或断裂；4、变力弹簧支吊架和恒力支吊架的运行位置偏移，接近行程的边缘或偏移设计位置较多，产生失载或过载；5、支吊架安装施工不规范，如支吊架拔销，不是通过调整拉杆及中间的连接件轻松拔除锁定销，而是采用割枪割除锁定量，损坏了变力弹簧支吊架的正常工作；6、支吊架安装位置偏离原设计布置位置，运行中出现管系振动；7、支吊架耳轴未进行满焊；8、联箱或管道并列多只支吊架的部分支吊架未受力；9、支吊架不在工作范围内；10、支吊架铭牌和工作范围刻度表损坏。
二、对于支吊架存在的普遍问题，应重点检查以下方面，对检查中发现的问题，利用机组较大检修活动，进行处理。
1、检查固定（恒力）支架的托架和管箍跟管壁接触情况，应紧密接触、卡紧，管子没有转动、窜动的可能，使之成为管道膨胀的死点。
2、滑动支架安装时应留出热位移量，在冷态时托铁中心线和支吊架不重合，偏置在热位移反方向的热位移量的1/2；热态时，托铁中心线应与支吊架重合，偏移量不宜过多。
3、检查吊架吊杆位置，在冷态时，吊架的吊杆应有预倾斜量，倾斜角度应使管箍与支吊点的垂直距离为该处热位移量的1/2，标准规定，刚性装吊杆与垂线间夹角不超过3˚，变力弹簧支吊架和恒力支吊架吊杆与垂线间夹角不超过4˚；热态时，吊杆应垂直，无倾斜。
4、对变力弹簧支吊架和恒力支吊架的弹簧检查，无松动、被卡死或断裂现象。
5、检查变力弹簧和恒力支吊架的锁定装置在管道投运后是否存在未拆除现象。
6、对运行中出现振动现象的管系，对该管系支吊架安装位置与原设计布置位置进行对照比较。
7、检查没有补偿器的直管段上是否存在两个以上的固定支架。
8、对活动支吊架的活动部分检查，应裸露，不应被水泥、保温层覆盖。
《工业管道定期检验规程》
在用工业管道定期检验规程第一章总则第1 条为了加强压力管道安全监察、标准在用工业管道检验工作，确保在用工业管道的安全运行，保障公民生命和财产的安全，依据《压力管道安全治理与监察规定》的有关规定，制定本规程。
第2 条本规程是在用工业管道检验、安全状况等级〔划分方法见附件一〕评定和缺陷处理的根本要求，有关单位制订的实施细则，应满足本规程的要求。
第3 条本规程适用于《压力管道安全治理与监察规定》适用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括以下管道：〔一〕公称直径小于 25mm 的管道；〔二〕非金属管道；〔三〕最高工作压力大于 42 MPa 或小于 0.1MPa 的管道。
第4条本规程适用范围内的在用工业管道的级别划分如下：一、符合以下条件之一的工业管道为 GC1 级：〔一〕输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044 中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；〔二〕输送现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160 及《建筑防火标准》GBJ16 中规定的火灾危急性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；〔三〕输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；〔四〕输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。
二、符合以下条件之一的工业管道为 GC2 级：〔一〕输送现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160 及《建筑防火标准》GBJ16 中规定的火灾危急性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa 的管道；〔二〕输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；〔三〕输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；〔四〕输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。
三、符合以下条件之一的 GC2 级工业管道划分为 GC3 级：〔一〕输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；〔二〕输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa 并且设计温度＜400℃的管道。
TSG-D0001-2009压力管道安全技术监察规程-工业管道--高清版
