模具验证流程图
模具加工规范及规范流程图
模具加工工艺及流程图一.拉延模1.OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面,精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角,检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽.铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位.(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后,不管正面够不够加工只能以底面基准为准,不能再偏中心,如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.)3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。
验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线, 安全平面,到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印,并记录在案.。
4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住,为方便组立后取基准加工,可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔.2.OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线加工好到百位线为100装模快速定位用的十槽,也控加工快速定位模具装定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面 模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔与下模座配合的Y 向外导板安装面与上模座配合的Y 向外导板平衡块安装面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线压料用的拉延荊1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的X 向导板安装面, Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.2. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。
模具验证流程图
模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求,不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.1.模具总成检验 2.试模 3.塑件统计分析 4.纠正行动5.工模验收6.交易结算1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行.1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.1.7 检查工模浇口入水和排气槽.1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.1.11 检查成形零件表面的省模光洁度.1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:2.1 目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.2.2 内容:2.2.1 根据模具设计任务书,选择相应注塑机.2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:3.1 目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.3.2 方法:3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
APQP流程图
第一阶段:确定目标及计划
APQP 工作流程图
产品责任书
项目开发立项
可行性研究
产品建议书
项目前期准备工作
APQP 计划编写
初始零件及材料清单
初选分包商名录
初始过程流程图
★工艺评审
始特性明细表
产品和过程初产品保证计划
用预算表
★阶段验证与总结报告
合同评审
★新产品开发计划
第二阶段:产品设计与开发
和设施要求
设计检查
设计验证计划
★产品图评审
工程图样
★DFMEA
材料规范
模具任务书
★模具设计评审
特性矩阵图
量具/有关试验设备要求
★小组可行性承诺
★阶段验证与总结报告
特殊特性明细表
样件控制计划
工装检查
第三阶段:过程设计与开发
检查清单
产品/过程质量体系评审
检查清单
过程流程图
工装、包装设计及标准制订
场地平面布置图
P F E M A 检查清单
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
编制培训计划及实施
★过程设计和开发总结报告
★PFMEA
第四阶段:产品和过程确认
测量系统评价
生产确认试验
控制计划
验证报告(样件)
试生产
试生产计划
控制计划检查清单
初始过程能力研究
OTS 样件提交(试装报告)
PPAP 样件提交
生产件批准(PPAP )
质量策划认定
★总结验收(含包装评估)
管理者支持
新模试模★试生产总结
工装夹具验证。
