塑料收缩率和模具尺寸计算要点
塑料收缩率计算公式
塑料的收缩率是指在塑料制品冷却过程中，由于塑料分子结构重新排列和凝固收缩而导致的尺寸缩小的比例。
塑料的收缩率与塑料材料的种类、成分、工艺条件等因素有关，因此具体的计算公式会有所差异。
以下是一种常用的简化计算收缩率的公式：
收缩率（%）= [(原始尺寸-最终尺寸) / 原始尺寸] ×100
其中，原始尺寸是制品在热态时的尺寸，最终尺寸是制品在冷却后的尺寸。
这个公式假设塑料材料在冷却过程中是等向收缩的，即各个方向的收缩率相同。
需要注意的是，具体的塑料材料和工艺条件会影响收缩率的大小和方向，因此在实际生产中，为了得到更准确的收缩率，通常需要进行实验和测试。
此外，一些塑料制品在设计时会考虑到收缩率，通过调整模具尺寸等方式来补偿收缩，以获得所需的最终尺寸。
模具相关尺寸的计算：
模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。
LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18=5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48→1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z=1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S)×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM60.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕=0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］=4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸：① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］= 6.37 ②LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕=0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算①：抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜= +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜②：抽芯力（Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30-sin30) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。
塑料注塑成型尺寸公差来源
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设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模 板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参 数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模 具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件 的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计 得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变 形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
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补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法 保持压力，也会使收缩率增大。
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注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号 335 压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
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注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及 使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
塑料模塑件尺寸公差的相关知识
塑料模塑件尺寸公差的相关知识1 引言 (2)2 应用范围 (2)3 概念 (2)4 公差 (3)4.1 一般公差（未注公差尺寸） (3)4.2标注公差尺寸 (3)4.3 模具相关尺寸 (3)4.4 模具无关尺寸 (3)4.5公差的缩减 (4)4.6脱模斜度 (4)4.7形状公差与尺寸公差 (5)4.8排屑加工产品的尺寸公差 (5)4.9 螺纹公差 (5)5 检验条件 (5)1 引言塑料模塑件在制造过程中不可避免的会产生尺寸误差，在生产中产生的尺寸误差通常由下列原因引起：a) 成型工艺：——模塑材料的均一性——成型设备的设定——模具温度——模具在成型压力下的弹性变形b) 模具条件：——模具尺寸的制造公差（参造DIN 16749）——模具的磨损——模具可动部件间的配合误差本标准中的公差是基于上述考虑，同时根据对于大量实际应用的测试结果而确定出来的。
2 应用范围本标准的公差适用于热塑性材料和热固性材料通过模压、传递、压塑和注塑成型的塑料模塑件，而不适用于挤出、吹塑、发泡、烧结，深冲和排屑机加工工艺（pengding）成型的模塑件。
表1 给出了应用于各种模塑材料的推荐公差等级。
