CNC常用计算公式

数控机床加工时长计算公式

数控机床加工时长计算公式在数控机床加工过程中，加工时长是一个非常重要的指标。

对于生产企业来说，合理计算加工时长可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本。

因此，掌握数控机床加工时长的计算公式是非常重要的。

数控机床加工时长的计算公式一般包括以下几个方面的因素，切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度、切削长度、切削时间等。

下面我们将详细介绍这些因素，并给出相应的计算公式。

1. 切削速度。

切削速度是指单位时间内切削刀具在工件上的线速度。

切削速度的计算公式为：切削速度 = π×刀具直径×主轴转速。

其中，π取3.14，刀具直径的单位为mm，主轴转速的单位为r/min。

切削速度的单位一般为m/min。

2. 进给速度。

进给速度是指刀具在加工过程中相对于工件的移动速度。

进给速度的计算公式为：进给速度 = 进给速率×主轴转速。

其中，进给速率的单位为mm/r，主轴转速的单位为r/min。

进给速度的单位一般为mm/min。

3. 切削深度。

切削深度是指刀具在加工过程中切入工件的深度。

切削深度的计算公式为：切削深度 = 切削速度×进给速度。

切削深度的单位一般为mm。

4. 切削宽度。

切削宽度是指刀具在加工过程中切削工件的宽度。

切削宽度的计算公式为：切削宽度 = 切削速度×进给速度。

切削宽度的单位一般为mm。

5. 切削长度。

切削长度是指刀具在加工过程中切削工件的长度。

切削长度的计算公式为：切削长度 = 进给速度×加工时间。

切削长度的单位一般为mm。

6. 切削时间。

切削时间是指刀具在加工过程中实际切削工件所花费的时间。

切削时间的计算公式为：切削时间 = 切削长度 / 进给速度。

切削时间的单位一般为min。

通过上述公式的计算，可以得到数控机床加工时长。

当然，在实际应用中，还需要考虑到一些其他因素，如刀具磨损、切削力、切削温度等，这些因素也会对加工时长产生影响。

加工中心常用计算公式

CNC常用计算公式一、三角函数计算1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm)例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。

UG数控编程CNC常用计算公式

一、三角函数计算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)D：刀片直径(mm)例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.40.05~0.156.4~12.80.10~0.2512.8~250.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。

数控编程技巧CNC常用计算公式

数控编程技巧CNC常用计算公式1.螺旋线坐标计算公式：螺旋线是在加工圆柱体表面上呈螺旋状态加工的轮廓，使用下列公式可以计算出螺旋线的坐标：X = R * cos(θ)Y = R * sin(θ)Z=a*θ+b其中，R为螺旋线的半径，θ为螺旋线的角度，a为螺旋线的升降幅度，b为螺旋线的起点高度。