TS G-D0001-2009压力管道安全技术监察规程-工业管道--高清版精品管理制度、管理方案、合同、协议、一起学习进步TSG特种设备安全技术规范TSG D0001－2009压力管道安全技术监察规程——工业管道Pressure Pipe Safety Techmology Supervision Regulation for Industrial Pressuer Pipe中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2009年5月8日目录第一章总则 (1)第二章管道元件 (3)第一节基本要求 (3)第二节材料 (4)第三节管道元件的使用 (5)第三章设计 (8)第四章安装 (12)第一节基本要求 (12)第二节焊接和热处理 (13)第三节现场制作和安装 (14)第四节焊接接头的外观检查和无损检测 (15)第五节耐压试验和泄漏试验 (16)第五章使用、改造、维修 (20)第一节使用 (20)第二节改造 (22)第三节维护保养、维修 (22)第六章定期检验 (23)第七章安全保护装置 (25)第一节基本要求 (25)第二节安全泄放装置（安全阀和爆破片装置） (26)第三节阻火器与紧急切断阀 (27)第四节安装 (28)第五节检验和维修 (30)第八章附则 (30)附件A (31)工业管道级别及其介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分 (31)附件B (34)压力管道元件产品合格证 (34)附件C (35)压力管道设计文件 (35)附件D (39)压力管道安装质量证明 (39)压力管道安全技术监察规程——工业管道第一章总则第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。
第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道(以下简称管道)。
(一)最高工作压力大于或等于0.1MPa(表压，下同)的；(二)公称直径(注1)大于25mm的；(三)输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。
GB50235—工业金属管道工程施工规范共149页
由字母DN和无因次整数数字组来自而成，表 示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
23.11.2019
2
2.1.3 管道 piping 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、
排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、 法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压 部件的装配总成。 2.1.4 工业金属管道 industrial metallic piping 采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于 输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅 助管道。 2.1.5 压力管道 pressure piping 用于输送压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、 液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐 蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体 介质，且公称尺寸大于25mm的管道。
23.11.2019
21
4.1.7 防腐衬里管道的衬里质量应按现行国家标准 《工业设备、管道防腐蚀工程质量验收规范》规定 进行检查验收。
4.1.8 检查不合格的管道元件不得使用，并应作好标 识和隔离。
4.1.9 管道元件在施工过程中应妥善保管，不得混淆 或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色 金属的管道元件，在运输和储存期间不得与碳素钢 接触。
dimension adjustment 在管道预制过程中，按照单线图选择确定的、
经实测安装尺寸后再行加工的管段。
23.11.2019
9
D max
2.2 符号
[σ]1——试验温度下，管材的许用应力； [σ]2——设计温度下，管材的许用应力； D——管子外径； D2——弯管褶皱凸出处外径； D3——弯管褶皱凹进处外径； D4——弯管相邻褶皱凸出处外径； ——弯管截面最大实测外径； ——弯管截面最小实测外径；
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY4203-2019检验批表格
项目专业质量检查员：
年月日
监理健设）
单位
监理工程师：
验收结论
（建设单位项目代表）
年月日
2
焊缝距离支吊架应大于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架应大于300mm
3
管子公称直径
小于100mm时，管道对口平直度允许偏差值为1mm,但全长允许偏差均为10mm
大于或等于100mm时，管道对口平直度允许偏差值为2mm，但全长允许偏差均为10mm
4
管口组对间隙和错变量应符合焊接工艺规程和现行国家标准《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540的规定