3 概念模塑收缩率 VS模塑收缩率是指23±2℃时模腔尺寸L W和模塑件尺寸L F之差，模塑件在成型后应置于标准气氛（DIN 50 014-23/50-2）中16h后立即测量其尺寸。
VS= (1-LW/ LF )*100%流向收缩率 VSR流向收缩率是指成型时注射方向的模塑收缩率。
横向收缩率 VST横向收缩率是指成型时与注射方向相垂直方向的模塑收缩率。
模塑收缩率差∆VS模塑收缩率差是指流向收缩率和横向收缩率之差。
∆VS=VSR-VST更多概念请参考：DIN 7708 part 1 模塑件、压塑件、注塑件、模塑材料DIN 16700 压塑件、传递成型件、挤出、注塑成型件DIN 7182 part 1 & DIN 7168 part 1 公差、偏差、一般公差DIN 7184 part 1 & DIN 7168 part 2 形状公差和位置公差DIN 7724 标准中涉及的高聚物概念4 公差在模塑件检验时应使用本公差，详见第5节。
塑封模具常用计算公式及方法
集成电路塑封模具常用计算公式及方法1 引言随着电子信息产业的迅速发展，集成电路封装产业在国内也随之迅猛发展，但集成电路封装设备--塑封模具却成为制约封装产业发展的瓶颈，长期依靠进口。
本文通过我公司长期制造塑封模具的经验，详细介绍了封装模具常用的计算公式及方法。
2 塑封模具的常用计算公式及方法塑料模具的常用计算公式及方法主要涉及以下几个方面：原材料线涨系数的测量计算；成型型腔尺寸的计算；型腔镶件的线涨匹配；上料框架线涨尺寸的计算。
2．1 原材料线涨系数的测量计算在这里原材料线涨系数的计算，主要针对引线框架的线涨计算，也可适用于其他材料的计算(如铝、钢等)。
在此，只提供计算方法以便灵活应用。
线涨系数指原材料温度每升高1℃，单位长度内所增加的长度。
(1)式中：a为原材料的线涨系数／℃-1；Lt为原材料在t温度时的长度(一般指高温时的长度)／mm；L0为原材料在常温时的的长度／mm；t指高温(一般我们根据封装工艺的特点测试时取175℃/℃：to指常温(一般取20℃)／℃。
例：一种材料在20℃时长150mm，升温到175℃时长度为150．3mm，求线涨系数a为多少?解：a=(150．3-150)／[150×(175-20)]=12．9 X 10-6℃-1。
2.2 成型型腔尺寸的计算(2)式中：L为型腔尺寸／mm；L'为塑件尺寸／mm；S为树脂成型收缩率。
该公式为基本简化公式，具体计算时，根据塑封体外形偏差的大小，适当调整，在此不作累述。
S一般取0．2％～0．4％，在实际使用时根据用户提供的树脂型号选取。
例：塑件外形尺寸为18mm，计算型腔尺寸L，树脂收缩率S为0．35％。
解：L=18x(1+0．35％)=18．063mm2．3 型腔镶件的线涨匹配公式：(3)式中：L模为模具型腔经线涨匹配后的尺寸／mm；L产为引线框架的实测长度尺寸／mm；a产为引线框架的线涨系数/℃-1；a钢为模具型腔所选钢材的线涨系数／℃-1；t工作为模具正常工作时的温度(一般取175℃/℃；t常温为模具室温时的温度(一般取20℃)／℃。
1-4模具内模镶件尺寸的确定
模具内模镶件尺寸的确定二、确定内模镶件外形尺寸确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。
在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。
但对于大型模具、重要模具，为安全起见，最好再用计算法校核其强度和刚度。
确定内模镶件尺寸总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。
1. 内模镶件经验确定法( 1 ）确定内模镶件的长、宽尺寸第一步：按上面的排位原则，确定各型腔的摆放位置。
第二步：按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸。
一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B 可根据型腔深度取12 一25mm ，型腔越深，型腔壁应越厚，见图6 。
特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30mm 左右。
特殊情况包括以下几方面。
图 6 图7①当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。
②塑料制品尺寸较大，型腔较深（≧ 50mm ）时。
③塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。
此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（见图7）。
图6排位确定镶件大小图7 动模镶件做通孔④型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一些。
第三步：确定内模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚A 可取15 ～50mm 。
制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表1 所列经验数值选定。
表1 型腔至内膜镶件边经验数值型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm 型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm ≦20mm 15～20 30～40 30～3520～30mm 25～30 ﹥40 35～50 注：1 ．凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常是一样的。
2 ．内模镶件的长、宽尺寸应取整数，宽度应尽量和标准模架的推杆板宽度相等。
( 2 ）内模镶件高度尺寸的确定内模镶件包括凹模和凸模，厚度与制品高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考下述经验数值选定。
①凹模厚度A 一般在型腔深度基础上加Wa=15 ～20mm ，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2时，W 。