APQP流程图及详解
第一阶段:确定目标及计划APQP 工作流程图产品责任书项目开发立项可行性研究产品建议书项目前期准备工作APQP 计划编写初始零件及材料清单初选分包商名录初始过程流程图★工艺评审始特性明细表产品和过程初产品保证计划用预算表★阶段验证与总结报告合同评审★新产品开发计划第二阶段:产品设计与开发和设施要求设计检查设计验证计划★产品图评审工程图样★DFMEA材料规范模具任务书★模具设计评审特性矩阵图量具/有关试验设备要求★小组可行性承诺★阶段验证与总结报告特殊特性明细表样件控制计划工装检查第三阶段:过程设计与开发检查清单产品/过程质量体系评审检查清单过程流程图工装、包装设计及标准制订场地平面布置图P F E M A 检查清单试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划编制培训计划及实施★过程设计和开发总结报告★PFMEA第四阶段:产品和过程确认测量系统评价生产确认试验控制计划验证报告(样件)试生产试生产计划控制计划检查清单初始过程能力研究OTS 样件提交(试装报告)PPAP 样件提交生产件批准(PPAP )质量策划认定★总结验收(含包装评估)管理者支持新模试模★试生产总结工装夹具验证《阶段验证报告》《产品开发费用预算》相关部门财务部1、由技术部主导,对第一阶段关于确认目标及计划工作的输入、输出进行逐项确认,检 验本阶段工作是否按期完成;2、对于本阶段工作中的问题进行总结,并提出改善方案及计划等;3、针对产品项目本身及APQP 第一阶段所有工作进行总结阐述,为下阶段工作展开做好准备;4、总结报告及阶段验证报告须提交总经理确认;品管部制造部相关部门1、按照《初始过程流程图》与产品的样板,技术部组织多功能小组对产品的生产工艺进行评审;2、评审要求仔细,周详。
从产品设计到出货,逐项逐件进行,并做成《工艺评审记录》;预算发费用产品开技术部1、由技术部负责做成《产品开发费用预算》,财务部协助审核监督,完成产品开发费用预算;2、技术部将产品开发费用预算列出清单,交财务部审核确认;3、财务部负责对产品开发费用的监控与审核,保证开发费用使用合理及时。
ISO9001模具管理控制程序(含流程图)
模具管理控制程序(ISO9001-2015)1.0目的确保控制工艺模具对零部件加工和装配的影响因素,确保满足产品技术要求。
2.0范围适用于所有产品模具的管理。
3.0定义与术语无4.0职责a.研发部:负责公司新模具与复制模具的采购,试模样品的验收及确认;b.生产部:负责安排模具的试模,及正确使用、维护保养等工作;5.0作业流程5.1模具需求研发部根据顾客的需求和生产的需求,及业务通知单、样品单、下模制造单,填写《开模打样工作令》经部门经理批准、副总经理核准后实施采购。
5.2模具的验收、转交a.供应商依《开模打样工作令》要求制模完成后,提交生产样品、制作工艺资料、给研发部。
b.研发部根据供应商提供的工艺资料与样品进行检验,并在《样品检验报告》上填写检验结果回传给供应商,检验合格后发放工艺资料、样品检验报告、提供样品给生产部。
c.供应商依据研发部确认合格的《样品检验报告》及工艺资料通知生产部进行试模验收,验收要求如下:1.试模材料规格是否正确,与定位是否相符,送料是否顺畅;2.模具工序内容是否与工艺文件相符;3.模具装夹是否顺畅,废料排屑是否堵料、易清理;4.模具对形状相似的产品是否有做防呆;5.产品摆放是否好拿好放、不粘模、易脱料。
d.试模合格后,模管员在供应商《模具移交单》上签名入库,并把《模具移交单》复印给研发部进行付款作业。
试模不合格的不予移交。
5.3模具管理a.模具入库管理1.模具入库时确认送货单及实物的数量,检查无误时进行入库2.入库的模具由修模组模管员登记于《模具台帐》中,并做好帐、物、卡相符。
b.使用管理1.使用模具时,架模组到模具房登记领用,在使用前检查是否有损坏现象;2.归还模具前,架模组应清理模具,模管员填写使用记录;3.入库的新模具在首次量产过程中发现产品不合格,且经确认是模具造成原因,写维修单形式退回供应商。
4.接收归还的模具时,模具保管员应将模具清洁上油后存放于专用模架,每2个月由模管员确认模具保管状态,并对模具(使用中、长期停用)进行防锈保养。
013-模具加工和检验管理程序
《不合格品管理程序》
8、相关记录
8.1《生产制造令》8.2《项目计划/跟踪表》8.3《模具制作进度栏》
8.4《试模通知》8.5《图纸登记》8.6《模具自检报告》
8.7《试模报告》8.8各组加工记录8.9《生产计划/跟踪表》
8.10《合格供应商名单》8.11《安高模具完工检验表》8.12《产品合格确认书》
6.5.2模具QC组接通知后根据本部门的工作情况排期,并与装配组约定时间检验。
6.5.2.1检查模具拆装由装配组负责,模具QC要求检查内容,装配组必须配合,否则拒绝检查。
6.5.2.2模具QC根据要求分二步检查,第一部检查所有散件是否合格;第二步检查模具组装及动作是否合格,并提请项目负责人或工模中心经理、总经理现场抽查。将《模具完工检验表》交工程中心负责人审核。
8.13《安高修/改模通知书》8.14《修/改模资料登记》8.15《模具验收入库单》
6.1.2设计部按设计计划组织相关部门进行加工工艺、3D的评审以及按设计计划出图。
6.1.3装配组按BOM表的要求领取生产物料。
6.2 生产过程
6.2.1根据市场部下达的《生产制造令》和项目部制定的《项目计划/跟踪表》交由工模文员,工模经理根据工程中心所给资料制作《生产计划/跟踪表》,并由工模文员传达装配组负责人、各加工组负责人签名之后,交回工模经理确认,工模负责人要制作《模具制作进度栏》,各部门根据《生产计划/跟踪表》进行加工。
6.4.3项目负责人接到《模具自检报告》时,发出《试模通知》,通知模具验证组试模,试模工程师将试模出来的样品及模具情况记录在《试模报告》内。