2.加工深度计算公式：当进行数控铣削等加工时，需要计算工件加工的深度。

可以使用以下计算公式来确定加工深度：加工深度=总深度-余量其中，总深度为工件需要加工的深度，余量为保留在工件上的材料厚度，以确保加工到所需尺寸。

3.缩放比例计算公式：有时候需要对一个模型进行缩放，以适应不同的加工要求或设备尺寸。

可以使用以下公式计算缩放比例：缩放比例=新尺寸/原始尺寸4.旋转角度计算公式：当要在数控机床上进行旋转加工时，需要计算旋转的角度。

可以使用以下公式计算旋转角度：旋转角度=(旋转圈数*360°)+单圈旋转的角度其中，旋转圈数为旋转的圈数，单圈旋转的角度为旋转一圈时的角度。

5.加工速度计算公式：加工速度是在数控机床上进行工件加工时，刀具或工件在单位时间内所移动的距离。

可以使用以下公式计算加工速度：加工速度=进给速度*主轴转速6.内孔加工半径计算公式：当进行数控车削或镗削等内孔加工时，需要计算内孔的半径。

可以使用以下计算公式：内孔半径=工件半径-内孔深度7.平均切削速度计算公式：平均切削速度是切削过程中单位时间内切削边缘的长度。

可以使用以下计算公式计算平均切削速度：平均切削速度=π*刀具直径*主轴转速以上只是一些常见的计算公式示例，具体的计算公式还取决于加工过程中的具体要求和工件形状。

在实际应用过程中，还需要结合具体的加工情况和数控机床的参数来确定合适的计算公式。

车铣常用公式

车铣常用公式CNC常用计算公式一、三角函数计算1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ铣刀加工工艺参考表工件种类/名称代木铝模钢模铜极转速进给转速进给转速进给转速进给直径25 平刀S 850 F 1000 S 750 F 1100 S 700 F 900 S 700 F950直径20 S 900 F 1200 S 800 F 1800 S 750 F 1000 S 700 F 1000直径16 S 1000 F 2000 S 1600 F 2000 S 1300 F 2000 S 1800 F1800直径12 S 2000 F 2800 S 2000 F 3000 S 1800 F 2500 S 2200 F2000直径10 S 2800 F 2000 S 2700 F 2800 S 2500 F 1800 S 2500 F2000直径8 S 3000 F 2000 S 3000 F 2800 S 2800 F 1800 S 2800 F2200直径6 S 3200 F 2000 S 3500 F 2800 S 3500 F 1800 S 3000 F2000直径4 S 3300 F 2000 S 3500 F 2000 S 3500 F 1500 S 3200 F1600直径2 S 3500 F 1600 S 3500 F 1500 S 3500 F 1000 S 3200 F800直径1 S 3500 F 1000 S 3500 F 500 S 3500 F 500 S 3500 F 500直径0.5 S 3500 F 1000 S 3500 F 1000 S 3500 F 1000 S 3500 F1000直径25 球刀S 850 F 1000 S 1000 F 1800 S 750 F 1000 S 750F 900直径20 S 900 F 1800 S 1600 F 1800 S 800 F 1000 S 800 F 900直径16 S 1800 F 2000(粗) S 3500 F 1800(精) S 3200 F 1800(精) S 1800 F 1000(精)直径12 S 2000 F 2500 S 3500 F 1500 S 3200 F 1200(精) S 2000F 1000(精)直径10 S 3200 F 6000(精) S 3500 F 1500(精) S 3500 F 1200(精) S 2500 F 1000(精)直径8 S 3500 F 6000 S 3500 F 1200 S 3500 F 1000 S 2800 F1500直径6 S 3500 F 6000 S 3500 F 800 S 3500 F 800 S 3000 F 1000直径4 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 800 S 3200 F1000直径3 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 800 S 3500 F1500直径2 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F 600 S 3500 F1000直径1 S 3500 F 6000 S 3500 F 350 S 3500 F 300 S 3500 F 350直径0.5 S 3500 F 6000 S 3500 F 6000 S 3500 F 1000 S 3500 F1000直径0.1 S 1500 F 3000 S 1500 F 3000 S 1500 F 3000 S 1500 F3000ＰＳ：Ｓ－－主轴转速Ｆ－－切削进给粗－－粗铣精－－精铣注意:主要针对钨钢刀的，部分小刀的进给和转速似乎有点夸张了1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。

CNC编程数控切削加工如何计算转速和进给

CNC编程数控切削加工如何计算转速和进给一、转速的计算1.切削速度（Vc）的计算切削速度是指刀具切削工件物理表面的速度，通常以单位时间内切削表面的长度来表示，单位为m/min 或mm/min。