ABS注塑成型收缩率的几点关系
来源于：注塑塑料网/ABS注塑成型收缩率的几点关系塑料收缩率直接关系到制品的形状和尺寸精度。
塑料制品特性、模具设计、工艺条件控制等影响成型收缩率和后收缩的各因素，对注塑制品及其稳定性影响极大［门。
目前模具尺寸的设计通常运用公差带或平均收缩率的方法计算，模具在试模后，根据试制出的制品尺寸来修正模具，然而一些高硬度。
低粗糙度模具的表面尺寸修正起来相当困难，且费工费时，有时甚至无法修正，造成巨大的损失。
所以，要得到所需尺寸的精密注塑件，同时又能尽量减少对模具的修正，就需要充分了解成型收缩率随工艺条件的变化规律，预先精确测定成型收缩率。
（丙烯膨丁二惭苯乙烯）三元共聚物（ABS）塑料综合了丙烯睛的耐化学药品性、耐油性、刚度和硬度，丁二烯的韧性和耐寒性及苯乙烯的电性能，被广泛应用于汽车、电器仪表和机械工业中，是目前通用工程塑料中应用最广泛的品种之一［z］。
国外对塑料成型收缩率的研究开始得较早，且取得了比较丰富的研究成果「3－7］，国内专门从事塑料成型收缩率研究的并不多［8－11］。
因此，笔者采用xsrn n oss－so标准测定了＾ss塑料在不同工艺条件下注射模塑的成型收缩率，得出了ABS塑料的成型收缩率随工艺条件的变化规律，为制订合理的工艺条件进行正确的工艺控制和模具设计从而生产出合格尺寸的制品提供了重要依据。
一、实验部分（一）主要原材料ABS：IH－100，上海高桥石化公司。
（二）主要设备干燥料斗：FNH－A型，日本日永化工株式会社；模温调节机：NT－55型，日本日永化工株式会社；注塑机：PS40SESASE型，日本日精树脂l业株式会社；模具：按ASTM D 955－89制造，长条模、圆片模，自制。
（三）测试方法试样分别为长条门27．045 mm x 10•000 mm X3．200 mm）和圆片（o101．975 mm）。
测试时运用带百分表的靠模，精度为0．of mm，测试长条形试样在平行于流动方向及圆片形试样在平行和垂直于流动方向上的尺寸变化。
注塑计算公式范文
注塑计算公式范文注塑是一种常见的塑料加工工艺，其中注塑计算公式是帮助工程师计算注塑加工过程中各种参数的数学公式。
以下是1200字以上关于注塑计算公式的详细介绍：1.注塑机的计算公式：注塑机的计算公式主要包括射出速度、射出压力和注射时间的计算公式。
(1)射出速度的计算公式：射出速度是指塑料在注塑机射嘴中的流动速度。
一般情况下，射出速度的计算公式为：射出速度=注射器直径×π×射出速率其中，注射器直径是指注塑机射嘴的直径，射出速率是指每分钟流入模腔中的塑料体积。
(2)射出压力的计算公式：射出压力是指注塑机在注塑过程中对塑料的施加压力。
射出压力的计算公式为：射出压力=注射器压力×注射器直径其中，注射器压力是指注塑机在注射过程中施加在塑料上的压力。
(3)注射时间的计算公式：注射时间是指注塑机注射塑料的时间，也就是注射器的运转周期。
注射时间的计算公式为：注射时间=注射器容积/注射速度其中，注射器容积是指注塑机射嘴的容积，注射速度是指塑料从注射器流入模具的速度。
2.模具的计算公式：模具在注塑加工过程中起到了至关重要的作用，模具的计算公式主要包括模具尺寸、模腔容积和模具开合力的计算公式。
(1)模具尺寸的计算公式：模具尺寸是指模具的长度、宽度和高度。
模具尺寸的计算公式由产品设计要求和模具样品的尺寸决定。
(2)模腔容积的计算公式：模腔容积是指模具中可以容纳的塑料体积。
模腔容积的计算公式为：模腔容积=产品体积+塑料收缩率×产品体积其中，产品体积是指注塑产品的体积，塑料收缩率是指塑料在冷却过程中的体积收缩比例。
(3)模具开合力的计算公式：模具开合力是指模具在注塑加工过程中需要施加的开合力量。
模具开合力的计算公式为：模具开合力=施力面积×施力压力其中，施力面积是指模具中需要施加开合力的面积，施力压力是指每平方米需要施加在模具上的压力。
3.注塑产品的计算公式：注塑产品的计算公式主要包括产品尺寸、产品质量和产品收缩率的计算公式。
塑料收缩率和模具尺寸
塑料收缩率和模具尺寸(发布日期：2005-11-20 14:11:00) 浏览人数：34 信息来源:模具网鼠标双击自动滚屏newmaker设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。
这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。
因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。
即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
塑料收缩率及其影响因素热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。
在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。
塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。
另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。
例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。
但其中起主要作用的是成形收缩。
目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。
即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1)其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。
在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
注塑塑料收缩率
注塑塑料收缩率
注塑塑料收缩率是指经注塑成型后塑料制件尺寸缩小的比例。
由于塑料在熔融状态下注入模具，冷却后变硬，塑料分子会紧密排列，导致尺寸缩小。
收缩率受到塑料种类、注塑条件以及制件结构等因素的影响。
不同种类的塑料具有不同的收缩率。
一般而言，普通的注塑塑料收缩率约为0.3-2%，但也有部分特殊塑料收缩率可达到3-5%。