6.4.4试模后的样板,经项目负责人确认后交给检测QC对样板进行检测并记录在《安高样版尺寸检测报告》内,并经各有关部门负责人签署确认。
工装模具管理乌龟图
责任部门技术部技术部技术部品质部生产部仓储部相关部门技术部相关部门技术部品质部仓储部技术部工装模具管理乌龟图当现有模具和工装无法配合新产品或新制程需要时由技术部设计新的工装模具。
技术部对新工装模具图纸进行评审,确定该工装模具厂内是否可自制,如可自制则由工装部直接制作,如不可自制则将工装模具图纸及相关要求传递至供应商处加工制作。
依标准对自制或托外制作的工装模具进行检验,并记录如“工装模具验收记录表”,若不合格则退回重新制作,合格则做好标识并登录入“工装模具管理台帐”,将工装模具入库分类存储。
相关部门依需求领用工装模具,领用期间应定期维护保养并记录,用毕归还至保管处。
技术部定期对工装模具进行检定、保养,检定时如发现损坏则开请修单,若公司内部可维修则内部实施否则托外维修。
工装模具相关资料及记录存档。
工装模具管理台帐对维修过的工装模具进行验证,验证合格则标识入库,验证不合格则继续维修,不可维修的则申请报废。
报废工装模具入账,形成清单并记入管理台帐。
工装模具验收记录表模具管理卡工装模具管理台帐模具管理卡请修单购销合同工装模具验收记录表S11:工装模具管理过程拥有者:生产部流程图过程说明相关文件/表单S11工装模具 工装模具维护保养工具相关资料/维修备件 工装模具配置计划工装模具维护保养计划易损工装模具更换计划工装模具报废单 技术部 生产部工装模具使用部门工装完好率/工装开发成功率工装模具管理控制程序 完好的工装模具 工装模具台账/自制工装记录 维护保养记录/报废记录公司是否自标识/入库 托外制作 维修请修验证 工装/模具设自制 验证是否合领用/归还/维护 检定、保养 报废 入账 存档。
模具验证流程图
模具验证流程图公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求,不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.1.模具总成检验 2.试模 3.塑件统计分析 4.纠正行动 5.工模验收6.交易结算程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书,选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
模具检验验证规范
模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制:审核:批准:日期:2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验,以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具,包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3.1来料检验:采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验:内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验:3.3.1模具零部件的成品最终检验,包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验,包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责,并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、 检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时,对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对,无误后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况,生产急需使用物料,质量部应在半个工作日内完成检查工作。
报 检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修 整检 查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨 检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签,仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料,填写《不合格品处置单》,质量部会同技术部相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
模具项目(跟模)流程图Project_guide
• 匯集材料訂單與圖紙. •技術会议 •產品規格. •組織人力資源. •全程制模過程 •參與夾具生產與組織.
项目接受 Project Received
項目編排 Project Management
技 術要求 Technical
• 項目名稱. • 部件數目. • 產品相關知識. • 對應窗口
正再試作樣板重新送樣. 3. 所有部件確認狀態.
十.量產:Mass Production
1.量產前評估所有流程步驟是否達到要求. 2.量產中定時對模具進行確認.確保生產狀況正常.
4
樣板 sampling
品質確認 QA Approve
• 計劃組織試樣. • 所有部件依照客戶要求進行生產.