计算公式：Vc=πdN/1000其中，π是常数（约等于3.1416），d为刀具直径（单位为mm），N 为转速（单位为r/min）。

2.主轴转速（N）的计算主轴转速是指主轴旋转一周所需要的时间，通常以每分钟旋转的圈数来表示，单位为r/min。

计算公式：N=(1000Vc)/(πd)其中，π是常数（约等于3.1416），d为刀具直径（单位为mm），Vc为切削速度（单位为m/min 或mm/min）。

3.刀具直径（d）的选择根据切削工件的要求，选择合适的刀具直径。

刀具直径越小，转速就越大；刀具直径越大，转速就越小。

二、进给的计算1.进给速度（Vf）的计算进给速度是指刀具在工件上移动的速度，通常以单位时间内刀具移动的长度来表示，单位为mm/min 或mm/rev。

计算公式：Vf = Nzf其中，N为主轴转速（单位为r/min），z为每分钟主轴转一周的进给齿数（单位为书数/mm），f为每齿进给量（单位为mm/齿）。

2.进给齿数（z）的选择根据工件材料和切削条件，选择合适的进给齿数。

一般来说，加工硬材料时，进给齿数要选小一些；加工软材料时，进给齿数要选大一些。

3.每齿进给量（f）的选择每齿进给量是指刀具每齿所移动的距离。

根据工件材料、刀具和切削条件，选择合适的每齿进给量。

一般来说，加工硬材料时，每齿进给量要选小一些；加工软材料时，每齿进给量要选大一些。

同时，还要考虑到加工表面质量和切削力的控制等因素。

总结：CNC编程数控切削加工中，转速和进给是根据工件材料、刀具和切削条件等因素来计算的重要参数。

合理的转速和进给选择，可以提高加工效率，保证加工质量，并延长刀具的使用寿命。

因此，在进行CNC编程数控切削加工时，应根据具体情况合理计算转速和进给，以达到最佳加工效果。

CNC常用计算公式1. 螺距计算公式螺距是旋转一周时螺旋线上前进的距离，用于描述螺旋线的绕线间距。

在CNC加工中，计算螺距可以有以下公式：螺距P = πd / p其中，d为螺杆的直径，p为螺杆的螺距。

例如，当螺杆直径为20mm，螺距为4mm时，可通过公式计算得到螺距P=15.7mm。

2. 切削力计算公式在CNC加工中，切削力是影响加工质量和加工效率的重要因素，计算切削力可采用以下公式：Fc = kc * kc1 * Ap * fn其中，Fc为切削力，kc为材料切削力系数，kc1为切削力指数，Ap为切削刃口的面积，fn为切削深度。

例如，当切削材料为铝合金时，kc为0.8，kc1为0.5，Ap为10mm²，切削深度为2mm时，可通过公式计算得到切削力Fc=8N。

3. 加工时间计算公式在CNC加工中，加工时间是影响生产效率的重要因素，计算加工时间可采用以下公式：T = L / fz * n其中，T为加工时间，L为加工距离，fz为进给速度，n为主轴转速。

例如，当需要加工100毫米长的工件，进给速度为0.1毫米/转，主轴转速为8000转/分钟时，可通过公式计算得到加工时间T=12.5秒。

4. 进给率计算公式在CNC加工中，进给率是切削速度和主轴转速的乘积，用于描述加工的速度。

计算进给率可采用以下公式：F = fz * n * z其中，F为进给率，fz为进给速度，n为主轴转速，z为刀具齿数。

例如，当进给速度为0.1毫米/转，主轴转速为8000转/分钟，刀具齿数为2时，可通过公式计算得到进给率F=160毫米/分钟。

5. 喷水冷却计算公式在CNC加工中，喷水冷却是保证加工质量和延长工具使用寿命的重要手段，计算喷水冷却可采用以下公式：Q = c * G * (T1 - T2)其中，Q为散热量，c为冷却剂比热容，G为冷却剂质量流量，T1为刀具的表面温度，T2为冷却剂温度。

例如，当冷却剂比热容为2.5kJ/(kg·K)，冷却剂质量流量为0.3 kg/s，刀具表面温度为120℃，冷却剂温度为40℃时，可通过公式计算得到散热量Q=30.75kW。

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式在数控加工中，常用的计算公式有：1.转速计算公式：转速（rpm）= 配置的主轴转速（rpm）/ 刀具直径（mm）* 主轴转鼓数（转/齿）2.进给速度计算公式：进给速度（mm/min）= 进给速度设定值（mm/min）/ 预设倍率3.切削速度计算公式：切削速度（m/min）= π × 刀具直径（mm）× 主轴转速（rpm）/ 10004.主轴转速计算公式：主轴转速（rpm）= 切削速度（m/min）× 1000 / π × 刀具直径（mm）5.驱动轴向力计算公式：驱动轴向力（N）= 刀具直径（mm）× 进给速度（mm/min）× 切削力系数6.切削力计算公式：切削力（N）= 轴向切削力（N）÷ cos(铣削角度)7.铣削力计算公式：铣削力（N）=铣削切削阻力（kB）×轴向力（kN）^铣削阻力指数8.主轴电机功率计算公式：主轴电机功率（kW）=铣削力（N）×铣削力系数（kW/N）9.等分计算公式：切削刀数 = 刀具直径（mm）× π / 距离圆周长度（mm）10.速度比计算公式：速度比=同刃次数/刀具齿数11.加工时间计算公式：加工时间（min）= 切削长度（mm） / 进给速度（mm/min） + 换刀时间（min）12.总加工时间计算公式：总加工时间（min）= 加工时间（min）× 加工个数 + 装夹时间（min）13.检测时间计算公式：检测时间（min）= 检测长度（mm） / 检测速度（mm/min） + 置零时间（min）14.总时间计算公式：。