收缩率可以通过试验或者参考塑料生产手册获得。
在设计注塑模具和制定成型工艺时，必须考虑塑料的收缩率。
设计模具时通常会加大制件的尺寸，以考虑到收缩率，以达到最终所需尺寸。
塑料收缩率大全
一，塑料收缩率大全二，收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
塑料成型加工温度，模具温度及射出成型过程的一般塑胶收缩率中文名称英文密度玻璃纤维含量线性热膨胀系数平均比热热导率加工温度模具温度收缩率[g/cm3] [%] 10-5/k-1[KJ/(kg xK)]W.m-1.k-1[℃] [℃] [%]聚苯乙烯PS 1.05 6~8 1.2~1.3 0.16 180-280 10 0.3-0.6聚苯乙烯，中.高冲击性HI-PS 1.05 1.21 170-260 5-75 0.5-0.6聚苯乙烯-丙烯晴SAN 1.08 1.3 180-270 50-80 0.5-0.7丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS 1.06 1.4 210-275 50-90 0.4-0.7苯烯晴-苯乙烯-丙烯酸ASA 1.07 1.3 230-260 40-90 0.4-0.6低密度聚LDPE 0.954 13~20 1.9~2.1 0.35 160-260 50-70 1.5-5.0乙烯高密度聚HDPE 0.92 11~13 2.3-2.5 0.44 260-300 30-70 1.5-3.0乙烯聚丙烯PP 0.915 6~10 0.84-2.5 0.24 250-270 50-75 1.0-2.5聚丙烯PPGR 1.15 30 1.1-1.35 260-280 50-80 0.5-1.2 -GR聚异丁烯IB 150-200聚甲基戊PMP 0.83 280-310 70 1.5-3.0烯软质聚氯PVC-soft 1.38 7~25 0.85 0.15 170-200 15-50 >0.5乙烯硬质聚氯PVC-rigid 1.38 5~18.5 0.83-1.05 0.16 180-210 30-50 0.5乙烯聚氟亚乙PVDF 1.2 250-270 90-100 3.0-6.0烯聚四氟乙PTFE 2.12-2.17 10 1.02~1.08 0.27 320-360 200-230 3.5-6.0烯氟化乙烯基丙烯共FEP 2.15 3.0-4.0聚物聚甲基丙PMMA 1.18 4.5 1.39~1.46 0.19 210-240 50-70 0.1-0.8烯酸甲脂（丙烯）聚甲醛POM 1.42 10 1.47-1.5 0.23 200-210 >90 1.9-2.3聚苯撑氧或聚氧化PPO 1.06 1.45 250-300 80-100 0.5-0.7亚苯聚苯撑氧PPO-GR 1.27 30 1.3 280-300 80-100 <0.7-GR醋酸纤维CA 1.27-1.3 1.3-1.7 180-320 50-80 0.5素醋酸-丁CAB 1.17-1.22 1.3-1.7 180-230 50-80 0.5酸纤维素丙酸纤维CP 1.19-1.23 1.7 180-230 50-80 0.5表素聚碳酸醋PC 1.2 1.3 280-320 80-100 0.8聚碳酸脂PC-GR 1.42 10-32 1.1 300-330 100-120 0.15-0.55 -GR聚氨基甲TPU 10~20 1.76 0.3酸酯聚乙烯对苯二PET 1.01 0.14甲酸乙酯聚乙烯对苯二PET-GR 1.5-1.57 20-30 260-290 140 1.2-2.0甲酸乙酯-GR聚丁烯对苯二PBT 1.3 240-260 60-80 1.5-2.5酸聚丁烯对苯二PBT-GR 1.52-1.57 30-50 250-270 60-80 0.3-1.2酸-GR尼龙6（聚酸胺PA 6 1.14 6 1.6~1.8 0.31 240-260 70-120 0.5-2.2 6）尼龙6-GR PA 6-GR 1.36-1.65 30-50 1.26-1.7 270-290 70-120 0.3-1尼龙6/6 PA 66 1.15 9 1.7 0.25 260-290 70-120 0.5-2.5尼龙6/6-GR PA66-GR 1.20-1.65 30-50 1.4 280-310 70-120 0.5-1.5尼龙11 PA 11 1.03-1.05 2.4 210-250 40-80 0.5-1.5尼龙12 PA 12 1.01-1.04 1.2 210-250 40-80 0.5-1.5聚醚砜PES 5.5 1.12 0.18聚醚矾PSO 1.37 310-390 100-160 0.7聚硫化亚苯PPS 1.64 40 370 >150 0.2热塑性聚亚胺PUR 1.2 1.85 195-230 20-40 0.9脂酚甲醛树脂GP P F 1.4 1.3 60-80 170-190 1.2三聚氰胺甲醛MF 1.5 1.3 70-80 150-165 1.2-2 GP三聚氰胺酚甲MPF 1.6 1.1 60-80 160-180 0.8-1.8醛聚脂树脂UP 2.0-2.1 0.9 40-60 150-170 0.5-0.8环氧树脂EP 1.9 30-80 8 1.05-1.9 0.17 ca.70 160-170 0.2氧丁橡胶24 1.7 0.21 天然橡胶 1.92 0.18 聚乙丁烯 1.95。
浅谈注塑模具的计算
浅谈注塑模具的计算浅谈注塑模具的计算引导语：下面是店铺为大家精心准备的关于浅谈注塑模具的计算的相关资料，希望可以帮助到大家哦!1.引言工业设计的目的，就是通过对产品的合理规划，而使人们能更方便地使用它们，使其更好地发挥效力。
在研究产品性能的基础上，工业设计还通过合理的造型手段，使产品能够具备富有时代精神，符合产品性能、与环境协调的产品形态，使人们得到美的享受。
工业设计强调技术与艺术相结合，所以它是现代科学技术与现代文化艺术融合的产物。
它不仅研究产品的形态美学问题，而且研究产品的实用性能和产品所引起的环境效应，使它们得到协调和统一，更好地发挥其效用。
丛林法则(the law of the jungle)是自然界里生物学方面的物竞天择、适者生存、优胜劣汰、弱肉强食的规律法则。