4
弯管表面应无裂纹、过烧、分层与皱纹等缺陷
5
平面度允许偏差
△2
(m
m)
II形弯管的长度
(m
m)
<500mm
W3mm
500mm〜1000mm
W4mm
1000mm〜1500mm
W6mm
>1500mm
W10mm
6
管汇宜采用骑坐式连接时，母管的开孔直径应比支管内径小2mm
7
骑坐式管子坡口及角接接头
接头夹角
90°
施工单位检查验收结果
项目专业质量检查员：
年月日
监理（建设）
单位
监理工程师：
验收结论
（建设单位项目代表）
年月日
管道焊接检验批质量验收记录表
工程名称
分项工程名称
验收部位
施工单位
专业负责人
项目经理
施工执行标准名称及编号
检验批编号
质量验收规范规定
施工单位检查记录
监理（建设）单位验收意见
主控项目
管道敷设检验批质量验收记录
管道敷设检验批质量验收记录一、项目概况项目名称：XXXXXXXX项目地点：XXXXXXXX合同号：XXXXXXXX管道敷设单位：XXXXXXXX监理单位：XXXXXXXX施工日期：XXXXXXXX二、施工内容1.原材料检验（1）管材检验：对管材的品牌、规格、厚度、质量等进行检查，确保满足设计和施工要求。
（2）管件检验：对管件的品牌、规格、质量等进行检查，确保满足设计和施工要求。
（3）焊材检验：对焊材的品牌、规格、质量等进行检查，确保满足设计和施工要求。
2.施工过程检验（1）管道敷设：检查管道敷设的位置、高度、坡度等是否符合设计要求，并对焊缝的质量进行检查。
（2）支吊架安装：检查支吊架的位置、高度、坡度等是否符合设计要求，并对支吊架的质量进行检查。
（3）焊接工艺：检查焊接工艺是否符合规范要求，并对焊缝的外观质量进行检查。
三、检验结果1.原材料检验（1）管材：经检查，管材均符合设计和施工要求。
（2）管件：经检查，所有管件均符合设计和施工要求。
（3）焊材：经检查，焊材均符合设计和施工要求。
2.施工过程检验（1）管道敷设：经检查，管道敷设的位置、高度、坡度等符合设计要求。
焊缝的外观质量良好。
（2）支吊架安装：经检查，支吊架的位置、高度、坡度等符合设计要求。
支吊架的质量达到要求。
（3）焊接工艺：经检查，焊接工艺符合规范要求，焊缝的外观质量良好。
四、评定意见（1）原材料检验：通过。
（2）施工过程检验：通过。
五、存在问题及整改措施（1）存在问题：无（2）整改措施：无六、验收结论经检验，管道敷设检验批质量验收合格，符合设计及相关规范要求。
七、附件1.原材料检验报告2.焊接工艺评定报告3.支吊架安装验收报告八、验收人员日期：XXXX年XX月XX日验收人：__________监理签字：__________。
压力管道检查标准
带钢厂特种设备压力管道专项检查标准检验内容与要求1.管道1.1 泄露检查管道及其他组成件泄漏情况1.2 绝热层检查管道绝热层有无破损、脱落等情况1.3 防腐层检查防腐层是否完好，管道是否存在锈蚀1.4 振动检查管道有无异常振动情况1.5位置与变形1.5.1 检查管道有无损坏、变形，表面有无裂纹、褶皱、重皮、碰伤等缺陷1.5.2 检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观表面裂纹及焊接接头的咬边和错边量1.5.3 检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀1.5.4 管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况1.5.5 管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等1.6 蠕胀对有蠕胀测点的管道应检查其测点是否完好1.7 标识检查管道标识是否符合现行国家标准的规定2.设备设施2.1支吊架2.1.1 支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂2.1.2 支架与管道接触处有无积水现象2.1.3 刚性支架状态是否异常2.1.4 连接配件是否损坏或异常2.1.5 承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形2.1.6 主要受力焊接接头是否有宏观裂纹2.2 阀门2.2.1 阀门表面是否存在腐蚀现象2.2.2 阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷2.2.3 阀门联接螺栓是否松动2.2.4 阀门操作是否灵活，各限位是否正常2.3 法兰2.3.1 法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象2.3.2 法兰面是否发生异常翘曲、变形2.4 补偿器2.4.1 波纹管补偿器表面无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象2.4.2 波纹管波间距是否正常、有无失稳现象2.4.3 拉杆或膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象3.安全防护装置3.1 接地对输送易燃、易爆介质的管道进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值测定。