合格 Yes
合格 持與客戶的聯絡. 盡快了解客戶對樣板的判定.
追蹤 Follow
不接受 No
客戶確認 Customer Confirm
接受 Approved
四.項目追蹤(相關部門):Project Follow(All Department)
4.相關圖紙的提供與發放(包括產品圖.模具結構圖.打合圖.噴油區域圖.絲印圖.裝配圖). 5.模具制作過程中相關問題及時反饋聯絡客戶.了解客戶最新要求. 五.初步樣板:Pilot Run 1.組織人員試作樣板.由模具部實施樣板的制作. 2.模具試作過程中.對模具的結構.部品成形及周期進行確認.依照客戶要求進行生產. 3.對初步樣板進行全面確認其結構.外觀.尺寸.裝配等是否達到客戶要求. 六.品質確認:QA Approve 1. 將制好的樣板交於品質部.品質部根據客戶提供的圖紙及相關要求進行檢測確認. 經
3
项目指引 Project Guiding
模具制作QC工程图
成品检验报告
备注
返工/修正 特采/退货 重工/返修
返修 重工/返修 重工/返修 重工/返修 重工/返修 重工/返修
返修 返修 返修
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模具制作QC工程图
制作单位: 工程部
制作:
制作日期: 2020/1/6
版本: A/0
质量管理
检验要求参照文件
检验频率
检验工具
核准:
责任人
记录
客户资料 及样品 见订购单
程式单
100% 100% 100%
目视
专业审图员
卡尺、硬度计 、针规
QC
三次元 CNC
QC
设计进度表 模具检验报告 模具检验报告
100%
产品(零件)名称: 模具 文件编号: WI-PD-02
生产管理
流程图 流程名称 使用设备
1
设计
/
2
进料
/
3
电脑锣
CNC
4
热处理
外发
5
线切割 线切割机
6
磨床
磨床
7
铣床
铣床
8
放电
EDM
9
组立
合模机
10
试模
注塑机
11
工程
/
12
出货
/
管制项目
尺寸、硬度 尺寸 硬度 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸
外观、尺寸
东莞市XXXX有限公司
硬度计
QC
模具检验报告
线割加工图 零件加工图
图纸 放电加工图
100%
三次元
QC
模具检验报告
100%
卡尺 百分表
QC
模具检验报告
模具外发加工与验收标准及流程
QW-QA-0007 A 0 2/2
5.3 供应链管理部采购管理组根据模具订单需求信息和研发部给的模具技术指标及时开发合格的 模具加工制作厂,必要时组织研发部和质量管理部去模具厂进行验厂考察,选定符合的,且 有资质的模具厂家作为本公司的模具供应商。 5.4 一旦选定模具加工厂,采购组要及时同模具厂恰谈交易合同,图纸设计完成时间,制作完成 时间等相关内容,并跟踪进度; 5.5 供应链管理部采购管理组按恰谈的日程,及时追回模具设计图纸,交给研发部进行“设计合 理性”评价,并要求相关人员签名承认;然后要求模具加工厂按我方承认的模具图纸进行模 具加工制作。 5.6 供应链管理部采购管理组按恰谈的日程,及时跟踪模具制作进度,模具加工中有技术问题时 ,及时向研发部反馈,必要时同研发部去模具厂家进行现场指导; 5.7 模具厂加工完成后,及时移交回厂,回厂时由仓库清点数量,然后及时通知技术支持部试验 中心派人来对模具进行进厂外观质量验收:①查收《材质证明书》;②外形尺寸鉴定(符合 冲压机器装配尺寸);③查验《模具寿命次数保证书》;④打开模具检查模芯及模具配件外 观质量,不准有深度生锈、破损、裂纹等不良现象;对验收情况填写在《模具验收/试作评价 报告》中备查;并把《模具验收/试作评价报告》转交给生产部门。 5.8 技术支持部试验中心在外观验收合格后,及时择机进行试作生产安排,试作样品提交可分三 阶段提交(可不限于此):第一阶段为模具回厂两周内第一次试作样品;第二阶段是模具回 厂3个月后的样品;第三阶段为模具回厂6个月后的样品;每次试产样品1~5个交给质量管理 部检查;同时把试产情况填写在《模具验收/试作评价报告》中备查;然后同时把样样品和《 模具验收/试作评价报告》一起给质量管理部。 5.9 质量管理部在收到模具试产样品后,在第一时间内组织检测人员对该样品进行检查,包括外观 和尺寸的检查;把检查数据填写在<检查表>内,同时填写评价结果在《模具验收/试作评价报 告》中备查;质量管理部在最终(6个月后)完成任务后把《模具验收/试作评价报告》转交 给供应链管理部采购管理组,把每次样品保留3个月备查(样品上注意标明试作时间);若OK 时,同时告知试验车间把模具交回给仓库保管。 5.10 供应链管理部采购管理组在收到最终(6个月后)的《模具验收/试作评价报告》后及时处 理相关事宜,OK时就通知系统销售部发送给客户(属科建门窗厂的模具就不需要通知销售部, 通知科建接收使用即可); NG时就反馈给模具厂修理,回来后按上述流程再次运作; 5.11 仓库收到验收合格的模具后及时通知系统销售部订单管理组,订单管理组在接到模具OK通 知后,第一时间与各办事处的销售代表或直接与客户业务人员恰谈交付事宜;确定交付日程 后,及时通知仓库发货给客户。 6.参考文件/引用文件: 6.1 模具外发加工与验收标准及流程图,见附件一。 7.附表: 7.1《模具验收/试作评价报告》