激烈的市场竞争让塑料制品在利用工业设计的同时，不得不引入丛林法则，正是工业设计和丛林法则促使塑料制品的外观造型越来越复杂，而电脑技术的发展，特别是计算机辅助设计和制造使这一切复杂的设计造型都有了实现的可能性。
塑料制品的成型，绝大多数都离不开模具。
近年来，计算机辅助设计和制造的发展，对塑料制品的设计和模具制造带来了翻天覆地的变化。
模具制造的技术已经由过去的以钳工手工为主发展到以数控机床加工为主，塑料产品的设计也从手工制图发展到完全利用电脑绘图，产品制图的表现手法也由过去2D图纸转向3D数据为主，产品的造型也从过去的方形、三角形和圆形等规则形状变化为复杂的空间曲面造型，这些变化都使得产品的外观形状越来越复杂，也给模具设计和制造带来了极大的挑战。
因此要求我们的模具设计必须适应这种挑战，与时俱进。
对于注塑模具的计算，模具专业教科书、技术资料、论文和设计手册已经有很多公式和资料，在过去几十年的岁月里，这些公式在模具行业得到广泛的应用，现在利用计算机辅助设计与制造的情况下，这些公式的局限性也凸显出来，因而有些传统的模具设计计算公式在实际中已经失去使用价值，继续使用某些公式可能会给模具设计专业的新生带来困扰，本文旨在探讨在模具设计的实践中哪些内容需要计算，哪些内容不需要计算，如何选择计算公式等问题。
塑料拔模从小端计算
塑料拔模从小端计算【最新版】目录1.塑料拔模的概述2.塑料拔模的计算方法3.小端计算的具体步骤4.塑料拔模的注意事项正文【塑料拔模的概述】塑料拔模是一种在塑料加工过程中，用于确定模具尺寸和形状的工艺。
在塑料制品的成型过程中，模具的设计和制作至关重要，因为它们直接影响到成品的质量和精度。
塑料拔模就是根据塑料的特性和加工条件，通过一系列的计算和分析，确定模具的小端尺寸和形状。
【塑料拔模的计算方法】塑料拔模的计算方法主要有两种：一种是根据塑料的性能和加工条件，利用经验公式进行估算；另一种是根据塑料的流动特性和充模过程，利用数值模拟进行精确计算。
经验公式虽然简单易用，但精度较低，适用于简单的模具设计。
数值模拟则可以得到更精确的结果，但需要专业的软件和计算机设备。
【小端计算的具体步骤】小端计算是塑料拔模的重要环节，它决定了模具的小端尺寸和形状。
具体步骤如下：1.根据塑料的性能和加工条件，选择合适的经验公式或数值模拟方法。
2.确定塑料的流动速度和压力，根据充模过程的动态分析，计算出塑料在模具内的流动时间和距离。
3.根据塑料的收缩率和翘曲倾向，计算出模具的小端尺寸和形状。
4.结合模具的设计和制作要求，进行模具的小端设计和修正。
【塑料拔模的注意事项】在塑料拔模过程中，需要注意以下几点：1.选择合适的计算方法，根据塑料的性能和加工条件，确定模具的小端尺寸和形状。
2.考虑塑料的收缩率和翘曲倾向，避免模具设计不合理，导致成品质量下降。
3.结合模具的设计和制作要求，进行模具的小端设计和修正，确保模具的精度和耐用性。
4.在模具制作过程中，注意模具材料的选择和加工工艺的控制，以保证模具的质量和精度。
综上所述，塑料拔模是一种重要的模具设计工艺，它关系到塑料制品的质量和精度。
滚塑铝合金模具设计制造要点说明
滚塑铝合金模具设计制造要点锦泰机模傅后荣在国，滚塑模具主要采用钢板焊接模、铝合金焊接模及铝合金铸模三种类型，这几种模具在制造原理、应用场合及滚塑制品的质量等方面都有较大差异，其中尤以铝合金铸模的应用最能保证滚塑制品的质量。
下面就铝合金滚塑模具的设计和制造谈几个要点。
一、模具的结构设计要点1. 模具壁厚的选择：型腔壁厚控制在10㎜左右为宜，边沿15㎜左右，太厚会使导热及散热不良，浪费能源和影响生产效率，太薄则使模具没有强度，易损坏。
同时，模具壁厚不均匀还会造成滚塑制品的壁厚不均匀。
2. 分模面选择：选择在不影响滚塑制品表面质量之处，其结构形式以凹凸相配为宜，这样既能保证配合精度，又能防止模具产生变形和分模面出现漏料的现象。
3. 模具固定方式：模具背面圆柱直径以φ30㎜为宜，以特制钢架与模具圆柱相连，上下钢架之间配上导柱套定位，并用螺栓紧固从而达到紧固或打开模具的效果。
4. 圆角的选择：模具的转角处，应设计成：外圆角R3～13㎜，圆角R1.5～6.5㎜，便于原料贴附模具，有利于制品成形，不至造成转角处或尖角处出现空洞。
5. 出模角：滚塑制品在高温状态下具有一定的可塑性，因此出模角可以相对较小，甚至局部有小尺寸的倒勾也能出模，但如是大面积或很深的倒勾则必须将该部位做成侧开式结构。
6. 深腔或窄条部位的冷却：在滚塑生产中经常遇到局部很难成形或制品壁厚不均匀的现象，特别是深腔或窄条部位，这主要是由于该部位的加热或冷却条件差造成的，通常的做法是在该部位增加散热筋条，筋条的数量或高度视具体情况而定，筋条的厚度要小于模具壁厚，一般以5㎜为宜。
7. 模具的强度和刚性：在大型模具或模具的大平面部位，为防止模具变形和提高模具使用寿命，一般增加一些厚度在8～10㎜，高30㎜左右的筋条，为增加模具刚性可在模具的外沿增加一圈筋。
二、模具的制造要点1. 铝合金种类的选择：滚塑模具所用铝合金必须满足：a.强度高；b.流动性好；c.晶粒细小；d.气孔倾向小。
pet塑料收缩率
pet塑料收缩率
PET塑料收缩率是指在制造PET塑料制品时，由于材料的性质和制作工艺等原因，塑料制品在冷却过程中会发生一定程度的收缩。
这种收缩率的大小会直接影响到制品的尺寸精度和外观质量。
收缩率是通过测量塑料制品的尺寸变化来计算的。
一般来说，PET 塑料的收缩率在1%到3%之间，但具体数值会受到材料质量、加工工艺、模具设计等因素的影响。
为了保证PET塑料制品的尺寸精度和外观质量，需要在制造过程中进行收缩率的控制。
一些常见的控制方法包括调整材料成分、加工温度和压力、优化模具设计等。
总之，在PET塑料制品的制造过程中，收缩率是一个非常重要的参数，对于制品的质量和使用寿命都有着重要的影响。
因此，需要对其进行严格的控制和管理。
- 1 -。
塑料模具验收标准
一，开模动刀准备 1， 在模具动刀指令下发的同时，XX 负责该项目开发的工程师，会通过 3D 数据与 2D 数据，进行最后的数据确认 2， XX 公司负责该项目的工程师会提供材料的收缩值， 正常情况模具制作方将采用下面 公式制作模具 模具收缩计算公式 模具尺寸 =产品尺寸 收缩率以％表示，如果该数值为 2％，则使用 0.02 举例:如果收缩率＝1.6％ 并且零件尺寸为 1000 毫米，则模具尺寸应该为 模具尺寸= 1000 = 1000 = 1016.26 mm （1-0.016） 0.984 如果在 XX 公司工程师未提供上述数值情况下已经开始制备模具，模具制作方应承 担模具型腔尺寸相关的所有后续费用 二，初步设计 供应商应该提供一份初始模具设计图， 初始模具设计图将包括模具设计的总体构思， 进 料口位置，进料口尺寸，最大模具尺寸（包括所有部件，接头，模脚等） ，流道系统， 浇口，热流道和冷却系统的配置与总体安排。