管道对地阻值不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.03Ω3.2压力表3.2.1 检查是否超过校验有效期或铅封损坏3.2.2 检查同一系统上的压力表与仪表读数是否一致3.2.3 检查是否存在指示失灵、表内弹簧管泄漏或指针松动现象3.2.4 检查是否存在刻度不清、表盘玻璃破裂等现象3.2.5 检查是否存在指针断裂或外壳严重腐蚀现象3.2.6 检查是否存在压力表与管道之间装设的三通旋塞阀或针型阀开启标记不清或锁紧装置损坏现象3.3测温仪表3.3.1 检查是否超过校验有效期或铅封损坏3.3.2 检查同一系统上的测温仪表与现场压力表读数是否一致3.4 安全阀3.4.1 检查是否超过校验有效期或铅封损坏3.4.2 检查是否泄漏及锈蚀情况3.4.3 检查调整螺钉的铅封装置是否完好重点检查部位1 压缩机、泵的出口部位2 补偿器、三通、弯头（弯管）、变径、支管连接及介质流动的死角部位3 支吊架及其损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头4 曾出现过影响管道安全问题的部位5 处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段6 工作环境苛刻及承受交变载荷的管段。
工艺标准管道焊接工艺标准要求
5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
GBT 17116.1-1997 管道支吊架 第1部分：技术规范(下)
6.7装配和对中6.7.1装配的零部件在进行连接作业时，可用棒、千斤顶、夹紧件、心轴、定位焊或临时性连接件进行装配、对中和定位。
应该小心地使用这些机械装置，以免损伤零部件表面和扩大螺栓孔。
6.7.2用于装配对中的定位焊，在完成其功能后应完全去除，或用磨削或其他适当的方法对定位焊缝的终端、始端进行适当加工，使其能和最终焊缝良好地结合。
定位焊应由合格的焊工按已评定的焊接规程进行施焊。
当定位焊成为最终焊缝的一部分时，应对定位焊进行目视检验，并除去有缺陷的部分。
6.7.3如能满足下列条件，则允许在制造、安装过程中，在支吊架零部件上焊接不与其结合成一体的临时性附件。
a)该材料经过鉴定并适合焊接，但不必用有合格证的材料；b)该材料与所连接的支吊架零部件材料施焊是相容的；c)焊接材料应与母材相容，并经鉴定合格；d)焊工和焊接工艺规程经鉴定合格；e)在最靠近临时性焊接附件的区域用适当的方法进行标记，以便按g）对该区检验以后仍能识别；f)临时性焊接附件应按6.3规定的方法完全拆除；g)临时性焊接附件拆除后，应对支吊架零部件表面进行目视检验。
6.7.4对接接头的对中应使焊好的焊缝的最大错边量不大于表9所列的相应数值。
表9允许公差范围内的任何错边，应在焊好的焊缝宽度上打磨光滑，或必要时在焊缝边缘补焊附加的焊缝金属。
表9最终对接接头的最大允许错边量mm 截面厚度t 最大允许错边量截面厚度t 最大允许错边量 t≤20 1/4t 40＜t≤60 1/8t20＜t≤40 5 t＞60 1/8t或20中较小值注：t指接头处较薄截面的名义厚度。
6.8防护涂层6.8.1 支吊架零部件表面防护涂层分为金属涂层和非金属涂层两类。
6.8.2金属防护镀（涂）层6.8.2.1 防腐蚀金属涂层应采用电镀、预镀锌、热浸或机械方法涂敷。
6.8.2.2 电镀应按GB 9799或GB 13346的规定实施。
螺纹连接件的电镀应按GB 5267的规定进行，必须同时满足镀层厚度和旋合性两方面的要求。
GBT 17116.1-1997 管道支吊架 第1部分：技术规范(上)
4材料 4.1通则 4.1.1用于管道支吊架的材料应符合本章规定。材料的技术要求应符合相应的国家标准、行业标准或有关技术要求的 规定。 4.1.2管道支吊架用材料应附有材料生产厂的材料质量证明书（或其复印件），支吊架制造单位应按该证明书对材料 进行验收，必要时尚应进行复验。 4.1.3选择管道支吊架用材料必须考虑支吊架零部件的使用条件、材料的工艺性能以及经济合理性。
3)刚性吊架(rigid hanger)：用以承受管道自重荷载并约束管系在支吊点处垂直位移的吊架。 4)滑动支架(sliding support)：将管道支承在滑动底板上，用以承受管道自重荷载并约束管系在支吊点处垂直 位移的支架。 5)滚动支吊架(rolling support and hanger)：将管道支承在滚动部件上，用以承受管道自重荷载并约束管系 在支吊点处垂直位移的支吊架。 b)限制管道位移 1)导向装置(guide)：用以引导管道沿预定方向位移而限制其他方向位移的装置。用于水平管道的导向装置也可 承受管道的自重荷载。 2)限位装置(restraint)：用以约束或部分限制管系在支吊点处某一（几）个方向位移的装置。它通常不承受管
管道焊接检查表格
4
焊接材料
焊条/焊丝型号
与设计要求相符，无混用现象
合格/不合格
5
焊条/焊丝烘干
按规定进行烘干，无潮湿现象
合格/不合格