加工中心CNC-常用计算公式

CNC常用计算公式一、三角函数计算1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm)例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。

CNC现场加工常用计算公式

第四章 CNC现场加工第一节 CNC常用计算公式一、三角函数计算1.tgθ=b/a ctgθ=a/b2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop ：残料高(mm) ae ：XY pitch(mm) R 刀具半径(mm)例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm ，求Pitch 为多少？mmScallop=ae 2/8R0.002=ae 2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R 刀具半径(mm) D ：刀具直径(mm)例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切 1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm八、冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径九、钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ钻头系数表fz十、管牙计算公式１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分例如２５．４／牙数＝牙距２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻十一、马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）十二、扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊r2ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。

CNC走刀参数计算

CNC走刀量计算
1.首先你要记住这个公式：切削速度=（加工直径*3.14*转速)/1000
2.主轴的转速，进给量，和切削量主要还是由刀具决定，加工同样的材料性能不同的刀具，他的参数也不一样，三特维克的刀具，他的刀片都会提供加工不同材料的参数，比如最大进给量，切削量和切削速度。

3.比如你加工直径40的孔,刀具的最大切削速度是150米/分。

计算主轴转速：S=(150/3.14/40)*1000=1194转
CNC攻螺纹
有两种模式,G94：每分钟进给量，G95每转进给量
1.使用G94，主轴转速S * 进给量F=牙距
2.使用G95，牙距=进给量F
，他的参数也不一样，削量和切削速度。

CNC常用计算公式,值得收藏!

CNC常用計算公式，值得收藏！
一、三角函数计算
1.tgθ=b/a ctgθ=a/b
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min)
π：圆周率(3.14159)
D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min)
S：转速(rpm)
Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm)
ae：XY pitch(mm)
R刀具半径(mm)
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm)
R刀具半径(mm)
D：刀具直径(mm)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min)
ae：XY pitch(mm)
ap：Z pitch(mm)
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm)
八、冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径。

CNC设备铲齿教学

CNC设备铲齿教学⑴计算材料厚度公式：片厚×片高÷步距＋底板＋余量=原材料厚度（余量需要片厚的两倍以上）如：0.4×38÷2.22＋7.5＋1≈15.35≈16 （原材料厚度五入求较大值）①材料宽度根据图纸要求选择。