模具制作方必须在规定时间内向 XX 公司 提供初步设计。
模具初步设计图必须规定机器模板所用的尺寸，显示机器导柱与模具的间距 初步设计将说明预期的模具设计余量及设计不足情况 三，正式模设计 正式模设计必须包含模具各细部的视图 1， 模具每个模板的外部尺寸 2， 脱模行程 3， 定位圈的尺寸 4， 模具进料口的尺寸 5， 吊环螺纹尺寸，模具锁紧块，防撞块，隔热层，顶针及其他模具部件的尺寸及布局 6， 镶件位置与油，气，水，回路，需要正确标记 7， 冷去水路图 8， 热流道图 9， 电器连接图，如果模具安装了热流道 四，模具跟踪 1， 模具制作必须包含一个被 XX 公司认可的模具制作进度计划， 在项目执行期间必须每 周更新进度计划，若发生异常必须说明原因。
为验证实际情况，XX 公司保留不定期访 问供应商工厂的权力（尽量提前通知） 计划表必须包含以下内容模具进度跟踪表.xl sx五，模具供应商生产授权 在模具初步设计确认后，模具制作方应开始准备模具所需要的材料清单 在正式设计确认后，模具供应商可以开始各零件的制造六，模腔公差 尺寸范围 + 0-200mm 200-500mm 500-1000mm 1000 筋 厚度（如果零件图纸上未明 确标注） 0.05 0.07 0.1 0.15 0.05 0 0.05 0.07 0.1 0.15 0.05 0.2 公差 -七，日期（时间）钟要求 1， 格栅日期钟要求Engrave 6 years at least 腐蚀的纹路必须维持 6 年； 雕刻至少维持6年 深度必须达到 0.3mmExample: June 2000 (00/6) 示例 示例：2000年06月 （00/6）2， 环形日期钟要求d1 D 3,5 4,5 6,5 9 10,5 6 8 12 16 20d2 10 12 20 23 28K 5 6 10 11 14L 14 17 22 27 36八，滑块与型芯的冷却 模具上的镶块，大的滑块，及斜顶，必须有冷却水，如果模具制作因为特殊原因无法做 到，需与 XX 公司沟通，若镶件无冷却回路，可以采用铍铜九，耐磨块要求 耐磨块必须分布在模具表面，确保他们能承受机器锁模强度例子 沿模腔分布的耐磨块十，液压回路 1， 液压回路需在机器的非操作侧，进出油路必须刻有清晰标识 2， 若液压油路在操作侧，可以用管子布置到非操作侧，在模具上需要有清晰的标识， 管路不能超过整个模具底板高度模具上的标记示例母插 中子 1 中子 2 中子 3 中子 1 进 中子 2 进 中子 3 进公插 中子 1 出 中子 2 出 中子 3 出标识要求： 标记尽可能得接近插头，防止出错 标记与实际相符 模具上需要用钢印打上标识快速接头尺寸TBD行程开关要求 若无明确规定，所有模具必须使用行程开关，行程开关为 16pin 插头 行程开关安装方法如下活动板底板 插座十二插头 行程开关插头 行程开关必须使用 16pin 的插头，在模具上安装公插头 具体接法如下 中子 中子 1 中子 2 中子 3 气动中子 1 2 3 4 5 6 7 8 插头 9 10 11 12 13 14 15 16 中子情况 中子进 中子出 中子进 中子出 中子进 中子出 中子进 中子出热流道插头热流道接线分加热线和感温线 2 种 在模具上安装的接头分别用公母 24pin 插头连接加热线与感温线 如图所示按照欧标接法，热电偶接法如下控制区域 负极 正极热电偶插头 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 13 14 15 16 17 187 7 198 8 209 9 2110 10 2211 11 2312 12 24水路 1， 模具水路应该足够，以满足回路中入口与出口的水路温差在 5°范围内 2， 水路在操作侧必须有示意图，并且每次出厂前所有回路必须在 6 bar 压力做 10 分钟 水路密封性测试 3，水管必须采用为耐热性较高的，水管布局不能超过模具整体轮廓 水接头示例（公头）其他 1， 所有交货后的模具外面必须上油漆，颜色为灰色（TBD）2， 模具各部件都不能超过底板高度 所有的连接接口都应该在模具非操作侧，特殊情况需要 XX 公司同意 电路插头必须在水接头上方模具布局示意图模具热流道插头 1， 热电偶插头 2， 加热插头 3， 顺序阀插头吊环位置模具水路图， 热流道图， 及必要的模具动作顺序 说明 热流道压力表，电池阀 行程开关插头 操作侧模具铭牌 ·模具铭牌 每个模具在操作侧钉上铭牌 铭牌上要求有项目名称，模号，零件名称，客户，生产方，制造日期，尺寸，重量及型腔情 况。
成型零件尺寸计算
④模具安装配合误差δj ,主要受配合间隙影响，对于过盈配合， 不存在此误差。 ⑤水平飞边厚度的波动δf :对于压铸模和注塑模，水平飞边厚 度很薄，影响较小。 塑件可能产生的最大误差δ = δz + δc +δs +δj +δf 塑件的公差值应大于或等于上述各种因素引起的积累误差： 即：∆≥δ
径向尺寸
4 3
深度尺寸：
LM=（HS+HSSCP - 2 ∆） 0+ δz
3
2.型芯尺寸：
径向尺寸： LM=（LS+LSSCP + 4 ∆） - δz 0
3
高度尺寸： HM=（HS+HSSCP + ∆） - δz 0
3 2
3.中心距尺寸：
LM=（LS+LSSCP ）± 2
z
4.螺纹型环尺寸：
大径尺寸： DM=（d S+ d S SCP - b）0+ δz 中径尺寸： D2M=（d2S+d2SSCP - b）0+ δz
（2）轴类尺寸（B类）
该类尺寸属被包容尺寸（或广义的轴），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨 损之后，具有变小的趋势 。属这类尺寸的有：型芯高度、型芯径向尺寸等。
（3）中心距类尺寸（C类）
该类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。属于这类尺寸的 有：孔间距、型芯间距和孔中心与型芯中心的距离。