6
保护气体纯度
符合设计要求，无杂质、水分等
合格/不合格
7
焊接工艺
焊接参数设置
符合设计要求
符合设计要求，无过高或过低现象
管道焊接检查表格
以下是一个管道焊接检查表格的样板。此表格可以根据实际的管道焊接项目、检查项目、检查标准、检查结果和备注进行修改和调整。
序号
管道焊接项目
检查项目
检查标准
检查结果
备注
1
管道准备
表面清洁度
无油污、锈蚀、杂质等
合格/不合格
2
管口形状
管口平整，无毛刺、裂纹等缺陷
合格/不合格
3
对口间隙
符合设计要求，无过大或过小现象
合格/不合格
9
焊接顺序及方向
符合设计要求，无跳焊、漏焊等现象
合格/不合格
10
焊缝质量
外观质量
无夹渣、裂纹、气孔等缺陷，焊缝饱满、平滑
合格/不合格
11
尺寸精度
符合设计要求，无超标现象
合格/不合格
12
内部质量检测（如X射线检测）
无内部缺陷，如气孔、裂纹等
合格/不合格
此表格可根据具体需求进行扩展或缩减。在实际使用中，应根据具体项目的特点和要求进行检查和记录。
管道焊接及支吊架检查标准
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
支吊架检查
定期对支吊架进行检查， 确保其完好无损，对损坏 或变形的支吊架进行维修 或更换。
应急处理措施与注意事项
应急处理措施
在焊接或支吊架安装过程中出现紧急情况时，应立即停止作业，采取相应的紧 急措施，如切断电源、灭火等。
注意事项
在焊接和支吊架安装过程中，应注意安全防护措施，如佩戴防护眼镜、手套、 鞋等，避免发生意外事故。同时，应保持工作场所整洁卫生，遵守相关安全规 定。
03
考虑支吊架的安装和维护方便性，以及经 济性。
04
根据管道系统的振动、位移和热膨胀等因 素选择合适的导向和限位装置。
03 支吊架检查标准
支吊架安装位置与形式
01
支吊架应安装在管道的合理位置上，确保支撑效果和稳定性。
02
支吊架的形式应与管道的规格和材质相匹配，以满足支撑要求。
支吊架的安装位置和形式应符合设计要求，不得随意更改。
实时监测焊缝宽度、高度和熔合情况，及时调整焊接 参数。
焊接后的检验与处理
外观检查
无损检测
焊后热处理
检查焊缝表面是否平整、 无气孔、无夹渣等缺陷。
采用X射线、超声波等方 法检测焊缝内部质量。
根据需要，对焊缝进行 热处理，以消除残余应
力。
防腐处理
对焊缝进行防腐处理， 提高管道的使用寿命。
02 准
目录
• 管道焊接工艺 • 支吊架类型与选用 • 支吊架检查标准 • 管道焊接与支吊架安全操作规程 • 实际工程案例分析
01 管道焊接工艺
焊接方法与材料选择
焊接方法
根据管道材料和厚度选择合适的 焊接方法，如手工电弧焊、气体 保护焊等。
管道支吊架标准
管道支吊架标准管道支吊架是指用于支撑和固定管道系统的一种设备，它在工业生产中起着非常重要的作用。
管道支吊架的标准化对于保证管道系统的安全运行和有效管理至关重要。
下面将对管道支吊架的标准进行详细介绍。
首先，管道支吊架的材质应符合国家标准，常见的材质包括碳钢、不锈钢等。
在选择材质时，需要考虑管道系统所处的环境条件，以及管道所输送的介质特性，确保材质的选择符合实际工作条件的要求。
其次，管道支吊架的设计应符合相关标准要求，包括承载能力、安装方式等。
在设计时，需要考虑管道系统的重量、工作压力、温度等因素，合理确定支吊架的尺寸和结构，确保其能够稳固地支撑管道系统，并且能够承受外部环境的影响。
另外，管道支吊架的安装应符合相关的标准规定，包括安装位置、固定方式、连接方法等。
在安装过程中，需要严格按照标准要求进行操作，确保支吊架的安装牢固可靠，不会因为外部因素而发生松动或者脱落的情况。
此外，管道支吊架的检测和维护也是非常重要的，相关标准要求对于支吊架的定期检测和维护进行规范，以确保其在使用过程中的安全性和可靠性。
检测内容包括支吊架的表面状态、连接部位的紧固情况等，维护内容包括支吊架的清洁、防腐处理等。
最后，管道支吊架的标准化管理是保证其质量的关键，相关标准要求对于支吊架的生产、销售、使用等环节进行严格管理，确保支吊架的质量符合国家标准，并且能够满足工程项目的实际需求。
综上所述，管道支吊架的标准化对于管道系统的安全运行和有效管理至关重要，需要从材质、设计、安装、检测和维护、标准化管理等方面进行规范，以确保管道支吊架的质量和可靠性。
希望相关行业单位和从业人员能够严格遵守相关标准要求，共同维护管道系统的安全运行。
管道支吊架标准
管道支吊架标准
管道支吊架是用来支撑和固定管道的重要设备，其标准化生产
和安装对于管道工程的质量和安全至关重要。
本文将介绍管道支吊
架的标准，包括选材、安装、检验等方面的内容，以便于工程师和
施工人员在实际工作中能够按照标准要求进行操作，确保管道工程
的质量和安全。
首先，管道支吊架的选材应符合相关标准要求。
在选择管道支
吊架材料时，应考虑其耐腐蚀性能、承载能力、安装方便性等因素。
常用的管道支吊架材料包括碳钢、不锈钢、铝合金等，其材质应符
合国家标准或行业标准的要求，以确保其质量和可靠性。
其次，管道支吊架的安装应按照相关标准进行。
在进行管道支
吊架的安装时，应严格按照设计图纸和相关标准要求进行操作，包
括支吊架的布置、固定方式、连接件的选择等。