②再Y轴上移动步距（按图纸要求）的100倍，接着移动Z轴直至校表碰到工作台表面，求出Y点与Z点的落⑵调试工作台角度：③在工作台上随机选一个点清零作为原点。

④差值÷步距所放大的倍数。

即可根据图纸需求的尺寸对出下刀数。

铝（1060）：比值---片厚：下刀数=2：1铜（CU1100）：比值---片厚：下刀数=1.5：1⑶装料：装夹好材料即可。

⑷铲切材料前段斜度（控制齿片高度）：①使铲齿刀具碰至材料最高点，取为零点（相对坐标清零），设置G坐标。

（G54）如图所示：②根据实际下刀数进行铲切来确定片厚。

③如片厚薄于图纸要求，则需调试工作台，使其角度增大，重新碰数；如片厚厚于图纸要求，则需调试工作台，使其角度减小，重新碰数。

④如片厚达到图纸要求，可直接铲切前端多余部分，直至片高达到图纸要求。

⑸程序调整：①根据第四步铲切过后得到的斜面长度，从而调整进刀值和原点退刀值。

②根据第二步取其下刀数输入程序内部。

再按照图纸要求更改程序内步距的数据。

（如下图所示）⑹机床实际运作和调试：①按照上图编程开始运作机床。

②如图所示：产品的齿片需与底座垂直，呈90°直角。

则按照实际产出测量齿片与底座角度③若齿片与底座角度小于90°，则将两个数据同时调小；若齿片与底板角度大于90°，则将两个数据同时调大。

（如下图所示）⑺调整主程式、批量生产：根据以上两张图片，更改程式，即可量产。

数控编程技巧CNC常用计算公式

数控编程技巧CNC常用计算公式数控编程是一种机器控制技术，它使用数学模型和计算公式来控制机床进行自动加工。

在CNC加工过程中，有一些常用的计算公式可以帮助我们更好地编写数控程序，提高加工效率和质量。

下面我将介绍一些常用的数控编程技巧和计算公式。

1.装夹位置计算公式在CNC加工中，工件装夹的位置非常重要。

为了确保工件加工的准确性，我们需要计算装夹位置。

一般来说，装夹位置可以通过以下公式计算：装夹位置=工件尺寸-刀具尺寸-安全距离2.刀具尺寸计算公式在CNC加工中，选择合适的刀具尺寸也非常重要。

刀具尺寸可以通过以下公式计算：刀具尺寸=刀具半径×23.刀具进给速度计算公式在CNC加工中，刀具进给速度是指刀具在加工过程中的移动速度。

刀具进给速度可以通过以下公式计算：刀具进给速度=主轴转速×切削速度4.切削速度计算公式切削速度是指刀具切削工件时的速度。

切削速度可以通过以下公式计算：切削速度=π×刀具直径×主轴转速5.切削速度与进给速度的关系计算公式切削速度与进给速度之间有一个重要的关系，可以通过以下公式计算：切削速度=进给速度÷切削率6.切削率计算公式切削率是指刀具在切削工件时每分钟切削的长度。

切削率可以通过以下公式计算：切削率=进给速度÷切削速度7.加工时间计算公式在CNC加工中，加工时间的计算可以帮助我们合理安排生产计划。

加工时间可以通过以下公式计算：加工时间=工件长度÷进给速度8.切削深度计算公式切削深度是指刀具在一次切削过程中切削的距离。

切削深度可以通过以下公式计算：切削深度=每刀次进给量×刀数9.喷水冷却时间计算公式在CNC加工中，喷水冷却是为了降低切削温度和延长刀具寿命。

喷水冷却时间可以通过以下公式计算：喷水冷却时间=加工时间×喷水冷却比例10.旋转角度计算公式在CNC加工中，有时需要对工件进行旋转。

旋转角度可以通过以下公式计算：旋转角度=360°÷均分数11.等分圆心角计算公式在CNC加工中，有时需要将圆等分为若干个等分段。

cnc加工中心转速和进给怎么算

nc加工中心转速和进给公式F=s*每齿进给*刀齿数或者F=s*每转进给但实际中都是靠经验来搭配的，跟机床有很大关系的，一般情况下小刀高转速，低进给，大刀低转速，高进给。

硬料下刀量小，软料下刀量大，粘刀要注意冷却。

cnc加工中心转速和进给参考表格普通钢料直接开粗时的参数刀具直径余量下刀量转速（S）进给（F）正常加工深度D21R0.8 0.3 0.3 1800 2500 70D16R0.8 0.3 0.3 2000 2500 70D12 0.15 0.25 2500 2500 50D10 0.15 0.25 2800 2200 45D8 0.15 0.25 3600 2200 40D6 0.15 0.25 4000 2200 35D4 0.15 0.13 4500 1800 20普通钢料光刀时平刀与飞刀的参数刀具直径下刀量转速（S）进给（F）光平面时进给D50R5 0.18 1500 1500 600 D35R0.8 0.15 2000 1500 600 D20R0.8 0.15 2000 1500 500 D16R0.8 0.15 2200 1500 500 D12 0.1 2000 1500 500 D10 0.1 2000 1500 500 D8 0.1 2200 1500 500 D6 0.08 3500 1500 500 D4 0.07 4500 1500 500 D3 0.07 6000 1200 400 D2 0.06 10000 800 400 D1 0.04 12000 500 300普通钢料光刀时球刀的参数刀具直径步距转速（S）进给（F）R6 0.15 3600 1700R5 0.14 4000 1700R4 0.13 4500 1700R3 0.13 5000 1500R2 0.1 5500 1500R1.5 0.08 6000 1500R1.75 0.08 6000 1500R1 0.06 10000 1200R0.5 0.05 12000 800此表仅供参考，和现实有些区别，因为机床的性能不一样，比如刚性等，刀具的材料等原因给F值都是不一样的。