塑件及成型零件尺寸标注方法
=（30+30×0.008）± = 30.24±0.03mm
6.螺纹型芯大径尺寸：
dM=（DS+DSSCP + b) 0- δz
=（8+8×0.008 + 0.20) 0- 0.03
塑料收缩率及其影响因素
塑料收缩率及其影响因素塑料收缩率指的是塑料制品在冷却过程中发生的尺寸变化，通常以百分比表示。
塑料制品在注塑成型后，需要经过冷却固化，冷却过程中塑料分子会重新排列，从而导致体积缩小，形成收缩。
塑料的收缩率是塑料制品设计、模具工艺以及注塑工艺的重要参数，对于塑料制品尺寸的稳定性、功能性以及外观质量都有直接影响。
影响塑料收缩率的因素主要包括以下几个方面：1.塑料类型：不同类型的塑料具有不同的收缩率。
例如，普通的聚丙烯（PP）塑料的收缩率约为1.5％，而尼龙（PA）塑料的收缩率可达到2.0％以上。
不同塑料的收缩率与其熔点、熔体粘度等物理性质有关。
2.模具设计：模具的结构和尺寸对塑料收缩率有重要影响。
模具的冷却系统设计合理与否将直接影响塑料的冷却效果，进而影响塑料的收缩率。
良好的冷却系统可以加速塑料的冷却固化，从而减小收缩率。
3.注塑工艺参数：注塑温度、注塑压力和保压时间等注塑工艺参数也会影响塑料的收缩率。
注塑温度过高会导致塑料熔体粘度降低，冷却固化速度变快，从而增加了收缩率；注塑压力过大也会增加塑料收缩率；保压时间的长度也会影响塑料冷却固化的程度，进而影响塑料的收缩率。
4.环境温度和湿度：环境温度和湿度也会影响塑料的收缩率。
较高的环境温度和湿度会加快塑料的冷却固化速度，从而增加了收缩率。
5.塑料制品尺寸和形状：塑料制品的尺寸和形状对收缩率有一定的影响。
例如，薄壁制品的收缩率通常会较大。
在实际生产中，为了控制塑料的收缩率，可以采取以下措施：1.合理选择合适的塑料材料，并了解其收缩率的特性。
2.在模具设计阶段，要考虑合理的冷却系统设计，利用良好的冷却效果来减小塑料的收缩率。
3.在注塑过程中，要根据塑料的特性和模具的设计合理调整注塑工艺参数，控制好温度、压力和保压时间等参数。
4.在塑料制品设计中，要注意尺寸的合理设计，避免出现过大的尺寸差异，从而控制好收缩率。
总结起来，塑料收缩率是塑料制品生产过程中一个关键的参数，影响着塑料制品的尺寸稳定性和外观质量。
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塑料收缩率和模具尺寸计算要点
设计塑料模时，确定了模具结构之后即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。
这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。
因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。
即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。
在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成型收缩。
塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。
另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。
例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。
但其中起主要作用的是成型收缩。
目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。
即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成型后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示：
S={(D－M)/D}×100% (1)
其中：
S-收缩率；
D-模具尺寸；
M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S)。
在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M MS (2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式：
D=M MS MS2 (3)
但在确定收缩率时，由于实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。
在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便于必要时可作适当的修整。
难于精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。
因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。
因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。
其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。
下面对这些因素的影响作一介绍。
塑件形状
对于成型件壁厚来说，一般由于厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大。
对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直于熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。
从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。
因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。
用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。
注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。
冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。
在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成型条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。
但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。
对于厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成型条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。
但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束后的保压压力。
在一般情况下，压力较大时，因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。
但对于薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。
但对于薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，而收缩率反而较小。
成型周期：成型周期与收缩率无直接关系。
但需注意，当加快成型周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。
在做材料试验时，应按照由所需产量决定的成型周期进行成型，并对塑件尺寸进行检验。
用一模具进行塑料收缩率试验的实例如下。
注射机：锁模力70t，螺杆直径Φ35mm，螺杆转速80rpm；
成型条件：最高注射压力178MPa，料筒温度230(225-230-220-210)℃、
240(235-240-230-220)℃、250(245-250-240-230)℃、260(225-260-250-240)℃，注射速度57cm3/s，注射时间0.44～0.52s，保压时间6.0s，冷却时间15.0s。
模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1 S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。
按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。
但由于塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。
即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。
否则就可能出现大量尺寸超差的废品。
为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。
中国也曾制订了部级专业标准。
但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。
德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。
此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
关于塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。
△VS＝VSR-VST (4)
式中：
△VS－成形收缩差；
VSR－熔料流动方向的成形收缩率；
VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。
△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。
并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。
并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。
用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。
如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。
用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。
用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。
在使用此公差表时，还需注意以下各点。
表中的一般公差用于不注明公差的尺寸公差。
直接标注偏差的公差是用于对塑件尺寸标注公差的公差带。
其上、下偏差可设计人员自行确定。
例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。
0.0、-0.8、±0.4、-0.2、-0.5等。
每一公差组中均有A、B两组公差值。
其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。
此增加值为0.2mm。
其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。
精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。
在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。
该表中共设4种公差。
不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。
具体公差值由基本尺寸范围确定。
不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。
不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。
精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。