在安装过程中，应
注意支吊架的位置、间距、高度等参数，确保其符合设计要求，能
够承受管道及介质的重量和压力。
另外，管道支吊架的检验也是非常重要的环节。
在安装完毕后，应对管道支吊架进行全面的检查，包括外观质量、连接件的紧固情
况、承载能力的测试等。
通过检验，可以及时发现和解决支吊架安装中存在的问题，确保其符合标准要求，能够正常使用。
总的来说，管道支吊架的标准化生产和安装对于管道工程的质量和安全至关重要。
工程师和施工人员应严格按照相关标准要求进行操作，确保管道支吊架的选材、安装、检验等环节符合标准，以保障管道工程的质量和安全。
希望本文的介绍能够对相关人员有所帮助，提高对管道支吊架标准的认识和理解。
GBT20801.4-2006压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装
压力管道规范——工业管道 第 1 部分 总则
GB/T20801.2-2006
压力管道规范——工业管道 第 2 部分 材料
GB/T20801.3-2006
压力管道规范——工业管道 第 3 部分 设计与计算
GB/T20801.5-2006
压力管道规范——工业管道 第 5 部分 检验与试验
GB/T20801.6-2006
d) 直度允差应不大于板焊管单根长度的 0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准 的规定。
e) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑 过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。
f) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规范相应章节及规范第 5 部分 （GB/T20801.5-2006）的相关规定。
其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。然而，鼓励根据本
规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注年号的引用文件，其最
新版本适用于本规范。
锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则
GB/T17116.1-1997
管道支吊架——第 1 部分：技术规范
GB/T20801.1-2006
a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于 5.3～6.8 米 m。在此长度范围内，环
向拼接焊缝应不多于 2 条（奥氏体不锈钢不多于 3 条），相邻筒节纵缝应错开 100mm 以上。
同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于 200mm。
有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于 100mm。
在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。 3.9 封闭管段 Pipe-segments for dimension adjustment
HQSB-B06-05.505PP-2008管道支架设计规定
如业主有特殊规定时，应满足业主要求。
3. 总则
3.1 概述
(1)平面图中应标出管架编号，在轴测图上标出管架编号，在三维模型中是逻辑编码。
(2)本规定不包括成套设备或设备供应商提供的管道支、吊架。
3.2 相关标准
管架设计、材料及制造应符合下列标准规定。
(1) 《工艺管道》（ASME B31.3）
(2) 《管道吊架和支架—材料、设计和制造》（MSS-SP-58）
4.1.13 带四氟板的弹簧支架，均应在管托的底部附加抛光精度为 的不锈钢板，其 长和宽应比管托底板的长和宽小 25mm，不锈钢板的厚度不得小于 3mm.所有不锈钢 的材料包含在综合材料表中。 4.1.14 除非图中注明，管架焊缝高度为 6mm,或者等于较薄焊接组件的厚度。 4.1.15 焊接到设备上的管夹和支架通常应由设备供应商提供全部支架结构或支架生 根件。 4.1.16 带四氟滑动板的管托（包括带四氟滑动板的特殊管架），与管道直接焊接的垫 板及耳轴管由现场制作，其余部分整体采购，其要求见采购技术文件。安装位置见 ISO 图。 4.1.17 所有不锈钢管道用管夹式管托来支撑管道。 4.1.18 对于弹簧架，弹簧下面的梁截面应该加宽，以便支撑弹簧架；若支撑处弹簧为 双弹簧，则应在管托下面焊接一块相对应的钢板，支撑梁作特殊处理。 4.2 材料 4.2.1 管托，耳轴管及补强板等与管道直接焊接部分应与管道材料相同或相当。 4.2.2 镀锌以及焊后热处理管道应用管夹式管托,避免现场焊接。 4.2.3 标准管架附件如 U 型螺栓、管夹等应按照管道支架详细设计文件和图纸选用， 所用的管架附件应与管架标准图一致。 5 管架编号 5.1 概述
HQSB-B06-05.505PP-2008
第 2 页 共 11 页