UG数控编程CNC常用计算公式

UG数控编程CNC常用计算公式1.XYZ坐标系转换公式在UG数控编程中，常常使用XYZ坐标系来表示加工路径和零件形状。

XYZ坐标系转换公式用于将绝对坐标转换为相对坐标或者将相对坐标转换为绝对坐标。

其计算公式如下：绝对坐标(X,Y,Z)=相对坐标(Xr,Yr,Zr)+起点坐标(X0,Y0,Z0)2.绝对进给速度计算公式在UG数控编程中，进给速度是指机床在坐标轴方向上每单位时间所移动的距离。

采用绝对进给速度时，进给速度的计算公式为：(Fs)=(N×Fr×1000)/(C)其中：(Fs)表示绝对进给速度，单位为毫米/分钟(N)表示主轴转速，单位为转/分钟(Fr)表示进给率，单位为毫米/转(C)表示插补周期，单位为分钟/毫米3.相对进给速度计算公式相对进给速度是指机床在坐标轴方向上每单位时间所移动的距离，相对于前一个坐标位置。

计算公式如下：(Fr)=(Fs×C)/(N×1000)其中：(Fr)表示进给率，单位为毫米/转(Fs)表示绝对进给速度，单位为毫米/分钟(N)表示主轴转速，单位为转/分钟(C)表示插补周期，单位为分钟/毫米4.进给倍率计算公式进给倍率用于调节机床的进给速度。

进给倍率大于1时，进给速度增加；进给倍率小于1时，进给速度减小。

倍率=(Fs2)/(Fs1)其中：倍率表示进给倍率(Fs2)表示调整后的进给速度，单位为毫米/分钟(Fs1)表示原始进给速度，单位为毫米/分钟以上是UG数控编程CNC常用的计算公式，这些公式可用于确定加工参数和路径，以便实现准确和高效的零件加工。

在编写UG数控程序时，程序员需要根据具体的加工要求和机床性能来确定合适的参数和路径。

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式CNC（数控机床）常用计算公式是指在CNC加工过程中，用于计算切削速度、进给速度、主轴转速、转换换算等相关参数的公式。