模具生产作业管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的:对影响模具生产品质的各个环节进行控制,确保生产作业在规定的方法和程序受控状态下进行。
2.0适用范围:模具的生产和制造管理过程的控制。
3.0定义:无4.0职责:4.1研发课:负责开立《工作执行单》及样品确认。
4.2模具:负责模具之设计制作、组装、维修、二、三级保养及零配件生产,管理,自制零件与委外加工零件验收及数量核对。
4.3品保课:负责模具零件配件及委外加工零件的检验,及试模产品检验。
4.4采购课:负责模具材料购买及零件委外加工。
4.5注塑/冲压:负责模具试模及模具验收。
5.0内容及要求:5.1模具作业流程见附件。
5.2生产计划:5.2.1模具依据研发课下达模具开发工作执行单作《模具开发进度表》并进行模具设计,设计完成后经主管核准后,填写请购单交至采购课进行零配件采购。
5.2.2采购下发零配件采购单给加工组作业。
5.2.3申购、领料过程控制:加工组依据模具设计图面填写《请购单》申购符合HSF要求之材料,经主管核准后,交至采购办理。
5.3模具生产作业过程的控制:5.3.1生产工艺制程的控制:由加工主管负责其生产流程,各工序技术员依据图面进行作业,将加工工序流程填写入制令单,并记录加工数量和工时等,当相关资料需更改时,依据《工程变更作业管理程序》之相关设计变更进行更改。
5.3.2品质控制:各加工工序按制令单生产完成后,交模具品管进行检验及HSF符合性的测试,并把所测量尺寸及HSF测试记录于《模(治)具检验记录表》及登录于《模具零件加工统计表》,判定允收后,方可交由下一道工序生产。
如判定不符合要求则退回生产单位(含分包商),并开立《模(治)具异常不良处理单》,作相关处理。
5.3.3设备品质及符合HSF的控制:设备品质\符合HSF的控制依《设施设备控制程序》和《环境限用物质控制程序》执行,模具在使用、维修或保养设备时,必须确认所加工使用之机器设备为环保专用和使用环保的辅材、材料进行维修保养,以及定期清洗相应设备。
工装夹具模具控制流程图
注:
与本程序相关的所有内容, 均由技术部 组织。相关部门和人员必须积极配合。
4. 制作/试用
内部制作/外加工
5. 工装夹具验证
检验员/生产部 1. 由工装/夹具管理员统一标 识、建帐、建立履历卡。 2. 所有工装夹具, 必须由工装 /夹具车间进行装拆、 调试, 合 格后交车间操作工使用。 3. 统一整齐存放于公司工装 夹具库,保持清洁,并相隔一 定距离,以免碰伤;贮存时必 须标识明确,对待修、更改、 报废的,必须隔离存放且有明
9. 模具/工装夹具更新
生产部
10. 模具/工装夹具报废
生产部
应经生产部经理和生产车 间负责人确认。
11. 资料归档
生产部/检验员 由工装/夹具管理员归档保存,包括: 1.工装/夹具(含专用检具)验证记录 2.工装/夹具台帐 3.工装/夹具履历表 4.工装/夹具制作清单及跟踪记录 5.工装/夹具报损再制审批单 14-1/1
工装夹具必须存放在通风、无腐蚀 的场所,管理员必须经常进行检查 和维护保养,如发现没有涂防锈油 等现象,应及时给予保养,避免锈 蚀,影响精度。 由管理员负责,对工装夹具的使用 和维修情况,记录于“工装/夹具履 历表”中,作为其更新换代的依据。 生产部生技课 由操作工负责提供末检记录数据。 根据“工装夹具履历表”中的记录, 及其使用寿命,管理员应及时编制 和实施“更新计划” ,确保不影响正 常生产进度。
工装夹具模具控制程序
作业流程及规定
新产品由技术部组织, 相关部门 和人员必须积极配合。 1. 工装夹具模具的设计 技术部 1. 由技术部负责, 组织生产部经理 及车间主任,结合实际操作对夹具 方案进行评审。 2. 评审合格, 则投入制作; 否则, 重新进行设计开发和评审,直至 达成一致意见。 2. 设计方案评审 技术部/生产部 1. 由检验员负责对该工装夹 具试生产的产品(取样 3 至 5 件)进行全尺寸和全性能检 验, 并对照图纸判断所加工的 产品是否合格; 将相关检验报 告报告技术部主管审批。 2. 由技术部根据检验员对试 制产品的检验结果, 确定该工 装夹具是否合格。 1. 不论内、 外部加工, 均由技术部 组织, 并对制作的进度负责。 若委 托供方制作,应对其制作进度进 行监控。 2. 制作完毕后,由生产车间安排 试生产,以验证其适用性。 3. 若该工装夹具合格, 或被技 术部偏差接受, 则可交生产部 正式投入使用, 否则, 应重新 整改和试制。
模具验证流程图
模具验证流程图Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求,不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:1.模具总成检验 2.试模 3.塑件统计分析 4.纠正行动5.工模验收6.交易结算目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书,选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
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模具验证流程图
1.模具总成检验: :
检查各工模零件总装配合是否符号要求,不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.
程序:
检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.
检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.
检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.
检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿.
检查工模开合模,顶出和复位运行.
检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.
检查工模浇口入水和排气槽.
检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.
检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.
检查成形零件表面的省模光洁度.
填写工模总装检查报告(TABLE 1).
2. 试模:
目的:
通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.
内容:
根据模具设计任务书,选择相应注塑机.
试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.
根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速. 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT 试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型
腔保持平衡入水.
试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件
作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)
进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.
3. 塑件统计分析:
目的:
通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 方法:
每25啤抽出5PCS 连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并
记录。
根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能
力高低.
1.模具总成检验 2.试模 3.塑件统计分析 4.纠正行动
5.工模验收
6.交易结算
4. 纠正行动:
通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序.
5. 工模验收:
目的:
经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.
内容:
完整的模具设计图输入电脑档案.
后备件及附属零件清单(互换core,行位等).
试模注塑样办及相应测试报告.
工模生产批准书(TABLE 3).
6.交易结算:
目的:
是通过模具制造交付使用后的结算,形成最终模具的结算价。
.内容:
经相关部门确认后,下发工模批准书。
在模具验收合格后,即结算余款的30%,,再经过数天的使用期后,结算完剩余余款。