这些公式对于操作员来说非常重要，可以帮助他们正确地设置CNC机床的参数，确保加工过程的准确性和效率。

下面是一些常用的CNC计算公式：1.切削速度（VC）的计算公式：VC=π×D×N其中，VC表示切削速度，D表示刀具直径，N表示主轴转速。

切削速度是指刀具在加工过程中移动的线速度，通常以米/分钟或英尺/分钟表示。

2.进给速度（Vf）的计算公式：Vf = N×r×fn其中，Vf表示进给速度，N表示主轴转速，r表示进给倍率，fn表示进给量。

进给速度是指工件在加工中相对于刀具移动的线速度，通常以毫米/分钟或英尺/分钟表示。

3.主轴转速（N）的计算公式：N=1000×VC/(π×D)其中，N表示主轴转速，VC表示切削速度，D表示刀具直径。

主轴转速是根据切削速度和刀具直径来计算的，通常以转/分钟表示。

4.铣削进给（Fz）的计算公式：Fz=N×z×z1其中，Fz表示铣削进给，N表示主轴转速，z表示每齿切槽数，z1表示每齿进给量。

铣削进给是指在铣削加工中，刀具在单位时间内切削的材料体积，通常以毫米/转或英尺/转表示。

5.转速换算公式：N2=N1×(D1/D2)^n其中，N1和N2表示两个不同直径的主轴转速，D1和D2表示两个不同直径的刀具直径，n表示常数。

转速换算公式可以帮助操作员确定在更换不同直径的刀具时需要调整的主轴转速。

以上是常用的CNC计算公式，这些公式可以应用于不同的CNC加工过程，如车削、铣削、钻孔等。

通过正确运用这些公式，操作员可以根据加工需求和材料特点，合理地设置CNC机床的参数，提高加工效率和精度。

值得注意的是，由于不同机床、刀具和材料之间存在差异，操作员在使用这些计算公式时应结合实际情况灵活调整和应用。

CNC现场加工常用计算公式

CNC现场加工常用计算公式1. 切削速度（Cutting Speed）：切削速度是指刀具在加工时的线速度，通常用V表示，单位为m/min。

公式：V=(π×D×n)/1000其中，D为刀具直径，n为主轴转速。

2. 进给速度（Feed Rate）：进给速度是指工件每单位时间被切削的长度，通常用F表示，单位为mm/min。

公式：F=f×n×N其中，f为每齿进给量，n为主轴转速，N为刀具齿数。

3. 主轴转速（Spindle Speed）：主轴转速是刀具在加工过程中的转速，通常用n表示，单位为rpm。

公式：n=(1000×V)/(π×D)其中，V为切削速度，D为刀具直径。

4. 切削深度（Cutting Depth）：切削深度是指刀具在一次进给过程中切削的深度，通常用a表示，单位为mm。

公式：a=(D-d)/2其中，D为工件直径，d为刀具直径。

5. 切削宽度（Cutting Width）：切削宽度是指刀具在一次进给过程中切削的宽度，通常用b表示，单位为mm。

公式：b=f×N其中，f为每齿进给量，N为刀具齿数。

6. 加工时间（Processing Time）：加工时间是指完成一个工件所需的时间，通常用T表示，单位为min。

公式：T=L/F其中，L为工件长度，F为进给速度。

7. 理论刀具寿命（Theoretical Tool Life）：理论刀具寿命是指刀具在加工过程中可以经历的切削时间，通常用Tt表示，单位为min。

公式：Tt=Vc/f其中，Vc为切削速度，f为每齿进给量。

8. 实际刀具寿命（Actual Tool Life）：实际刀具寿命是指刀具实际使用的切削时间，通常用Ta表示，单位为min。

公式：Ta=Tt×(1-%v)其中，%v为刀具磨损率。

这些公式可以帮助CNC现场加工人员计算和调整加工参数，以提高加工效率和质量。

请注意，每个加工场景可能会有一些特殊的情况，这些公式只是一般情况下的计算方法，实际使用时需要根据具体情况进行调整。

CNC加工如何计算转速和进给

CNC加工如何计算转速和进给首先，我们需要了解CNC加工中的转速和进给的概念。

转速指的是主轴的转速，通常以转/分表示。

主轴是CNC机床上的主要工作部件，它通过主轴驱动装置驱动工具进行旋转。

主轴的转速直接决定了工具在加工过程中的切削速度。

进给是指工件在加工过程中相对于工具的移动速度，通常以每分钟进给多少毫米来表示。

进给是由CNC控制系统控制的，根据加工工艺的要求来设定。

接下来，让我们来了解CNC加工中如何计算转速和进给。

1.转速的计算转速的值取决于材料和工具的性质，一般通过切削速度来计算。

切削速度是工具与工件相对运动的线速度，单位通常为米每分钟（m/min）。

它是由材料的硬度和切削工具的材料决定的。

切削速度的计算公式为：切削速度（m/min）= π×转速（转/分）×刀具直径（mm）根据切削速度的要求，可以根据工具直径和材料硬度，计算出所需的转速。

通过反复试验和经验积累，可以找到更合适的转速值。

2.进给的计算进给的值取决于加工的要求和切削力的大小。

切削力是指刀具对工件的作用力，它与进给速度直接相关。

进给速度的计算公式为：进给速度（mm/min）= 进给（mm/r）×转速（转/分）根据加工的要求，可以计算出所需的进给速度。

如果要求更高的加工精度和表面质量，进给速度应适当降低。

除了以上的计算方法，根据不同的工具和材料特性，还可以通过经验公式来计算转速和进给，不断进行调整和优化。

总结：CNC加工的转速和进给是根据材料和工具的性质来计算的。

转速的计算依赖于切削速度的公式，进给的计算依赖于进给速度的公式。

在实际应用中，需要结合加工要求和经验进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。